一种高纯氧化铝防堵耐磨加料器的制作方法

本发明涉及高纯氧化铝加料器领域，具体为一种高纯氧化铝防堵耐磨加料器。

背景技术：

1、高纯氧化铝经煅烧后多形成大小不一的氧化铝块料或团粒，后续需要通过加料设备将其连续送入回转筒（球磨机）中研磨成符合粒度要求的氧化铝粉末。现有的加料过程通常是将氧化铝颗粒暂存于落料斗内，氧化铝颗粒依靠自重从落料斗底端截面收窄的窄口处落下，再经由倾斜布置的导料板（或输送带、重力溜槽）输送至回转筒内。

2、然而，本发明人在生产实践中发现，现有的加料方式至少存在以下不足：

3、其一，由于落料斗底端为截面尺寸较小的窄径结构，而煅烧所得氧化铝颗粒硬度高、形状不规则且大小不均，颗粒之间极易在落料斗底端的窄口处相互咬合、架桥结拱，造成窄口堵塞、下料中断或下料量忽大忽小，难以保证向回转筒连续、稳定地给料；一旦堵塞，往往需要停机并由人工捅料疏通，劳动强度大、作业环境差，且严重影响生产效率。

4、其二，氧化铝颗粒自落料斗底端落下时具有一定的下落动能，现有导料板一般为单层结构且直接承接物料，垂直下落的氧化铝颗粒会持续、直接地冲击导料板内壁；由于氧化铝（尤其α相氧化铝）硬度高、磨琢性强，导料板在颗粒的长期冲击与摩擦下极易出现冲蚀沟槽、磨损变薄甚至磨穿，设备使用寿命短、更换维护频繁。

5、其三，导料板因受冲击摩擦而产生的磨损碎屑会直接混入氧化铝颗粒中，引入额外的金属等杂质；而高纯氧化铝对杂质含量极为敏感，混入的磨损碎屑会降低最终氧化铝粉末的纯度，难以满足高纯度产品的质量要求。

6、此外，现有的破拱疏通方式多依赖振动或在料斗内增设搅拌构件，不仅对不规则氧化铝块料在窄口处形成的咬合拱疏通效果有限，而且运动构件与料斗壁之间普遍存在配合缝隙，氧化铝颗粒容易卡入运动组件的缝隙中，造成运动卡滞、构件磨损，反而降低了加料设备运行的可靠性；现有的导料结构亦缺乏对下落颗粒动能的有效缓冲，难以同时兼顾防堵与减磨、保纯度的需求。

7、综上所述，针对现有高纯氧化铝颗粒加料过程中易在落料斗底端窄径处架桥堵塞且颗粒自重下落时直接冲蚀后续导板，致使导板磨损、磨损碎屑污染氧化铝并降低其纯度、同时缩短设备使用寿命的不足，需要提供一种既能可靠疏通窄径堵料、又能缓冲减磨以保证氧化铝纯度并延长使用寿命的高纯氧化铝防堵耐磨加料器。

技术实现思路

1、基于此，本发明的目的是提供一种高纯氧化铝防堵耐磨加料器，以解决氧化铝颗粒易在落料斗底端窄口堵塞且下落颗粒直接冲蚀导板造成导板磨损、磨屑污染氧化铝并缩短设备使用寿命的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高纯氧化铝防堵耐磨加料器，包括落料斗、分层导料板和重力溜槽，所述分层导料板倾斜设置于所述落料斗的下方，所述重力溜槽连接于所述分层导料板的末端，还包括，在所述落料斗底端收窄的窄径段设置有扩径疏通结构，所述扩径疏通结构包括开设于所述窄径段斗壁上的疏通口、转动设置于所述疏通口处的至少两块挡板、沿所述落料斗内壁升降的疏通件以及用于驱动所述疏通件升降的驱动件，所述疏通件通过穿设于斗壁的连接结构与所述驱动件传动连接，所述疏通件与所述挡板之间设置有导向斜面配合结构，所述挡板在正常送料时闭合而构成所述窄径段的内壁，所述疏通件在所述驱动件驱动下上升时沿所述落料斗内壁铲松堵塞物料，并经所述导向斜面配合结构驱动所述挡板转动，使所述疏通口处的落料通道扩径，还包括，在所述分层导料板在对应所述落料斗底端的位置设置有缓冲斗，所述缓冲斗的底端开设有漏料口，所述分层导料板包括上层导料板和位于所述上层导料板下方的下层导料板，所述漏料口连通至所述下层导料板，所述上层导料板与所述下层导料板的末端均汇入所述重力溜槽。

3、通过采用上述技术方案，将窄径处的贴壁疏通与小幅扩径相结合，并对落料后的导料、输送环节进行缓冲减磨与在线监测，兼顾防堵、耐磨与保纯度，实现氧化铝颗粒向回转筒连续、稳定、洁净给料。

4、本发明进一步设置为，所述至少两块挡板包括相互转动连接的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板、第二挡板转动设置于所述疏通口处，所述第二挡板的侧壁设置有第一斜台，所述疏通件为贴合所述窄径段内壁设置的升降框，所述升降框的一侧设置有第二斜台，所述第二斜台与所述第一斜台斜面配合，所述升降框上升时经所述第二斜台顶推所述第一斜台，以驱动所述第二挡板转动，并经所述第一挡板与第二挡板之间的转动连接带动所述第一挡板同步转动。

