吊挂装配工装的制作方法

本技术涉及工装，尤其涉及一种吊挂装配工装。

背景技术：

1、排气系统为汽车动力总成的组成部分，其装配稳定性直接关系到整车行驶性能与nvh（噪声、振动与声振粗糙度）表现，而橡胶吊挂是排气系统与车架之间的连接部件，主要用于实现排气系统与车架的柔性连接，通过自身弹性缓冲排气系统工作时产生的振动，同时固定排气系统安装位置，避免车辆行驶中排气系统因位移与周边部件发生干涉。

2、当前，排气系统橡胶吊挂的传统装配流程具有固定的操作顺序。首先将橡胶吊挂的上孔与焊接于车架上的车架吊钩完成装配连接；随后装配侧踏板及消声器等周边部件，部分车型中侧踏电机会预先装配在侧踏板上，消声器吊钩预先焊接于消声器本体；最后将橡胶吊挂的下孔与消声器吊钩对接，以此完成排气系统的悬挂固定。整个流程依赖操作人员手动完成各部件的对位与装配，需围绕车架、侧踏板、消声器等部件形成的空间开展操作。

3、然而，随着车型配置的不断增加，整车底盘区域的布置紧凑，直接导致橡胶吊挂的装配空间被挤压。橡胶吊挂的装配位置周边被侧踏电机、侧踏板、消声器及车架等部件环绕，形成狭窄的封闭或半封闭空间，操作人员进行橡胶吊挂，尤其是与消声器吊钩的对接步骤时，手部缺乏必要的操作活动空间，装配动作难以精准实施。不仅会增加操作人员的劳动强度，还会延长单次装配时间，导致生产线线体节拍变慢、生产效率降低；可能因装配不到位，使橡胶吊挂无法正常发挥缓冲减振与固定作用，进而引发排气系统行驶中异常振动、噪声，甚至位移碰撞等问题，对整车可靠性与安全性构成风险。

技术实现思路

1、本技术至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

2、为此，本技术旨在提供一种吊挂装配工装。

3、为达到上述目的，本技术提供一种吊挂装配工装，包括：

4、卡接头部，所述卡接头部包括平面板；所述平面板上开设有：

5、缺口，所述缺口开设于所述平面板的一边沿；

6、通孔，所述通孔位于所述缺口远离所述缺口的开口一侧；

7、手柄，所述手柄连接于所述卡接头部，所述手柄的长度方向朝背离所述缺口的开口方向延伸。

8、在技术方案中，卡接头部本体采用平面板结构，平面板的薄型特性可嵌入橡胶吊挂与车架吊钩之间的狭窄间隙，无需拆卸周边侧踏板和消声器已装配部件，直接伸入目标装配区域，解决了传统工装因体积大、无法进入紧凑空间的问题。

9、缺口位于平面板上，与外部连通处为开口，在狭小空间内，如果轴向套入，则需预留足够的直线操作空间，而开口设计允许工装从侧向直接卡入车架吊钩的墩头与橡胶吊挂之间，无需预留轴向操作空间，解决了手部无法伸入轴向路径、无法完成套入动作的问题。

10、通过平面板适配间隙、开口通孔侧向卡装、手柄外部发力的组合，摆脱对内部手部操作空间的依赖，使工装成为手部的延伸工具，在封闭和半封闭空间内完成橡胶吊挂与吊钩的对位、卡接动作。传统无工装时，操作人员需反复调整手部姿势、尝试对位，导致线体节拍变慢；本方案装配动作标准化，缩短单次装配时间，避免因徒手装配不到位导致的橡胶吊挂缓冲失效。

11、本技术其中一些实施例中，所述缺口包括有弧形段，弧形段的曲率半径大于或等于车架吊钩的直径，使得弧形段能卡入车架吊钩上；

12、所述通孔的直径大于所述消声器吊钩的墩头直径，使得所述消声器吊钩的墩头能卡入到所述通孔内。

13、在技术方案中，车架吊钩为圆柱形结构。通过弧形段与车架吊钩外圆面的弧形贴合，弧形段的曲率半径≥车架吊钩外圆的曲率半径，使车架吊钩的外轮廓能卡入到弧形段。安装时，弧形段可自然嵌入车架吊钩的墩头与橡胶吊挂的间隙，通孔的直径大于所述消声器吊钩的墩头直径，可将消声器吊钩的墩头穿过通孔，无需反复调整卡接角度，提高了安装效率，解决了非弧形卡接面易卡在间隙边缘难入位的问题。

14、本技术其中一些实施例中，所述通孔为腰型孔，所述腰型孔的长度方向与所述手柄的长度方向一致。

15、在技术方案中，车架吊钩焊接位置可能存在1-2mm的微小偏差，橡胶吊挂因弹性形变也可能出现间隙位置偏移。腰型孔的长度方向与手柄一致即沿操作人员发力的方向，可在该方向上提供一定的活动余量。当卡接头部初步定位后，沿手柄长度方向轻微推动消声器，可通过腰型孔的长轴余量实现消声器吊钩穿过排气吊挂的挂孔，进而再穿过通孔。该设计避免了传统圆形通孔因位置偏差导致工装无法入位的问题，适配狭小空间内视线受限、无法反复调整工装角度的操作场景。

