一种用于模具加工的清洗装置的制作方法

本技术涉及模具清洗，更具体地说，涉及一种用于模具加工的清洗装置。

背景技术：

1、在模具加工与维护过程中，模具表面及型腔内部会残留油污、脱模剂、金属碎屑、塑胶残渣等污物，若不及时清理会影响成型质量，因此需要定期对模具进行清洗。超声清洗依靠液体中的空化效应剥离工件表面污物，可深入缝隙、盲孔内部，是模具清洗的主流工艺。

2、现有模具超声清洗设备通常采用网架静置承载或吊具悬吊承载两种方式：采用网架静置承载时，网架杆件与模具底部持续接触，接触区域形成固定清洗盲区，接触位置污物难以被空化作用有效剥离；采用吊具悬吊承载时，吊具夹持模具的侧边位置同样存在持续夹持盲区；清洗效果均不够好，有待进一步的改善。

技术实现思路

1、为了解决上述问题，本技术提供一种用于模具加工的清洗装置。

2、本技术提供的一种用于模具加工的清洗装置采用如下的技术方案：

3、一种用于模具加工的清洗装置，包括超声波清洗台、支撑组件、两个升降组件、侧推组件、竖推组件以及承托组件。

4、超声波清洗台的台面设有清洗池；支撑组件包括两对支柱、底框和顶板，顶板和底框分别固定安装于支柱的上下端，底框固定安装于超声波清洗台的台面并将清洗池包围。

5、升降组件包括升降座和竖板，升降座滑动连接于同一侧的两个支柱之间，竖板位于清洗池的正上方且与升降座相贴；侧推组件设于升降座远离竖板的一侧，用于侧向推动竖板水平移动；竖推组件设于清洗池的正上方，用于同步推动两个升降组件竖直移动。

6、承托组件包括分别固定于两个竖板底部的第一承托板和第二承托板，第一承托板和第二承托板相邻的一侧分别设有凸出部和凹陷部，且第一承托板和第二承托板上均开设有若干收纳槽和若干流通孔，收纳槽内设有滚珠，滚珠的顶部和底部均凸出收纳槽外。

7、进一步地，升降座包括两个垂直分布的座体，两个座体之间固定焊接有一对连接板，座体的两端均一体成型设有滑块，滑块滑动连接于对应支柱的内侧。

8、通过上述技术方案，升降座采用两座体与连接板焊接形成框架式结构，整体结构刚度强、抗侧弯矩性能好，可稳定承载侧推组件及模具的载荷，避免侧向推送模具时发生结构形变；座体两端采用一体成型的滑块，无需额外装配连接，消除了装配间隙，滑动配合精度高，长期运行不易出现松动、偏移；滑块沿支柱内侧滑动导向，导向长度充足，可保证升降座沿竖直方向平稳升降，确保模具始终保持水平状态浸入清洗液及抬升出料，避免模具倾斜移位、滑落。

9、进一步地，侧推组件包括加强框、四个辅助杆和电动推杆，电动推杆固定安装于相邻的连接板外侧，电动推杆的活塞杆贯穿两个连接板并与竖板相固定，辅助杆贯穿对应的座体，且辅助杆的两端分别与加强框和竖板相固定。

10、通过上述技术方案，采用电动推杆作为动力执行元件，推送行程与输出推力可精准调控，既能满足清洗工况下小幅间歇往复推送的精度要求，驱动模具在滚珠上平稳滑移切换接触点位，又可在出料工况下实现长行程同步相向夹持，夹持力可控可调，避免夹伤模具侧边或夹持力不足导致模具滑移脱落；搭配四根辅助杆贯穿座体形成多点导向结构，辅助杆两端分别与竖板、加强框固定连接，构成稳定的框架式导向体系，可有效抵消推送重型模具时产生的侧向弯矩，防止竖板偏斜卡滞，保证水平移动过程平稳顺畅，确保模具夹持与滑移过程始终保持对正状态；加强框将四根辅助杆的外端连为整体，消除辅助杆悬臂受力缺陷，显著提升结构整体刚性与抗疲劳性能，长期高频次往复运行不易出现松动变形，适配工业场景下的连续生产使用需求。

11、进一步地，竖推组件包括气缸，气缸固定安装于顶板的顶部，且气缸的活塞杆贯穿顶板并固定安装有横板，横板的两端分别固定于两个座体的顶部。

12、通过上述技术方案，采用单气缸配合横板的同步传动结构，以单一动力源同步驱动两侧升降座沿支柱竖直升降，依靠刚性横板保证左右两侧升降动作高度同步，使模具始终保持水平状态平稳浸入清洗液及抬升出料，有效避免因升降不同步引发的模具倾斜移位、滑落风险；气缸固定安装于顶板顶部，处于清洗池上方的非浸泡区域，可隔绝清洗液水汽与腐蚀性雾气的侵蚀，提升气动元件的运行寿命与可靠性，同时便于日常检修维护。

13、进一步地，第一承托板和第二承托板均由上、下两块板体装配而成，上板体下表面开设上弧形槽，下板体上表面开设下弧形槽，上弧形槽和下弧形槽组合形成容纳滚珠的收纳槽。