5、作为优选地，升降框呈框形并环绕贴合于窄径段的内壁。

6、本发明进一步设置为，所述落料斗窄径段的两侧设置有侧板，所述侧板上开设有第一滑槽，所述第二挡板的底端滑动连接于所述第一滑槽内，正常送料时，所述第一挡板与第二挡板处于闭合位置，二者的板面与所述落料斗窄径段的内壁齐平并封闭所述疏通口，疏通时，所述第二挡板的底端沿所述第一滑槽滑动、并与所述第一挡板相对转动而向所述疏通口的外侧张开，使所述疏通口处小幅度扩径，两所述侧板在所述第一挡板、第二挡板张开时封堵所述落料斗的两侧，避免扩径后落料斗两侧出现缝隙，疏通后所述第一挡板、第二挡板回转复位至所述闭合位置。

7、作为优选地，两侧板的内表面在第一挡板、第二挡板闭合时与二者的板面齐平。

8、本发明进一步设置为，所述落料斗的斗壁开设有沿竖直方向延伸的避让槽和第二滑槽，所述升降框经所述避让槽导向而沿所述落料斗内壁升降，使所述第二斜台在升降过程中保持与所述第一斜台斜面配合的相对稳定，所述升降框设置有连接柱，所述连接柱穿过所述第二滑槽伸至所述落料斗外部并与升降台相连，所述驱动件为固定于所述落料斗外壁的伸缩杆，所述伸缩杆的活动端与所述升降台连接，以依次经所述升降台、连接柱驱动所述升降框沿所述落料斗内壁升降，所述升降框贴合所述窄径段内壁并随其升降遮盖所述第二滑槽及运动配合缝隙，防止氧化铝颗粒进入运动组件。

9、作为优选地，两侧板的内表面在第一挡板、第二挡板闭合时与二者的板面齐平。

10、本发明进一步设置为，所述上层导料板与所述下层导料板相互平行且均倾斜设置，所述缓冲斗位于所述上层导料板上正对所述落料斗底端的位置，自所述落料斗落下的一部分氧化铝颗粒沿所述上层导料板滚落，另一部分氧化铝颗粒经所述漏料口落至所述下层导料板并沿其滚落，两路颗粒在末端汇合后汇入所述重力溜槽。

11、作为优选地，缓冲斗、上层导料板及下层导料板的两侧均设置有防止氧化铝颗粒侧向滚落的挡边。

12、本发明进一步设置为，所述缓冲斗配置为容纳一部分氧化铝颗粒，使自所述落料斗垂直下落的氧化铝颗粒先撞击所述缓冲斗内已容纳的氧化铝颗粒以消耗下落动能，且所述缓冲斗内的氧化铝颗粒随进料以及经所述漏料口的出料而动态循环更换。

13、作为优选地，缓冲斗、上层导料板及下层导料板的迎料面均设置有非金属耐磨层。

14、本发明进一步设置为，所述重力溜槽倾斜设置，其末端接入回转筒，经所述上层导料板、下层导料板汇入的氧化铝颗粒沿所述重力溜槽进入所述回转筒。

15、作为优选地，重力溜槽的倾斜角度大于氧化铝颗粒的安息角，重力溜槽的内壁设置有光滑耐磨衬层，其末端经回转筒的进料端伸入回转筒内。

16、本发明进一步设置为，所述落料斗的下方还设置有通往所述重力溜槽的输送带，自所述落料斗落下的氧化铝颗粒经所述输送带输送至所述重力溜槽，所述输送带的下方设置有用于实时监测落料重量的称量辊组。

17、作为优选地，称重传感器用于实时检测输送带上氧化铝颗粒的落料重量。

18、本发明进一步设置为，所述落料斗在对应所述输送带的受料位置设置有挡条，所述挡条围挡于所述输送带受料区域的侧部，以阻止落至所述输送带上的氧化铝颗粒因所述输送带的弹性而迸溅外溢，所述挡条朝向落料的一侧设置有橡胶片，下落的氧化铝颗粒先经所述橡胶片缓冲再落至所述输送带，以减小所述挡条的磨损并降低落料噪声。

19、作为优选地，挡条成对设置于输送带受料区域的两侧，橡胶片经紧固件可更换地贴合固定于挡条朝向落料的一侧。

20、本发明进一步设置为，所述称量辊组与所述驱动件控制连接，所述称量辊组监测到落料重量异常时，控制所述驱动件动作以驱动所述疏通件上升疏通，并在落料重量恢复正常后控制所述疏通件下降复位。

21、作为优选地，当实时落料重量恢复至落料重量阈值以上时控制疏通件下降复位。

22、综上所述，本发明主要具有以下有益效果：

23、本发明将窄径处的贴壁疏通与小幅扩径相结合，并对落料后的导料、输送环节进行缓冲减磨与在线监测，兼顾防堵、耐磨与保纯度，实现氧化铝颗粒向回转筒连续、稳定、洁净给料。

24、本发明通过伸缩杆驱动贴合内壁的升降框上移以铲松窄径处堵塞，并由第二斜台与第一斜台配合顶推第一、第二挡板转动，使疏通口小幅扩径，二者协同破除架桥，无需停机人工捅料即可恢复下料。

25、本发明通过将扩径设置为小幅、可复位动作，疏通后挡条回转复位、重新齐平封闭疏通口，并由挡条、橡胶片遮挡密封运动缝隙，使颗粒不会卡入运动组件，运行可靠、故障率低。

26、本发明通过在分层导料板上设置带漏料口的缓冲斗，使下落颗粒先撞击缓冲斗内积存的颗粒（料打料）而非直接冲击导板，减轻导板冲蚀磨损，减少磨屑混入，保证氧化铝纯度并延长导板寿命。

27、本发明通过相互平行的上、下层导料板使颗粒分两路滚落并同时汇入重力溜槽，下料连续均衡，且缓冲斗内颗粒动态循环更新，避免长时间滞留而吸湿、板结。

28、本发明通过输送带下方的称量辊组实时监测落料重量，重量异常即判定堵塞并自动控制伸缩杆疏通，形成在线监测与自动疏通闭环，给料连续稳定、生产效率高。