一种电容器铝壳的加工工艺的制作方法

本发明涉及电容器铝壳加工，尤其涉及一种电容器铝壳的加工工艺。

背景技术：

1、电容器铝壳通常需要经过冷挤压、割边以及防爆形状加工等工序，以形成满足使用要求的壳体结构。其中，防爆形状及防爆形状打印深度通常根据相应产品要求预先确定，并在生产过程中保持固定。然而，由于铝圆片材料状态、冷挤压过程等因素影响，不同铝壳经冷挤压后形成的实际底厚可能存在差异，使得采用相同防爆形状及相同防爆形状打印深度加工后的剩余材料厚度产生差异。

2、现有加工方式通常按照预先确定的防爆形状及防爆形状打印深度对铝壳进行加工，难以在所述防爆形状及防爆形状打印深度保持不变的情况下，提前判断不同铝壳完成防爆形状加工后的剩余厚度是否满足要求。此外，铝壳成型前的润滑状态会影响冷挤压过程的稳定性，润滑介质分布不均可能造成铝壳成型状态差异，且铝壳完成加工后还可能存在润滑介质残留、加工杂质及口部毛刺等问题，因此，现有加工方式在铝壳成型一致性、防爆加工一致性及后处理质量控制方面仍存在改进空间。

技术实现思路

1、有鉴于此，本发明的目的在于提出一种电容器铝壳的加工工艺，以解决上述的问题。

2、基于上述目的，本发明提供了一种电容器铝壳的加工工艺，包括以下步骤：

3、s1、将经烘烤处理的硬脂酸锌与多个铝圆片进行混合，使所述硬脂酸锌附着于各所述铝圆片的表面，并在完成混合后去除未附着于所述铝圆片表面的游离硬脂酸锌；

4、s2、分别对完成s1处理的各所述铝圆片进行冷挤压，以形成具有筒壁和底部的多个铝壳，并分别获取各所述铝壳的外底面与内底面之间的实际底厚；

5、s3、对各所述铝壳的口部进行割边；

6、s4、针对同一规格的各所述铝壳，根据相应产品要求预先确定相同的防爆形状及防爆形状打印深度，并在加工过程中保持所述防爆形状及所述防爆形状打印深度不变；根据各所述铝壳的实际底厚与所述防爆形状打印深度之差，分别确定各所述铝壳按照所述防爆形状打印深度完成防爆形状打印后的预计剩余厚度；

7、s5、根据所述预计剩余厚度判断各所述铝壳是否满足预设打印条件；对满足所述预设打印条件的各所述铝壳，按照所述防爆形状及所述防爆形状打印深度进行防爆形状打印，以得到铝壳半成品；

8、s6、对所述铝壳半成品进行清洗、口部毛刺去除和检验。

9、优选的，在步骤s1中，将所述硬脂酸锌在40℃±10℃的温度下进行烘烤处理，将经烘烤处理的所述硬脂酸锌与所述铝圆片按照150g：25kg的质量比进行混合，并搅拌15min。

10、优选的，在步骤s1中，完成所述硬脂酸锌与所述铝圆片的混合后，对所述铝圆片和所述游离硬脂酸锌进行筛分，使所述游离硬脂酸锌与所述铝圆片分离。

11、优选的，在步骤s2中，对各所述铝壳分别进行底厚检测，并分别记录各所述铝壳的实际底厚，以在步骤s4中根据各所述铝壳的实际底厚分别确定各所述铝壳的预计剩余厚度。

12、优选的，在步骤s3中，以所述铝壳的底部作为轴向定位基准，根据预设的铝壳有效高度确定所述铝壳的口部割边位置，并按照所述口部割边位置切除所述铝壳口部的废料。

13、优选的，所述预设打印条件为所述预计剩余厚度处于预设的剩余厚度允许范围内；在步骤s4之后，将各所述铝壳的预计剩余厚度分别与所述剩余厚度允许范围进行比较，将各所述铝壳中预计剩余厚度不处于所述剩余厚度允许范围内的铝壳分离，使其不进入步骤s5所述的防爆形状打印。

14、优选的，在步骤s6中，采用去离子水和超声波对所述铝壳半成品进行清洗，清洗温度为60～80℃，清洗时间为20～30min；完成清洗后，对所述铝壳半成品依次进行漂洗和烘干，其中，漂洗温度为常温，漂洗时间为4min，烘干温度为120～140℃，烘干时间为10～15min。