14、通过上述技术方案，采用上下两块板体分别加工弧形槽、再对合装配形成收纳槽的结构形式，相比单层板整体铣削深槽的加工方案，显著降低了加工难度，弧形槽的尺寸精度与表面光洁度更易保障，加工制造成本更低，适配批量生产需求；上下弧形槽对合构成完整的球形限位腔，可多方向约束滚珠的窜动位移，避免模具往复滑移过程中滚珠脱出收纳槽或发生卡滞，运行可靠性更强；同时可精准控制滚珠上下端的凸出高度，保证模具底面与承托板板面之间的清洗间隙均匀一致，防止局部间隙过小形成清洗弱区，保障模具底面超声清洗效果稳定均一；分体式装配结构便于后期拆解维护，可单独更换磨损滚珠、清理槽内积存的油污与金属碎屑，无需整块更换承托板，降低了设备长期运行的维护成本。

15、进一步地，竖板为l形板，且竖板的板体上开设有若干贯穿的条形槽，条形槽沿着板体横向等间距分布。

16、通过上述技术方案，采用l形截面的竖板，兼具侧向夹持与底部承载连接功能，竖直部配合侧推组件完成模具的推送与夹持动作，底部折边与承托板固定连接，整体抗弯刚度高，可稳定承受侧向推送、夹持的反作用力，长期高频运行不易发生形变，保证模具夹持与滑移过程的对位精度；竖板板体上横向等间距开设贯穿的条形槽，一方面可大幅减少竖板对侧向超声波的遮挡，使超声能量充分作用于模具侧边，避免竖板贴靠区域形成持续声影，提升模具侧面的清洗均匀性，另一方面可打通竖板两侧的液体流道，促进清洗液横向对流交换，便于模具侧边剥离的污物随液体排出，减少污物在模具与竖板间隙内滞留堆积。

17、进一步地，超声波清洗台的内部还设有与清洗池相连通的加热池，加热池的内部固定安装有加热管。

18、通过上述技术方案，采用与清洗池相连通的独立加热池容纳加热管，加热元件不占用清洗池内部的主清洗空间，既避免加热管遮挡底部超声声场、干扰空化效果，也防止模具往复滑移过程中磕碰加热管，保障设备运行安全与声场完整性；加热管可对加热池内的清洗液进行恒温加热，升温后的清洗液循环流入清洗池，将清洗液温度稳定维持在适宜区间，有效降低液体粘度与油污附着力，促进模具表面油垢、脱模剂、塑胶残渣的乳化溶解，协同超声空化作用显著提升污物剥离效率，缩短模具清洗周期。

19、进一步地，第一承托板和第二承托板靠近竖板的部位形成主承托区，第一承托板的凸出部和第二承托板的凹陷部形成辅助承托区。

20、通过上述技术方案，承托板划分为主承托区与辅助承托区，主承托区靠近竖板，支撑点位距离固定端更近，结构抗弯性能更强，主要承载模具绝大部分重量；中部凸出部与凹陷部配合构成辅助承托区，对模具中部区域形成补充支撑，避免重型模具中部悬空发生弹性下挠，防止模具底面局部贴近板面造成清洗间隙缩小；模具在滚珠上往复滑移过程中，主承托区与辅助承托区配合实现连续支撑，防止模具移动至两块承托板中间位置时出现支撑中断、模具颠簸偏移，保障滑移推送平稳。

21、进一步地，凸出部和凹陷部相接触的边角设置成弧状。

22、通过上述技术方案，弧状过渡消除了尖锐直角结构，模具在滚珠上往复滑移经过两块承托板的衔接区域时，可避免模具底面被尖锐边角刮擦划伤。

23、进一步地，第一承托板和第二承托板的宽度均小于清洗池的宽度。

24、通过上述技术方案，承托板与清洗池内壁之间形成环绕式间隙，可彻底避免承托板随升降组件上下移动时与池壁发生刮擦碰撞，保证模具浸入与抬升过程平稳无阻滞；且环绕间隙可作为天然的液体流道，促进清洗液在承托板四周上下对流交换，均衡槽内温度与声场分布，同时便于模具表面剥离的污物沿侧边间隙向下沉降排出，减少污物在承托区域滞留堆积。

25、综上所述，本技术包括以下至少一个有益技术效果：

26、（1）本技术采用左右分立的第一承托板与第二承托板，二者中间形成镂空区域，配合承托板上开设的流通孔，减少承托结构对底部超声声场的遮挡；承托板通过滚珠点接触承载模具，配合模具往复滑移持续切换接触点位，有效消除固定支撑盲区，提升模具底面的清洗均匀度。

27、（2）本技术的侧推组件兼具清洗扰动与出料夹持双重功能，清洗时间歇交替推送模具滑移，出料时同步相向夹紧模具，配合竖推组件即可实现自动出料，无需额外设置独立夹持机构，降低设备成本；且清洗过程中侧推组件松开模具，模具仅由底部滚珠承托，避免了传统悬吊方案中持续夹持带来的侧边清洗盲区。

28、（3）本技术运行稳定可靠，承托板采用双层板体对合收纳滚珠，装配便捷且限位可靠，凸出部与凹陷部错位配合，保证承托面连续。