一种轴承加工用油孔钻设装置的制作方法

本发明涉及轴承加工设备，尤其是涉及一种轴承加工用油孔钻设装置。

背景技术：

1、在轴承制造工艺流程中，油孔钻设是保证轴承润滑性能的关键工序。传统工艺中需在轴承壳体特定位置钻设贯通油孔，以便后期通过该孔道注入润滑油，有效降低轴承运转时的摩擦系数，提高散热效率，从而延长轴承使用寿命。现有技术中多采用数控钻床或专用夹具进行加工，但普遍存在定位精度不足、上下料效率低下等问题，难以适应现代化轴承生产线的高速连续加工需求。

2、专利公开号cn217941930u公开了一种轴承加工用油孔钻设装置，其包括滑道，所述滑道的左侧壁和右侧壁对称开设有通行槽，所述滑道的侧壁开设有下置槽和上置槽，所述下置槽内的底面设置有伺服电机和电动伸缩杆，所述伺服电机电机轴的上端贯通至上置槽的内部并设置有主动齿轮，通过设置滑道，能够在将待钻油孔的轴承投入滑道的内部后，轴承与挡板的后面相抵时，伺服电机的电机轴带动主动齿轮转动，通过主动齿轮与两个从动齿条的啮合传动，带动两个夹紧块向靠近轴承的方向移动，对轴承进行对中定位，而后通过钻杆对轴承进行钻孔作业，钻孔完毕后，电动伸缩杆带动挡板下移，使得轴承从滑道内部滚出，实现在轴承钻油孔过程中的快速上下料。但在实际加工的过程中，先通过电机带动夹紧块对轴承固定后再进行钻孔，额外使用电机对轴承进行固定，不仅增加钻孔工序，且提升生产成本，钻孔过程繁琐，不利于轴承加工使用。此外，整套系统对控制时序要求严苛，需要精确协调夹持、钻孔、卸料等动作，任何环节的时序偏差都会导致卡料或加工误差，给设备调试带来较大难度。

3、针对现有技术存在的上述问题，业界亟需研发一种结构简化、运行可靠且能有效降低生产成本的轴承加工用油孔钻设装置及方法。

技术实现思路

1、本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的钻孔过程繁琐、设备调试难度大、生产成本高缺陷而提供一种轴承加工用油孔钻设装置，节省钻孔工序，提高钻孔效率，降低生产成本，利于轴承的钻孔使用。

2、本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

3、一种轴承加工用油孔钻设装置，用于对轴承进行钻孔加工，所述钻设装置包括：

4、支撑底座；

5、设置在所述支撑底座上并用于竖向依次堆积放置所述轴承的轴承存放筒，其两侧的底部设置有第一通槽和第二通槽；

6、以及设置在所述第一通槽侧并用于对所述轴承钻孔的钻孔组件，其包括可沿水平向移动并穿过所述第一通槽对所述轴承限位的弧形限位块、可沿水平向移动穿过所述弧形限位块并对所述轴承钻孔的钻头。

7、进一步地，所述的钻孔组件还包括：

8、安装在所述支撑底座上的安装板；

9、安装在所述安装板上并可沿水平向移动的气缸；

10、以及安装在所述气缸端部的电机，其包括朝向所述轴承方向的端面、穿过所述端面中心的旋转轴，所述旋转轴与所述钻头连接，所述端面上设置有连接件与所述弧形限位块连接。

