一种聚氨酯泡沫夹克保温管生产工艺的制作方法

本发明涉及聚氨酯泡沫夹克保温管生产，特别是指一种聚氨酯泡沫夹克保温管生产工艺。

背景技术：

1、聚氨酯泡沫夹克保温管（黄夹克管）是城镇集中供热、油气输送主流埋地保温管材，目前主要生产工艺为一步法连续挤出发泡成型工艺，具备生产效率高、一体成型密封性好的优势；一步法黄夹克聚氨酯保温管生产工艺为钢管连续进给、hdpe外护层同步挤出、聚氨酯发泡连续灌注固化的三位一体连续成型工艺，生产线作业流程为：无缝钢管匀速连续输送，挤出机同步挤出聚乙烯外护管壳，黑白料发泡系统按精准配比将原料混合后持续注入钢管与外护层环形空腔，经固化成型形成保温层结构完整、粘接牢固的聚氨酯保温管材。

2、生产线所用原料为工业无缝钢管，常规单根长度为10–12米不定尺规格，成品保温层厚度普遍控制在30–50mm。钢管生产过程中需逐根对接连续送料，钢管对接接头位置被外层聚乙烯护套与聚氨酯泡沫完全包覆，成型后接头位置完全隐蔽、无法肉眼识别。管材全部成型后，必须精准在接头位置切断管材，加装防水端头帽后才能作为成品出厂；若切断位置偏离接头，会造成管材防水保温结构失效，偏离过大无法正确分离，直接导致连续生产中断。

3、传统生产依赖人工预判标记、人工对位划线、人工断管分离，人工干预依赖性强，存在标记偏差大、劳动强度高、漏标记频发、废品率高等，严重制约生产线连续化、标准化、自动化生产水平。

4、为解决人工找接头的工艺弊端，规避接头定位偏差、漏画标记、废管生产、停机重启损耗等问题，本技术提出一种聚氨酯泡沫夹克保温管生产工艺。

技术实现思路

1、本发明提供一种聚氨酯泡沫夹克保温管生产工艺，以解决现有聚氨酯泡沫夹克保温管人工找接头存在工艺弊端的技术问题。

2、为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

3、一种聚氨酯泡沫夹克保温管生产工艺，

4、包括系统整体硬件架构：

5、电磁感应检测单元，由调压变压器、稳压电源、主线圈组件、副线圈组件、绝缘盒组成，两组绝缘盒对称固定于输送辊道中心线两侧，线圈中心高度支持升降调节；

6、稳压调压供电单元，采用交流稳压器、单相调压器两级串联供电结构；

7、感应信号处理与电压比较控制单元，包括：

8、3300整流模块：将副线圈组件采集的交变感应电压转换为稳定直流电压；

9、lm358可调信号放大器：支持放大倍数连续调节；

10、yyv-1电压比较继电器模块：预设电压阈值，实时对比实测直流电压与阈值，根据对比结果输出通断开关信号；

11、继电联动执行控制单元，包括中间继电器、多路信号分路端子排，用于接收电压比较模块输出开关信号，控制激光打标机开启与关闭；

12、标识执行单元，为激光打标机。

13、可选地，电磁感应检测单元中：

14、铁芯参数为：50mm×48mm×240mm硅钢片叠压铁芯；

15、线圈规格为：主线圈组件采用φ2mm玻璃丝包铜线，总匝数400匝，安装于进料侧绝缘盒内部；副线圈组件采用φ1mm漆包线，总匝数1000匝，对称布置在出料侧绝缘盒内部；

16、识别基础为：钢管对接接头采用不导磁连接件，两根钢管端部对接后预留10～20mm空隙，形成局部磁阻突变区域，作为电磁感应信号触发基础。

17、可选地，稳压调压供电单元中，输入端接入220v工业市电，具体的：

18、交流稳压器：消除车间电网电压波动、瞬时压降干扰，稳定输出交变电源；

19、单相调压器：无级调节主线圈组件输入交变电压。

20、可选地，感应信号处理与电压比较控制单元信号处理链路为：

21、副线圈组件感应交流电压→3300整流模块直流转换→lm358放大器可调倍数放大→yyv-1电压比较模块阈值对比→开关量继电器信号输出。

22、可选地，标识执行单元中，

23、激光打标机采用二氧化碳激光飞行打标机，打标机激光头设置于传动线接头检测装着正上方中心线，横向与主线圈组件、副线圈组件中心重合，纵向与传动线轴向重合，由检测输出模块继电器控制激光打标机启动开关，在线实现标刻接头位置和产品信息在线打标同步完成，包括：

