一种低成本的低压电池的制作方法

1.本实用新型涉及车用低压锂离子电池技术领域，特别涉及一种低成本的低压电池。


背景技术：

2.目前为了保障低压锂电池的安全性，其内部普遍会采用各种复杂的结构对电池内部元件进行保护，比如利用带有支撑结构的端板或者侧板固定电芯模组，减轻震动和冲击；通过硬质的导电金属材料作为电路连接元件，以提高线路连接结构的稳定性，避免出现零件松动等情况；通过在电池包上开设天窗，来为内部的硬质导电金属元件进行装配，以避免其装配影响电池包整体结构封装。这些装配技术方案不仅使得电池包的零件结构复杂化，而且还额外增加了低压锂电池的制造成本。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种低成本的低压电池，具有通用性强、结构简单、生产成本低的效果。
4.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种低成本的低压电池，包括一对相连接的上盖和下箱体，所述上盖的上部设置有正负极输出接头，所述上盖的底部固定安装有bms主板，所述下箱体内装有多个电芯推叠的电芯模组，且相邻的电芯之间设置有串联用的导电铝块，所述下箱体的底部和内侧壁上分别固定装贴有限位电芯模组的泡棉板，所述bms主板和所述导电铝块之间连接有bms采集线束，所述bms主板串联于所述电芯模组的正负极和上盖的正负极输出接头之间的电路。
5.通过采用上述技术方案，以泡棉板代替电芯模组原有复杂的固定保护结构，进而在减小工艺流程和工艺复杂度方向上，降低电池所需的制作成本，同时泡棉板能够自由裁切加工，适应更多不同尺寸要求的电池包，因此也具有较强的适配性。
6.本实用新型的进一步设置为：所述上盖的输出正极与电芯模组的正极，以及bms主板的负极输出口与电芯模组的负极之间通过端子串联铜导线连接，所述上盖输出负极和bms主板的正极输入口之间通过bms串联铜排相连接。
7.通过采用上述技术方案，利用端子串联铜导线和bms串联铜排，把bms主板串联于到电芯模组的正负极和上盖的正负极输出接头之间的电路。
8.本实用新型的进一步设置为：所述导电铝块上固定设有一对螺柱，所述bms采集线束分线的一端通过螺柱和导电铝块螺栓连接。
9.通过采用上述技术方案，提高bms采集线束和导电铝块的连接紧固性。
10.本实用新型的进一步设置为：所述上盖、泡棉板分别和所述下箱体之间通过rtv硅胶进行粘接固定。
11.通过采用上述技术方案，利用密封、绝缘、防潮、防震等性质良好的rtv硅胶粘接，不仅能够提高其连接的稳定性，而且还减去各种用于固定的连接件，降低了其生产制作的
成本。
12.本实用新型的进一步设置为：所述电芯模组上设置有捆扎固定电芯的打包带。
13.通过采用上述技术方案，进一步固定堆叠的电芯，以保证导电铝块的稳定串联连接电芯。
14.本实用新型的进一步设置为：所述上盖上部铰接安装有把手。
15.通过采用上述技术方案，以方便使用者转移低压电池。
16.本实用新型的有益效果是：
17.1.本方案简化电池结构，以泡棉板代替结构复杂的保护结构件，进而在达到耐震耐冲击的效果，还能减少工艺流程以及工艺复杂度，降低电池成本。并且如果产品尺寸结构发生变化，结构件可能会需要进行重新设计开模，而泡棉板只需要进行简单的裁剪加工，就可以满足新的尺寸要求，具有极高的兼容适配性。
18.2.通常，bms的线束会通过焊接的形式与电芯或者导电金属块进行连接，而本方案采用在导电金属块上固定螺柱，并与bms的线束通过螺栓连接进行连接，相较于焊接的连接方式，能够极大的减少了工艺复杂度与成本。
19.3.本方案基本使用软质的金属导线来连接电路，并同时使用螺栓等结构加以固定连接点，不仅能够达到硬质的导电金属块连接结构的稳定性，而且相较于导电金属块，其装配成本低，且无需以开设天窗的方式辅助装配，进而导致额外成本的增加。
20.4.利用密封、绝缘、防潮、防震等性质良好的rtv硅胶粘接上盖和下箱体，以及下箱体和泡棉板，不仅能够提高其连接的稳定性，而且还减去各种用于固定的连接件，降低了其生产制作的成本。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1是本实施例的立体结构示意图。
23.图2是本实施例的bms主板线路连接示意图。
24.图3是图1的a处放大图；
25.图中，1、上盖；11、正负极输出接头；12、把手；2、下箱体；21、泡棉板；3、bms 主板；4、电芯模组；5、导电铝块；51、螺柱；6、bms采集线束；7、端子串联铜导线；8、 bms串联铜排；9、打包带。
具体实施方式
26.下面将结合具体实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.实施例：一种低成本的低压电池，如图1、图2所示，包括一对相连接的上盖1和下箱
体2，上盖1的上部设置有正负极输出接头11，上盖1的底部固定安装有bms主板3，下箱体2内装有多个电芯推叠的电芯模组4，且相邻的电芯之间设置有串联用的导电铝块5，下箱体2的底部和内侧壁上分别固定装贴有限位电芯模组4的泡棉板21，bms主板3和导电铝块5之间连接有 bms采集线束6，bms主板3串联于电芯模组4的正负极和上盖1的正负极输出接头11之间的电路，通过泡棉板21代替电芯模组4原有复杂的固定保护结构，能够在减小工艺流程和工艺复杂度方向上，降低电池所需的制作成本，同时泡棉板21能够自由裁切加工，适应更多不同尺寸要求的电池包，因此也具有较强的适配性。其中，上盖1、泡棉板21分别和下箱体2之间通过 rtv硅胶进行粘接固定，通过使用密封、绝缘、防潮、防震等性质良好的rtv硅胶粘接，不仅能够提高其连接的稳定性，而且还减去各种用于固定的连接件，降低了其生产制作的成本。
28.如图1所示，电芯模组4上设置有捆扎固定电芯的打包带9，进一步固定堆叠的电芯，以保证导电铝块5的稳定串联连接电芯；上盖1上部铰接安装有把手12，以方便使用者转移低压电池。
29.如图2所示，上盖1的输出正极与电芯模组4的正极，以及bms主板3的负极输出口与电芯模组4的负极之间通过端子串联铜导线7连接，上盖1输出负极和bms主板3的正极输入口之间通过bms串联铜排8相连接，通过端子串联铜导线7和bms串联铜排8，把bms主板3串联于到电芯模组4的正负极和上盖1的正负极输出接头11之间的电路；导电铝块5上固定设有一对螺柱 51，bms采集线束6分线的一端通过螺柱51和导电铝块5螺栓连接，以提高bms采集线束6和导电铝块5的连接紧固性。
30.本实施例低压电池的工艺流程如下：
31.首先运用打包带9将电芯堆叠起来固定，用导电铝块5将电芯进行串联或者并联，然后在下箱体2底部和内侧壁分别放置一块泡棉板21，并以rtv硅胶将泡棉板21固定连接下箱体2。同时，将bms主板3通过螺钉安装到上盖1上，并用bms串联铜排8连接bms主板3与上盖1输出负极。
32.然后将bms采集线束6的一端通过铆接在导电铝块5上的螺柱51，与导电铝进行螺栓连接，另一端连接。再通过两根端子串联铜导线7分别连接上盖1输出正极与电芯模组4正极，以及bms负极输出口与电芯模组4负极，最后利用rtv硅胶粘接电池上盖1与下箱体2。