16、本技术其中一些实施例中，还包括调节螺杆，所述调节螺杆穿设并螺纹连接于平面板，所述调节螺杆的端部位于所述通孔内，所述调节螺杆与所述手柄的长度方向一致；

17、所述调节螺杆的一端形成用于抵接消声器吊钩的抵接端，通过旋转所述调节螺杆可实现所述调节螺杆沿自身轴线方向的伸缩，以调节所述弧形段与所述抵接端之间的间距。

18、在技术方案中，车型配置差异或生产公差，传统固定尺寸工装需针对不同规格单独设计，存在换型频繁、成本高的问题。调节螺杆通过螺纹连接实现沿自身轴线伸缩，可主动调整弧形段与抵接端的间距。当面对不同车型的车架吊钩间距，或同车型部件的尺寸公差时，无需更换工装，仅通过旋转螺杆即可适配距离。在一安装方式中，若橡胶吊挂的两个安装孔的间距偏大，可旋入螺杆缩短间距；若间距偏小，旋出螺杆即可扩大空间。该设计解决了传统固定尺寸工装的单一适配性限制，实现一套工装兼容多车型和多公差部件，降低工装换型成本。

19、本技术其中一些实施例中，所述平面板上对应所述调节螺杆贯穿的位置设置有沿所述平面板厚度方向的凸台，所述调节螺杆贯穿凸台，用于提高所述调节螺杆与所述平面板之间连接的稳定性。

20、在技术方案中，调节螺杆贯穿凸台时，螺纹可设置到凸台上，避免平面板厚度不足导致调节螺杆安装不到位问题，凸台提升了螺杆与平面板的连接强度。可稳定承受调节与装配过程中的扭矩和支撑力，避免螺杆松动或滑丝，确保工装在生产线高频次使用中仍保持可靠连接。

21、本技术其中一些实施例中，所述平面板设置上开设有缺角，所述缺角开设在操作时易干涉的位置。

22、在技术方案中，平面板在操作时易干涉的位置开设缺角，实现避障，优化狭小空间的适配性，该缺角可针对性避开橡胶吊挂与车架吊钩周边的易干涉结构，如侧踏板安装支架、消声器固定座、车架焊缝凸起、螺栓头部等，即使在周边部件密集、间隙极端紧凑的场景下，也能避免平面板边缘与这些部件发生刮擦、卡滞或顶触，确保卡接头部能沿预设路径顺畅伸入目标装配区域，无需为避让干涉而反复调整工装角度或手部姿势，提升操作灵活性。

23、本技术其中一些实施例中，所述缺口的开口处设置有向外扩口的引导斜面；所述卡接头部的平面板边缘处均设有圆角，以防止装配过程中划伤橡胶吊挂或车架部件。

24、在技术方案中，引导斜面从通孔开口处向外逐渐扩大，即使操作人员未能将工装完全对准车架吊钩与橡胶吊挂的间隙，斜面也能通过接触导向，将工装引导至正确卡接位置，无需反复微调角度，减少狭小空间内盲操作的调整次数。斜面的倾斜角度可适配工装伸入方向，在工装向间隙移动时，斜面先与吊钩或橡胶吊挂接触，通过滑动顺势将缺口导入目标位置，缩短单次卡接时间。

25、本技术其中一些实施例中，所述手柄为圆柱形杆状结构，且所述手柄的外圆周面设有防滑纹路，以满足操作人员在狭小装配空间内的握持和发力需求。

26、在技术方案中，操作人员能自然贴合圆柱形手柄，无需刻意调整手的姿势或转动手柄找握持位，适配狭小空间内手部活动范围受限问题，避免因手柄形状不适导致握不住、需反复调整的时间浪费。

27、防滑纹路可增大手柄外圆周面的粗糙程度，即使手部有油污，纹路也能嵌入手指纹路间隙，确保操作人员发力时，手部与手柄无相对滑动，力能传递至卡接头部，避免因打滑导致发力偏移。

28、本技术其中一些实施例中，所述卡接头部上还设置有连接柄，所述连接柄与所述平面板一体成型，所述连接柄与所述手柄可拆卸连接。

29、在技术方案中，连接柄与平面板采用一体成型工艺，无拼接缝隙或可拆卸接口，避免了拼接式连接在反复传递扭矩时的应力集中问题。若手柄损坏，无需更换整个卡接头部，仅需拆卸损坏手柄并更换新手柄即可。

30、本技术其中一些实施例中，所述卡接头部的平面板厚度为1mm～6mm，以适配橡胶吊挂与车架吊钩之间的间隙，避免装配时与周边部件发生干涉。

31、在技术方案中，平面板厚度设定为1mm～6mm，下限1mm可确保平面板具备基础结构强度，同时能嵌入极小间隙；上限6mm可覆盖多数车型的间隙范围，避免因厚度过大无法伸入间隙。

32、由上述技术方案可以看出，本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。