15、优选的，在步骤s6中，采用数控倒角设备对完成烘干的所述铝壳半成品进行口部毛刺去除，并对完成口部毛刺去除的所述铝壳半成品进行结构尺寸、外观、氯离子含量、电阻率及防爆压力检验。

16、优选的，步骤s6中，对完成口部毛刺去除的所述铝壳半成品取样检测氯离子含量和电阻率，并对所述铝壳半成品抽样进行防爆压力测试。

17、本发明的有益效果如下：

18、一、通过将经烘烤处理的硬脂酸锌与铝圆片混合，并去除未附着于铝圆片表面的游离硬脂酸锌，使硬脂酸锌均匀附着于铝圆片表面，降低不同铝圆片之间的润滑状态差异，提高冷挤压过程中材料流动的一致性，从而改善形成铝壳的筒壁和底部一致性。

19、二、通过获取各铝壳的实际底厚，并在同一规格的各铝壳采用相同防爆形状及防爆形状打印深度的情况下确定预计剩余厚度，使得在防爆形状打印前即可判断各铝壳按照预先确定的防爆形状及防爆形状打印深度加工后的预计剩余厚度是否满足要求，使预计剩余厚度不满足要求的铝壳不进入防爆形状打印步骤，而无需通过调整防爆形状及防爆形状打印深度补偿不同铝壳之间的实际底厚差异，有利于提高防爆形状加工及防爆性能的一致性。

20、三、通过对铝壳半成品进行清洗、漂洗和烘干，可减少表面残留的硬脂酸锌及加工杂质；通过去除口部毛刺，可降低毛刺对后续装配过程的影响；结合结构尺寸、外观、氯离子含量、电阻率及防爆压力检测，可提高电容器铝壳加工质量的一致性。

1.一种电容器铝壳的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种电容器铝壳的加工工艺，其特征在于，在步骤s1中，将所述硬脂酸锌在40℃±10℃的温度下进行烘烤处理，将经烘烤处理的所述硬脂酸锌与所述铝圆片按照150g：25kg的质量比进行混合，并搅拌15min。

3.根据权利要求1所述的一种电容器铝壳的加工工艺，其特征在于，在步骤s1中，完成所述硬脂酸锌与所述铝圆片的混合后，对所述铝圆片和所述游离硬脂酸锌进行筛分，使所述游离硬脂酸锌与所述铝圆片分离。

4.根据权利要求1所述的一种电容器铝壳的加工工艺，其特征在于，在步骤s2中，对各所述铝壳分别进行底厚检测，并分别记录各所述铝壳的实际底厚，以在步骤s4中根据各所述铝壳的实际底厚分别确定各所述铝壳的预计剩余厚度。

5.根据权利要求1所述的一种电容器铝壳的加工工艺，其特征在于，在步骤s3中，以所述铝壳的底部作为轴向定位基准，根据预设的铝壳有效高度确定所述铝壳的口部割边位置，并按照所述口部割边位置切除所述铝壳口部的废料。

6.根据权利要求1所述的一种电容器铝壳的加工工艺，其特征在于，所述预设打印条件为所述预计剩余厚度处于预设的剩余厚度允许范围内；在步骤s4之后，将各所述铝壳的预计剩余厚度分别与所述剩余厚度允许范围进行比较，将各所述铝壳中预计剩余厚度不处于所述剩余厚度允许范围内的铝壳分离，使其不进入步骤s5所述的防爆形状打印。

7.根据权利要求1所述的一种电容器铝壳的加工工艺，其特征在于，在步骤s6中，采用去离子水和超声波对所述铝壳半成品进行清洗，清洗温度为60～80℃，清洗时间为20～30min；完成清洗后，对所述铝壳半成品依次进行漂洗和烘干，其中，漂洗温度为常温，漂洗时间为4min，烘干温度为120～140℃，烘干时间为10～15min。

8.根据权利要求7所述的一种电容器铝壳的加工工艺，其特征在于，在步骤s6中，采用数控倒角设备对完成烘干的所述铝壳半成品进行口部毛刺去除，并对完成口部毛刺去除的所述铝壳半成品进行结构尺寸、外观、氯离子含量、电阻率及防爆压力检验。

9.根据权利要求8所述的一种电容器铝壳的加工工艺，其特征在于，在步骤s6中，对完成口部毛刺去除的所述铝壳半成品取样检测氯离子含量和电阻率，并对所述铝壳半成品抽样进行防爆压力测试。