24、在线刻画接头定位线：在管材外壁标刻纵向中线基准标线，标线长度中心点对应钢管接头中轴线；

25、激光打标：同步蚀刻管材专属溯源编码，编码包含生产批次、管材公称直径、壁厚、生产时间、产线编号表示信息。

26、该聚氨酯泡沫夹克保温管生产工艺还包括控制逻辑，控制逻辑包括以下步骤：

27、步骤1，系统上电调试与参数预设：

28、设备上电，220v市电接入稳压调压供电单元，交流稳压器自动稳压输出稳定交流电源，经单相调压器调压后向主线圈组件供电，预设工作电压为150v；

29、主线圈组件通入交变电流，铁芯产生恒定交变磁场，副线圈组件通过电磁感应生成基础感应电压，系统进入待机检测模式；

30、基准参数标定：输送钢管匀速穿过感应线圈中心区域，读取电压比较模块数码管实时直流电压，调节lm358放大器放大倍数，使无接头钢管段检测电压稳定维持在8～9v；

31、触发阈值设定：操作yyv-1电压比较模块控制面板，将继电器吸合阈值电压固定为10v；

32、固化逻辑规则：检测电压＞10v，继电器吸合导通；检测电压＜10v，继电器断开复位；

33、步骤2：钢管段检测与标记：

34、无缝钢管经输送辊道匀速穿过主线圈组件、副线圈组件中心感应区域；

35、信号链路处理：副线圈组件交流感应电压经3300整流模块转换直流，lm358放大器放大后输出稳定8～9v检测电压；

36、yyv-1电压比较模块实时对比实测电压8～9v与预设阈值10v，实测电压低于阈值，模块无开关信号输出；

37、中间继电器线圈无供电，触点保持断开标识设备控制回路断路；

38、激光打标机无触发信号，维持待机状态，不执行蚀刻标识作业；

39、钢管持续输送，系统不间断采集感应电压、判定介质磁阻状态，持续等待接头触发信号；

40、步骤3：钢管接头进入感应区域触发识别控制流程：

41、两根钢管之间的铝质、塑料不导磁接头随管材行进进入线圈感应区域，接头处10～20mm无连续导磁金属介质，回路整体磁阻升高，副线圈感应电压同步上升；

42、放大后检测电压突破预设10v阈值，yyv-1电压比较模块识别电压超限，输出高电平导通信号，驱动中间继电器线圈得电吸合；

43、继电器常开触点闭合，控制信号输出至激光打标机触发端子，激光打标机启动，开始刻画接头标识线；

44、接头全部通过线圈感应区域，感应介质恢复为完整连续钢管，回路磁阻回落至标准稳定值，放大后检测电压回落至8～9v；

45、yyv-1电压比较模块判定实测电压低于10v阈值，切断导通输出信号，中间继电器线圈失电，常开触点断开，激光打标机启动电路断开，激光打标机停止刻画标示线；

46、步骤4：接头完全离开感应区域，系统自动复位流程：

47、激光打标机触发信号同步中断，停止激光蚀刻作业；

48、信号处理回路自动复位，电压实时采集、阈值对比逻辑持续循环运行，等待下一组钢管接头进入检测区域，单次识别、标识控制循环完成；

49、步骤5：停机、更换管材规格适配调节流程：

50、生产线停机切断主线圈组件调压供电电源，感应检测单元停止磁场输出；控制模块保持通电待机，全部预设参数自动保存，断电不丢失。

51、本发明的上述技术方案的有益效果如下：

52、本技术通过设置电磁感应检测单元、稳压调压供电单元、感应信号处理与电压比较控制单元、继电联动执行控制单元、标识执行单元五大功能单元，通过钢管与不导磁接头磁阻差值采集感应电压突变信号，经多级信号处理后同步联动激光画线定位、激光溯源打标设备完成接头自动标识，整体基于电磁感应原理的在线接头自动识别与激光打标联动装置，通过电磁感应检测、电压对比识别、继电器联动控制、激光精准打标一体化技改，实现保温管接头全自动精准定位、自动标识，替代传统人工划线模式，不受人眼、手工操作误差影响，无需人工盯守划线工序，避免了人工疲劳、视线遮挡、走神漏标等问题，进而避免了漏标记、错标记引发的紧急停机、重启调试工序，保障生产线连续稳定量产，生产节奏连贯有序，大幅提升生产线有效生产时长与整体产能。