一种涡旋式压缩机及空调器的制作方法

1.本实用新型属于空调领域，尤其涉及一种涡旋式压缩机及空调器


背景技术：

2.涡旋压缩机内部的油路循环一般可以分为供油、回油两部分，供油时底部油池中的油泵提供动力，将润滑油在曲轴通道内输送至上支架的高压油腔中，一部分会润滑轴承、十字滑环等部件，另一部分油会被吸入压缩机动静涡盘中进行润滑；
3.回油时主要分为两个方面，一方面是在润滑完动静涡盘后随高压气体排出至压缩机空腔中，然后通过气体力、重力回到底部油池中，另一方面是上支架油池中多余的润滑油会直接排放或者通过引导的方式排放至压缩机空腔中，然后再通过气体力、重力回到压缩机底部油池。
4.通常从压缩机泵体中排出的回油只占小部分，回油占比较大的是上支架油池中的这部分回油，因此回油方式对于控制压缩机的吐油率起着决定性作用，当压缩机回油缺少引导，直接在腔体上部和高压气流混合，这时液滴状润滑油在高速流动的气体夹带下会通过压缩机排气管、均油管排出压缩机，最终造成压缩机的吐油率变大。
5.有鉴于此特提出本实用新型。


技术实现要素：

6.本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种涡旋式压缩机及空调器。
7.为解决上述技术问题，一方面，本实用新型实施例中提供了一种涡旋式压缩机，包括设置在压缩机本体内的上支架和下支架，上支架处设置有相互配合的动涡盘和静涡盘，上支架与动涡盘之间形成有高压油腔，下支架处设置有储油腔；
8.在上支架和下支架之间设置有曲轴，上支架和下支架被配置为支撑曲轴以使曲轴能够驱使动涡盘相对于静涡盘的转动；
9.曲轴上开设有泵油通道，泵油通道被配置为将储油腔中的润滑油导引至高压油腔中；
10.曲轴上还开设有回油通道，回油通道被配置为将高压油腔中的润滑油导引至储油腔中。
11.在上述的技术方案中，回油通道包括形成于曲轴外周壁上的回油孔和排油孔，回油孔与高压油腔相通，排油孔与储油腔相通；
12.在曲轴的外周壁上且位于回油孔的位置处形成有压缩部，压缩部被配置为提高曲轴运转时回油孔处的回油压力。
13.在上述的技术方案中，压缩部包括形成于曲轴外周壁上的切槽，切槽在曲轴的第一方向形成有第一切面，在曲轴的第二方向形成有第二切面，回油孔的开口端形成于第一切面上，当曲轴转动时，第二切面使曲轴转动时可以聚集并压缩润滑油，在回油孔处产生压
力。
14.在上述的技术方案中，第一切面和第二切面之间形成有夹角a，夹角a为直角或锐角且第一切面长度大于第二切面的长度。
15.在上述的技术方案中，回油通道包括沿着曲轴轴向开设的输油段以及沿着曲轴径向开设的回油段和排油段，回油段、输油段和排油段依次连通；
16.回油孔与回油段相通，排油孔与排油段相通。
17.在上述的技术方案中，回油段为渐缩段，渐缩段包括一扩口端和一缩口端，扩口端形成于切槽表面，缩口端形成于曲轴内部。
18.在上述的技术方案中，回油通道的排油段长度大于回油段的长度。
19.在上述的技术方案中，曲轴与下支架之间设有下支架轴承，经回油通道流出的润滑油直接或间接的润滑下支架轴承。
20.在上述的技术方案中，曲轴、下支架与下支架轴承之间形成有回油腔，回油通道的回油口开设在回油腔处和/或下支架轴承处。
21.在上述的技术方案中，下支架上开设有分流孔，分流孔被配置为连通回油腔和储油腔以使将回油腔中的润滑油导引至储油腔中。
22.在上述的技术方案中，分流孔包括倾斜开设在下支架上的多个分流通道；
23.分流通道包括与回油腔相连通的回油口以及与储油腔相连通的排油口，回油口的开设位置高于排油口的开设位置。
24.另一实用新型，本实用新型实施例中还提供了一种空调器，包括压缩机，其中，压缩机为上述所提到的涡旋式压缩机。
25.采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：
26.一、本实用新型通过在压缩机的曲轴上开设泵油通道和回油通道，可实现润滑油的出油和回油，完成曲轴的闭合油路回油，进而控制压缩机腔体内气体的夹油量，使压缩机中的油气进行分离，降低压缩机的吐油量。
27.二、本实用新型通过在下支架上倾斜设置分流通道，可减小直接回油的冲击力，保持底部储油腔液面的稳定，防止润滑油冲击所带来的润滑油飞溅问题，继而降低了压缩机的吐油率。