11、更进一步地，所述连接件包括伸缩杆、弹簧、伸缩杆与弹簧的组合，或其他连接形式。

12、进一步地，所述弧形限位块包括：

13、限位块本体；

14、设置在所述限位块本体上并与所述轴承弧形匹配的弧形面；

15、以及穿过所述限位块本体和弧形面并供所述钻头穿过的第一通孔。用于夹持限位所述轴承，使其在钻孔时保持稳定，所述弧形限位块根据实际需求选择合适的材料。

16、更进一步地，所述弧形面与所述轴承的曲面贴合，曲率公差为±0.05mm。

17、进一步地，所述第二通槽处设置有用于引导加工后的轴承滚出的导向通道。

18、更进一步地，所述导向通道具有一定的坡度，所述导向通道远离所述轴承存放筒的一端位置最低，靠近所述轴承存放筒的一端位置最高。

19、更进一步地，所述导向通道的坡度为1°～10°。

20、进一步地，所述钻设装置还包括挡板挡杆组件，其包括用于开启或关闭所述第二通槽的可移动挡板、穿过所述轴承存放筒并可穿过自下而上第二个轴承的挡杆。

21、更进一步地，所述轴承存放筒侧壁设置有供所述挡杆穿过的第二通孔。

22、更进一步地，所述第二通孔的高度与所述轴承存放筒内自下而上第二个轴承的最高点的内侧，用于对轴承进行限位，避免其掉落。

23、更进一步地，所述挡杆与所述挡板同步移动，当所述挡杆朝穿入所述轴承存放筒方向移动时，所述挡板往开启所述第二通槽的方向移动。

24、更进一步地，所述挡板挡杆组件还包括：

25、固定在所述支撑底座上的连接安装板；

26、安装在所述连接安装板上的电动推杆，所述挡杆与所述电动推杆连接并受其驱动；

27、以及连接所述电动推杆和挡板的连接板。

28、更进一步地，所述轴承存放筒的侧壁连接有位于挡板上下两侧的挡板滑槽，使所述挡板移动更加稳定。

29、进一步地，所述轴承存放筒底部为带有排屑槽的导向板，所述导向板底部设置有用于收集所述轴承钻孔过程产生废屑的收集盒。

30、更进一步地，所述导向板具有与所述导向通道一样的坡度，其中靠近所述第二通槽的一侧位置最高，靠近所述第一通槽的一侧位置最低。

31、进一步地，所述轴承存放筒顶部设置有存放轴承并使其落入所述轴承存放筒的轴承储存仓。

32、进一步地，所述支撑底座包括底板、位于所述底板上方的支撑端面、连接所述底板和支撑端面的若干支撑柱。

33、更进一步地，所述收集盒安装在所述底板上。

34、更进一步地，所述支撑端面上设置有用于安装所述导向板的开槽。

35、与现有技术相比，本发明具有以下优点：

36、(1)本发明通过弧形限位块对轴承进行限位固定的同时，带动钻头进行移动，使钻头穿过弧形限位块，此时使用钻头对轴承进行钻孔，消除传统分步夹紧-钻孔的工序间隔，单工位完成限位与加工，有效缩短节拍时间，提高钻孔效率，降低生产成本，利于轴承的钻孔使用。且以机械联动替代独立电控夹紧装置，减少电气元件数量，降低能耗，节约成本。

37、(2)本发明的钻设装置适用于轴承壳体油孔的高效加工，通过弧形限位板与轴承外径的曲面贴合设计，实现高精度定位，有效保障孔径加工质量。

38、(3)本申请通过设置挡板档杆组件的设置，使挡板和档杆同步移动，当所述挡杆朝穿入所述轴承存放筒方向移动时，所述挡板往开启所述第二通槽的方向移动。轴承加工完成后挡板解除对第二通槽的遮挡，使已钻孔的轴承滚入导向通道，同时档杆穿入轴承存放筒，对未钻孔的轴承进行位置限制，避免其坠落。

39、(4)本发明中通过竖向依次堆积放置所述轴承的轴承存放筒，实现连续供料队列管理，确保每次仅底部单个轴承处于加工位，避免多工件重叠导致的钻孔偏差。

1.一种轴承加工用油孔钻设装置，其特征在于，用于对轴承(1)进行钻孔加工，所述钻设装置包括：

2.根据权利要求1所述的一种轴承加工用油孔钻设装置，其特征在于，所述的钻孔组件(4)还包括：

3.根据权利要求1所述的一种轴承加工用油孔钻设装置，其特征在于，所述弧形限位块(41)包括：

4.根据权利要求1所述的一种轴承加工用油孔钻设装置，其特征在于，所述第二通槽(32)处设置有用于引导加工后的轴承(1)滚出的导向通道(5)。

5.根据权利要求1所述的一种轴承加工用油孔钻设装置，其特征在于，所述钻设装置还包括挡板挡杆组件(7)，其包括用于开启或关闭所述第二通槽(32)的可移动挡板(71)、穿过所述轴承存放筒(3)并可穿过自下而上第二个轴承(1)的挡杆(72)。

6.根据权利要求5所述的一种轴承加工用油孔钻设装置，其特征在于，所述挡杆(72)与所述挡板(71)同步移动，当所述挡杆(72)朝穿入所述轴承存放筒(3)方向移动时，所述挡板(71)往开启所述第二通槽(32)的方向移动。

7.根据权利要求6所述的一种轴承加工用油孔钻设装置，其特征在于，所述挡板挡杆组件(7)还包括：

8.根据权利要求5所述的一种轴承加工用油孔钻设装置，其特征在于，所述轴承存放筒(3)的侧壁连接有位于挡板(71)上下两侧的挡板滑槽(76)。

9.根据权利要求1所述的一种轴承加工用油孔钻设装置，其特征在于，所述轴承存放筒(3)底部为带有排屑槽(331)的导向板(33)，所述导向板(33)底部设置有用于收集所述轴承(1)钻孔过程产生废屑的收集盒(6)。

10.根据权利要求1所述的一种轴承加工用油孔钻设装置，其特征在于，所述轴承存放筒(3)顶部设置有存放轴承(1)并使其落入所述轴承存放筒(3)的轴承储存仓(34)。