基于激光落料的汽车悬置架生产装置的制作方法

本方案属于车辆制造，具体涉及基于激光落料的汽车悬置架生产装置。

背景技术：

1、汽车悬置是汽车动力总成与车身或车架之间的减振连接总成，通常由弹性元件、阻尼元件及承载结构等组成，作用是缓冲动力总成工作时产生的振动与噪音，同时固定动力总成位置以保障动力传输稳定。悬置支架则是悬置总成中的承载与安装结构件，作为弹性元件、阻尼元件等部件的安装载体，其通过与车身/车架及动力总成的连接，为悬置整体提供装配基础，直接影响悬置的减振效果、结构稳定性及整车的驾乘舒适性。

2、参见现有公开(公告)号为cn103008460a的文献中公开了汽车发动机悬置支架制造方法及其制造用模具，模具包括上模、下模和底座，底座安装有下模和导向柱，上模安装与导向柱上，沿着导向柱做上下进给运动，上模上安装有凹模，下模上安装有凸模；还包括有顶料块，顶料块与底座之间通过多根底座弹簧连接，顶料块的中间设有与凸模相配合的空腔，当底座弹簧处于自由状态时，凸模整体处于空腔之中，顶料块的上表面与凹模的下表面的形状相互对应；上模压下时，接触并带动顶料块向下做进给运动，底座弹簧被压缩，露出凸模，使凸模与凹模配合。

3、例如上述悬置支架用的制造模具，通过凸模与凹模逐步配合，使下料块在整个压制过程中压制成型。但是，该模具在冲压的过程中，顶料块依赖的底座弹簧长期使用易出现疲劳，导致顶料块运动稳定不足，会引发上模与下模对中偏差，导致凸凹模配合错位。

技术实现思路

1、本方案的目的是提供基于激光落料的汽车悬置架生产装置，以解决汽车悬置架的生产问题。

2、为了达到上述目的，本方案提供基于激光落料的汽车悬置架生产装置，包括：

3、输送装置，所述输送装置用于转运工件，且输送装置上设有用于检测工件到位的激光传感器；

4、落料装置，所述落料装置设于输送装置的后端，所述落料装置用于冲压分离工件；

5、第一冲压装置，所述第一冲压装置设于落料装置的后端，所述第一冲压装置用于将工件冲压形成水平面；

6、第二冲压装置，所述第二冲压装置设于第一冲压装置的后端，所述第二冲压装置用于将水平面冲压形成倾斜的斜面；

7、第三冲压装置，所述第三冲压装置设于第二冲压装置的后端，所述第三冲压装置用于将工件的侧面冲压形成异形面；

8、第四冲压装置，所述第四冲压装置设于第三冲压装置的后端，所述第四冲压装置用于将水平面冲压形成装配孔。

9、本方案的原理及效果在于：（1）通过输送装置转运工件并通过激光传感器检测工件到位状态，为后续工序提供定位，避免因工件偏移导致的加工偏差，随后经落料装置完成工件的冲压分离，再通过第一至第四冲压装置依次实现水平面、倾斜斜面、异形面及装配孔的分步成型，能通过分步加工减少单次成型产生的应力集中与尺寸误差，提升悬置架的质量。（2）本方案改变了传统的落料方式，通过激光落料，与输送装置通过激光传感器对工件定位，以及落料装置中与工件尺寸契合的凸起和落料凹槽结构，能减少传统冲裁为避免毛刺、崩边而预留的多余加工余量，避免原材料因排布不合理和余量过大造成的浪费，提高原材料的利用率在降低生产材料成本。

10、进一步，所述落料装置包括落料上模和落料下模，所述落料上模活动设于落料下模的上方，且落料上模与落料下模之间通过导向柱连接，使第一冲压上模可沿导向柱往第一冲压下模方向移动；所述落料上模连接有用于冲切工件的落料模头，所述落料上模连接有用于驱动落料上模的驱动源。

11、本方案的原理及效果在于：通过驱动源提供动力驱动落料上模沿导向柱向落料下模方向移动，并通过落料模头对工件的冲切分离。

12、进一步，所述落料模头靠近落料下模的一面设有与工件相配合的凸起，所述凸起的尺寸与工件的尺寸相契合；所述落料下模上设有与凸起相配合的落料凹槽，所述落料凹槽的尺寸与凸起的尺寸相契合。

13、本方案的原理及效果在于：通过设置与工件尺寸契合的凸起，且使落料下模上与凸起尺寸匹配的落料凹槽，在冲切过程中形成凹凸配合结构，从而对工件进行定位与轮廓限定，避免冲切时工件发生位移或变形，又能通过贴合工件形状的冲切作用，让工件冲切后的轮廓尺寸更规整，减少毛刺、崩边等。

14、进一步，所述第一冲压装置包括第一冲压上模和第一冲压下模，所述第一冲压上模活动设于第一冲压下模的上方，且第一冲压上模与第一冲压下模之间通过导向柱连接，使第一冲压上模沿导向柱往第一冲压下模方向移动；所述第一冲压上模连接有用于冲切工件的第一冲压上模头，所述第一冲压上模连接有用于驱动第一冲压上模的驱动源；所述第一冲压下模连接有与第一冲压上模头相配合的第一冲压下模头。

