驾驶室玻璃检测工装的制作方法

本申请属于玻璃检测工具，具体地涉及驾驶室玻璃检测工装。

背景技术：

1、驾驶室玻璃是驾驶室的重要密封部件，其成型精度直接影响驾驶室的密封性和防水性。目前，在如拖拉机等工程机械的驾驶室生产过程中，对玻璃（特别是外轮廓具有一定弧度的曲面玻璃）的成型偏差的检测手段极为有限。现有技术主要依赖于使用盒尺等简单工具测量玻璃的外形长宽尺寸，这种传统方法存在显著缺点：无法有效检测弧度偏差；盒尺仅能测量直线距离，完全无法捕捉玻璃曲面相对于设计形状的实际成型偏差量；由于缺乏对玻璃成型偏差（尤其是弧度偏差）的精确数据，难以分析判断玻璃的实际形状是否满足驾驶室框架的匹配要求，以及该偏差对驾驶室整体密封性能的具体影响程度。因此，行业亟需一种能够精确地检测驾驶室玻璃的成型偏差的专用检具和方法，为分析其对驾驶室密封性的影响提供可靠数据支撑。

技术实现思路

1、针对现有技术的上述至少一种缺陷或不足，本申请提供了一种驾驶室玻璃检测工装，能够准确有效地检测出驾驶室玻璃的成型偏差量，且有利于降低驾驶室密封不严因素的排查难度，提高了工作效率。

2、为了实现上述目的，本申请提供了一种驾驶室玻璃检测工装，包括：

3、底板；

4、凸边支撑结构，设置在所述底板的横向两侧的边缘部上，所述凸边支撑结构用于支撑驾驶室玻璃的横向两侧的凸边部，所述凸边支撑结构形成有用于与所述凸边部的侧缘对位的凸边侧缘定位面以及用于与所述凸边部的底缘对位的凸边底缘定位面；

5、凹边支撑结构，设置在所述底板的纵向两侧的边缘部上，所述凹边支撑结构用于支撑所述驾驶室玻璃的纵向两侧的凹边部，所述凹边支撑结构形成有用于与所述凹边部的底缘对位的凹边底缘定位面。

6、在一些实施方式中，所述凸边支撑结构包括依次间隔布置的多个凸边支撑板，多个所述凸边支撑板的顶端均用于支撑所述凸边部。

7、在一些实施方式中，所述凸边支撑板的顶端形成有用于支撑所述凸边部的凸边定位槽，所述凸边定位槽的侧壁为所述凸边侧缘定位面，所述凸边定位槽的底壁为所述凸边底缘定位面。

8、在一些实施方式中，所述凸边支撑板垂直于所述底板，不同垂直高度的多个所述凸边支撑板依次排列。

9、在一些实施方式中，所述凸边支撑板垂直于所述底板，设有不同深度的所述凸边定位槽的多个所述凸边支撑板依次排列。

10、在一些实施方式中，多个所述凸边支撑板在所述底板的纵向上呈弧线依次排列。

11、在一些实施方式中，设有不同宽度的所述凸边定位槽的多个所述凸边支撑板沿所述纵向依次排列。

12、在一些实施方式中，所述底板设有多个支撑板安装位，各个所述支撑板安装位均设有与各个所述凸边支撑板对应的安装标识。

13、在一些实施方式中，各个所述支撑板安装位均形成有用于插装所述凸边支撑板的安装槽，各个所述安装标识设置在各个所述安装槽的周缘。

14、在一些实施方式中，所述凹边支撑结构包括沿所述底板的横向延伸的第一凹边支撑板，所述第一凹边支撑板的顶壁为所述凹边底缘定位面。

15、在一些实施方式中，凹边支撑结构还形成有用于与所述凹边部的侧缘对位的凹边侧缘定位面。

16、在一些实施方式中，所述凹边支撑结构还包括沿所述底板的横向依次间隔布置的多个第二凹边支撑板，所述第二凹边支撑板垂直于所述第一凹边支撑板设置且顶端形成有凹边定位槽，所述凹边定位槽的侧壁为所述凹边侧缘定位面。

17、通过上述技术方案，在检测驾驶室玻璃时，可直接将驾驶室玻璃放入组装好的检测工装中，使得驾驶室玻璃的横向两侧的凸边部放置在凸边支撑结构上、纵向两侧的凹边部放置在凹边支撑结构上，此时，通过观察并测量驾驶室玻璃的各个边缘部分别与对应的凸边侧缘定位面、凸边底缘定位面以及凹边底缘定位面之间的贴合间隙，便可测量得到贴合间隙值，这直接反映了玻璃在该特定位置相对于标准设计模型的成型偏差量，根据成型偏差量即可判断是否对驾驶室的密封性有影响，即间隙越小，表示该处玻璃的制造精度越高，对驾驶室密封性的潜在影响越小。整体而言，有效解决了驾驶室玻璃，尤其是曲面玻璃的成型偏差难以检测的问题，降低了驾驶室密封不严因素的排查难度，提高了工作效率。

18、本申请实施方式的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

1.一种驾驶室玻璃检测工装，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的驾驶室玻璃检测工装，其特征在于，所述凸边支撑结构（2）包括依次间隔布置的多个凸边支撑板（203），多个所述凸边支撑板（203）的顶端均用于支撑所述凸边部（401）。

3.根据权利要求2所述的驾驶室玻璃检测工装，其特征在于，所述凸边支撑板（203）的顶端形成有用于支撑所述凸边部（401）的凸边定位槽（2031），所述凸边定位槽（2031）的侧壁为所述凸边侧缘定位面（201），所述凸边定位槽（2031）的底壁为所述凸边底缘定位面（202）。

4.根据权利要求3所述的驾驶室玻璃检测工装，其特征在于，所述凸边支撑板（203）垂直于所述底板（1），不同垂直高度的多个所述凸边支撑板（203）依次排列；或，

5.根据权利要求3所述的驾驶室玻璃检测工装，其特征在于，多个所述凸边支撑板（203）在所述底板（1）的纵向上呈弧线依次排列；或，

6.根据权利要求2所述的驾驶室玻璃检测工装，其特征在于，所述底板（1）设有多个支撑板安装位（101），各个所述支撑板安装位（101）均设有与各个所述凸边支撑板（203）对应的安装标识。

7.根据权利要求6所述的驾驶室玻璃检测工装，其特征在于，各个所述支撑板安装位（101）均形成有用于插装所述凸边支撑板（203）的安装槽（102），各个所述安装标识设置在各个所述安装槽（102）的周缘。

8.根据权利要求1至7中任意一项所述的驾驶室玻璃检测工装，其特征在于，所述凹边支撑结构（3）包括沿所述底板（1）的横向延伸的第一凹边支撑板（303），所述第一凹边支撑板（303）的顶壁为所述凹边底缘定位面（301）。

9.根据权利要求8所述的驾驶室玻璃检测工装，其特征在于，凹边支撑结构（3）还形成有用于与所述凹边部（402）的侧缘对位的凹边侧缘定位面（302）。

10.根据权利要求9所述的驾驶室玻璃检测工装，其特征在于，所述凹边支撑结构（3）还包括沿所述底板（1）的横向依次间隔布置的多个第二凹边支撑板（304），所述第二凹边支撑板（304）垂直于所述第一凹边支撑板（303）设置且顶端形成有凹边定位槽（3041），所述凹边定位槽（3041）的侧壁为所述凹边侧缘定位面（302）。