28.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
29.附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
30.图1为本实用新型涡轮式压缩机的第一种整体结构示意图，图中示出了回油通道的回油孔开设在回油腔处；
31.图2为本实用新型蜗轮式压缩机的第二种整体结构示意图，图中示出了回油通道的回油孔开设在下支架轴承处；
32.图3为图1实施例中回油口处的放大结构示意图；
33.图4为图1实施例中曲轴的主视结构示意图；
34.图5为图1实施例中曲轴的立体结构示意图；
35.图6为图5实施例中回油口处的放大结构示意图；
36.图7为本实用新型蜗轮式压缩机中曲轴的第一种俯视结构示意图；
37.图8为本实用新型蜗轮式压缩机中曲轴的第二种俯视结构示意图；
38.图9为本实用新型蜗轮式压缩机中下支架的立体结构示意图；
39.图10为图1实施例中回油孔处的放大结构示意图；
40.图11为图2实施例中回油孔处的放大结构示意图；
41.图1-11：1-压缩机本体，2-上支架，3-下支架，4-动涡盘，5-经涡盘，6-高压油腔，7-储油腔，8-曲轴，9-泵油通道，10-回油通道，101-回油段，1011-回油孔，102-排油段，1021-排油孔，11-切槽，111-第一切面，112-第二切面，12-下支架轴承，13-回油腔，14-油泵。
42.需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。
具体实施方式
43.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
44.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“接触”、“连通”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
45.目前现有的涡旋式压缩机采用开放式的回油方式，此种回油方式导致压缩机排气过程中夹带大量的润滑油，造成压缩机的吐油量过大。本实用新型通过在压缩机的曲轴上开设泵油通道和回油通道，可实现润滑油的出油和回油，完成曲轴的闭合油路回油，进而控制压缩机腔体内气体的夹油量，使压缩机中的油气进行分离，降低压缩机的吐油量。
46.为进一步阐述本实用新型中的技术方案，现结合图1-图11所示，提供了如下具体实施例。
47.实施例1
48.一方面，本实用新型实施例中提供了一种如图1和图2所示的涡旋式压缩机，其包括设置在压缩机本体1内的上支架2和下支架3，在上支架2处设置有相互配合的动涡盘4和静涡盘5，上支架2与动涡盘4之间形成高压油腔6，下支架3处设置有储油腔7；在上支架2和下支架3之间设置有曲轴8，上支架2和下支架3被配置为支撑曲轴8以使曲轴8能够驱使动涡盘4相对于静涡盘5的转动；曲轴8上开设有泵油通道9，泵油通道9被配置为将储油腔7中的润滑油导引至高压油腔6中；曲轴8上还开设有回油通道10，回油通道10被配置为将高压油腔6中的润滑油导引至储油腔7中。
49.当然，在压缩机本体1的底部还设置有油泵14，如图1-图3所示，当压缩机运行时油
泵14在底部储油腔7中产生泵油的动力，将油通过曲轴8内部的泵油通道9向上泵送至由动涡盘4、上支架2、曲轴8等部件组成的高压油腔6中，高压油腔6中的部分润滑油会输送至动涡盘4和静涡盘5之间进行润滑，高压油腔6中多余的润滑油会通过曲轴8上开设的回油通道10将润滑油再次导引至压缩机本体1底部的储油腔7中。
50.本实用新型实施例中通过在曲轴8上设置泵油通道9和回油通道10，可实现润滑油的出油和回油，完成曲轴8的闭合油路回油，进而控制压缩机腔体内气体的夹油量，使压缩机中的油气进行分离，降低压缩机的吐油量。
51.下面对上述所提到的回油通道10进行具体说明：
52.如图4和图5所示，回油通道10包括形成于曲轴8外周壁上的回油孔1011和排油孔1021，其中，回油孔1011与高压油腔6相通，排油孔1021与储油腔7相通。