15、本方案的原理及效果在于：通过驱动源提供动力，带动第一冲压上模沿导向柱向第一冲压下模方向移动，利用相互配合的第一冲压上模头与第一冲压下模头对工件实施冲切加工，以减少边缘毛刺、尺寸偏差等加工缺陷。

16、进一步，所述第一冲压上模头和第一冲压下模头的冲切面均包括水平冲压面和对称的倾斜冲压面，所述水平冲压面和倾斜冲压面用于将工件冲压形成水平面。

17、本方案的原理及效果在于：第一冲压上模头与第一冲压下模头通过水平冲压面直接对工件目标成型区域施加冲压，对称设置的倾斜冲压面实现工件的稳定限位并分散冲压应力，避免了冲压过程中工件出现翘曲、偏移等变形问题，提升了成型后水平面的平面度与尺寸精度。

18、进一步，所述第二冲压装置包括第二冲压上模和第二冲压下模，所述第二冲压上模活动设于第二冲压下模的上方，且第二冲压上模与第二冲压下模之间通过导向柱连接，使第二冲压上模沿导向柱往第二冲压下模方向移动；所述第二冲压上模连接有用于将水平面冲压成斜面的第二冲压上模头，所述第二冲压上模连接有用于驱动第二冲压上模的驱动源；所述第二冲压下模连接有与第二冲压上模头相配合的第二冲压下模头；所述第二冲压上模头包括冲切锥面，所述第二冲压下模头设有与冲切锥面相配合的冲切凹槽。

19、本方案的原理及效果在于：通过驱动源驱动第二冲压上模沿导向柱向第二冲压下模移动，通过第二冲压上模头的冲切锥面与第二冲压下模头的冲切凹槽形成适配的冲压结构，将工件已成型的水平面压制成预设角度的斜面，同时冲切锥面与冲切凹槽的贴合配合可均匀分散冲压应力，减少工件因局部受力过大产生的变形。

20、进一步，所述第三冲压装置包括第三冲压上模和第三冲压下模，所述第三冲压上模活动设于第三冲压下模的上方，且第三冲压上模与第三冲压下模之间通过导向柱连接，使第三冲压上模沿导向柱往第三冲压下模方向移动；所述第三冲压上模连接有用于将工件的侧面冲压形成异形面的第三冲压上模头，所述第三冲压上模连接有用于驱动第三冲压上模的驱动源；所述第三冲压下模连接有与第三冲压上模头相配合的第三冲压下模头。

21、本方案的原理及效果在于：通过驱动源带动第三冲压上模沿导向柱向第三冲压下模移动，利用第三冲压上模头与下模头的适配结构对工件侧面实施针对性冲压，导向柱的定位作用可避免上下模对中偏差导致的异形面轮廓错位，而上下模头能贴合工件侧面的异形结构需求，在冲压过程中均匀传递作用力，既确保侧面被压制成预设的异形面形态，又减少因局部受力不均产生的褶皱或开裂。

22、进一步，所述第三冲压上模头设有用于容纳工件的容纳槽，所述容纳槽的侧面设有异形冲切面，且异形冲切面与工件的侧面相配合；所述第三冲压下模头设有与容纳槽相配合的异形凹槽。

23、本方案的原理及效果在于：通过第三冲压上模头的容纳槽对工件进行容纳限位，同时利用其侧面与工件侧面适配的异形冲切面，配合第三冲压下模头的异形凹槽形成完整的冲压型腔，在冲压过程中约束避免工件位移或变形，并通过异形冲切面与凹槽的贴合传递冲压作用力，使工件侧面被压制成预设的异形面形态。

24、进一步，所述第四冲压装置包括第四冲压上模和第四冲压下模，所述第四冲压上模通过导向柱活动设于第四冲压下模的上方，使第四冲压上模沿导向柱往第四冲压下模的方向移动；所述第四冲压上模连接有用于将水平面冲压形成装配孔的第四冲压上模头，所述第四冲压上模连接有用于驱动第四冲压上模的驱动源；所述第四冲压下模连接有与第四冲压上模头相配合的第四冲压下模头。

25、本方案的原理及效果在于：通过驱动源带动第四冲压上模沿导向柱向第四冲压下模移动，第四冲压上模头与下模头的配合对工件水平面冲孔。

26、进一步，所述第四冲压上模头设有冲切头，所述冲切头的数量为对称设置的四个；所述第四冲压下模头设有与冲切头相配合的凸台，所述凸台用于承载斜面；所述第四冲压下模头设有用于加持固定异形面边缘的卡槽。

27、本方案的原理及效果在于：第四冲压上模头的四个对称冲切头可同步对工件水平面进行冲压，配合第四冲压下模头的凸台对工件斜面形成稳定承载、卡槽对异形面边缘加持固定，在冲压过程中通过冲切头确保四个装配孔的位置对称度与孔径精度，且通过凸台与卡槽的配合避免工件因冲压受力产生偏移或变形，使孔周材料受力均匀，减少毛刺与孔位偏差。