53.为了使回油通道10具有足够的压差回油，本实施例中在曲轴8的外周壁上且位于回油孔1011的位置处形成有压缩部，其中，压缩部被配置为提高曲轴8运转时回油孔1011处的回油压力。通过在回油通道10的回油孔1011处设置压缩部可以抵消由于曲轴8旋转时所产生的离心力，同时上支架2处的油腔为高压油腔，相比下支架3的空腔压力更高，加之润滑油自身的重力作用，因此可以保证有足够的压差回油。
54.具体的，如图6-图8所示，压缩部包括形成于曲轴8外周壁上的切槽11，其中，切槽11在曲轴8的第一方向形成有第一切面111，在曲轴8的第二方向形成有第二切面112，具体的，回油孔1011的开口端形成于第一切面111上，当曲轴8转动时，第二切面112在曲轴8转动时可以聚集并压缩润滑油，在回油孔1011处产生回油的压力。
55.如图5所示，当曲轴8高速运转时，该切槽11的入口处有较大的空间，润滑油会迅速的进入并汇集在整个切槽中，但是在切槽的末端，出切槽的油流路并没有增大，因此润滑油在切槽11内会产生了一个聚集、压缩的效果，使回油孔1011处产生较大的压力，同时上支架2处的油腔为高压油腔，相比下支架3的空腔压力更高，加之润滑油自身的重力作用，因此可以保证有足够的压差回油。
56.进一步的，如图7和图8所示，上述所提到的第一切面111和第二切面112之间形成有夹角a，如图7所示，其中夹角a为直角。值得说明的是，在一些可替代的实施方式中，第一切面111和第二切面112之间的夹角a也可以为锐角，当二者间的夹角a为锐角时会更有利于收集并压缩润滑油。还需要说明的是，在本技术实施例中，第一切面111的长度大于第二切面112的长度。
57.再进一步的，如图7和图8所示，回油通道10包括沿着曲轴8轴向开设的输油段103以及沿着曲轴8径向开设的回油段101和排油段102，回油段101、输油段103和排油段102依次连通，其中，回油孔1011与回油段101相通，排油孔1021与排油段102相通。
58.如图8所示，为了进一步提高回油通道10的回油效果，本实施例中将回油段为渐缩段，其中，渐缩段包括一扩口端和一缩口端，扩口端形成于切槽11表面，缩口端形成于曲轴8内部。
59.再进一步的，回油通道10的排油段102的长度大于回油段101的长度，通过将回油段101的长度设置成小于排油段102的长度，可提高曲轴8旋转时排油段102所受到的的离心力。
60.需要说明的是，在本实用新型实施例中，如图1和图2所示，在曲轴8与下支架3之间
设有下支架轴承12，经回油通道10流出的润滑油直接或间接的润滑下支架轴承12。
61.具体的，如图10和图11所示，在曲轴8、下支架3与下支架轴承12之间形成有回油腔13，其中，回油通道10的回油口开设在回油腔13处和/或下支架轴承12处。
62.如图10所示，当回油通道10的回油口开设在回油腔13处时，此时从回油通道10内流出的润滑油直接流入到回油腔13中并间接的对下支架轴承12进行润滑。
63.如图11所示，当回油通道10的回油口开设在下支架轴承12处时，此时从回油通道10内流出的回油口直接对下支架轴承12进行润滑。当然，在一些可替代的实施方式，还可以将回油口的数量设置成两个，其中一个回油口开设在回油腔13处，另外一个回油口直接开设在下支架轴承12处。
64.但无论将回油口的位置开设在哪里，都能够对下支架轴承12起到润滑的效果。
65.此外，为了便于将回油腔13中的润滑油导引至储油腔7中，在本实用新型实施例中，如图9-图11所示，在下支架3上开设有分流孔31，其中，分流孔31被配置为连通回油腔13和储油腔7以使将回油腔13中的润滑油导引至储油腔7中。
66.另外，为了保证润滑油从回油腔13中流入至储油腔7中时储油腔7中的液面稳定，如图10和图11所示，在本实用新型实施例中，上述所提到的分流孔31包括倾斜开设在下支架3上的多个分流通道，其中，分流通道包括与回油腔13相连通的回油口以及与储油腔7相连通的排油口，回油口的开设位置高于排油口的开设位置，通过设置多个分流通道并将分流通道倾斜设置可以起到对润滑油的缓冲和分流作用，减小直接回油的冲击力，保持底部储油腔7液面的稳定，从而防止润滑油冲击所带来的润滑油飞溅问题，继而降低了压缩机的吐油率。
67.另一方面，本实用新型实施例中还提供了一种空调器，空调器中包括由压缩机，其中，压缩机为上述所提到的涡旋式压缩机。
68.以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。