齿轮箱测试设备的制作方法

1.本实用新型属于测试设备技术领域，具体涉及一种齿轮箱测试设备。


背景技术：

2.传统齿轮箱测试方法是将齿轮箱水平放置在测试平台上，连接电机以驱动齿轮箱转动，并把齿轮箱经过管路和润滑站相连，测试时润滑站向齿轮箱提供循环润滑油以润滑齿轮箱内部组件。
3.水平放置测试齿轮箱和齿轮箱实际生产时由于放置角度不同，只能简单的测试齿轮箱是否漏油、是否有明显振动，无法准确和有效的测试齿轮的状态参数值，存在测试检查不严谨、不准确的缺陷。
4.因此，针对上述技术问题，有必要提供一种齿轮箱测试设备。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种齿轮箱测试设备。
6.为了实现上述目的，本实用新型一实施例提供的技术方案如下：
7.一种齿轮箱测试设备，所述测试设备包括：
8.测试平台，所述测试平台包括底面及若干侧面，至少一侧面为斜面，所述斜面与底面之间的夹角为锐角；
9.连接板，固定安装于所述斜面上，所述连接板用于安装待测试的齿轮箱；
10.电机，固定安装于所述连接板上，所述电机用于驱动待测试的齿轮箱。
11.一实施例中，所述连接板包括固定安装于所述斜面上的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和第二连接板相互分离，所述第一连接板与底面之间的高度大于所述第二连接板与底面之间的高度，所述第一连接板用于固定安装待测试的齿轮箱，所述第二连接板用于固定安装所述电机。
12.一实施例中，所述连接板包括固定安装于所述斜面上的第三连接板，所述第一连接板、第二连接板、及第三连接板相互分离，所述第三连接板与底面之间的高度小于所述第一连接板与底面之间的高度且大于所述第二连接板与底面之间的高度，所述第三连接板用于固定安装变速箱。
13.一实施例中，所述斜面与底面之间的夹角为45
°
。
14.一实施例中，至少两侧面为斜面，第一斜面与第二斜面相对设置，且所述第一斜面与底面的夹角和所述第二斜面与底面的夹角相等。
15.一实施例中，所述测试平台设有安装槽和安装孔，所述连接板通过连接件与所述安装孔相互配合固定安装于所述安装槽中。
16.一实施例中，所述安装孔上设有密封件，所述密封件的上表面与所述连接板的下表面相抵接。
17.一实施例中，所述连接板上设有用于安装所述连接件的第一固定孔，所述第一固
定孔与所述安装孔对位设置。
18.一实施例中，所述连接板和斜面之间设有垫片组。
19.一实施例中，所述连接板上设有第二固定孔，所述第二固定孔用于固定待测试的齿轮箱或电机。
20.本实用新型具有以下有益效果：
21.本实用新型提供一种齿轮箱测试设备，通过将齿轮箱倾斜设置于测试平台的斜面上，以准确模拟齿轮箱轧制生产时的实际状态，以精确有效测试齿轮箱的状态参数值，如运转振动值、轴承温度、供出油状态、噪音值等；相较于传统测试设备，本实用新型的测试结果更严谨且更准确；
22.本实用新型可以检测出齿轮箱的真实质量状态，提高齿轮箱的出厂质量；
23.本实用新型可设计两相对设置的斜面，分别于两斜面上对不同的齿轮箱进行测试，便于提高齿轮箱的测试效率和出厂速度。
附图说明
24.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本实用新型实施例一中齿轮箱测试设备的结构示意图；
26.图2为本实用新型实施例一中测试平台的俯视结构示意图；
27.图3为本实用新型实施例一中齿轮箱测试设备的局部剖视结构示意图；
28.图4为本实用新型实施例二中齿轮箱测试设备的结构示意图；
29.图5为本实用新型实施例二中测试平台的俯视结构示意图；
30.图6为本实用新型实施例三中齿轮箱测试设备的结构示意图；
31.图7为本实用新型实施例四中齿轮箱测试设备的结构示意图。
具体实施方式
32.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
33.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
34.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
35.在本实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置
关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
36.在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
37.在本实用新型实施例的描述中，还需要说明的是，关于本文中所使用的“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本案，其仅为了区别以相同技术用语描述的组件或操作。
38.需要说明的是，为了更加清楚地描述结构，此处限定术语“远端”表示操作过程中远离操作人员的一端，“近端”表示操作过程中靠近操作人员的一端。除非另有定义，本实用新型所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本实用新型在说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
39.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
40.下面将结合附图，对本实用新型中的技术方案进行描述。
41.实施例一：
42.参见图1所示，本实施例中的齿轮箱测试设备包括测试平台1、连接板2、及电机3。其中，测试平台1包括底面11及若干侧面，其中有一个侧面为斜面12，该斜面12与底面11之间的夹角为锐角；连接板2固定安装于斜面12上，该连接板2用于安装待测试的齿轮箱4；电机3固定安装于连接板2上，电机3用于驱动待测试的齿轮箱4。
43.据此设计，可将齿轮箱4通过连接板2固定安装于测试平台1斜面12的上方，同时通过联轴器与电机3相连接。一方面，通过重力有利于排出齿轮箱4内部润滑油，以检测出齿轮箱4的真实润滑状态；另一方面，通过斜面12的设置，可以模拟齿轮箱4轧制生产时的实际状态，以精准有效的测量齿轮箱4的状态参数，如精确振动值、供油和回油状态(油温和供油量)、轴承温度、运转噪音值等，有利于提高齿轮箱4的出厂质量。另外，本实施例中的测试平台1为钢筋混凝土结构平台，具有高强度、高稳定性的特点，有利于精准模拟齿轮箱4轧制生产时的实际状态。
44.具体地，参见图2所示，本实施例中的连接板2包括固定安装于斜面12上的第一连接板21和第二连接板22，第一连接板21和第二连接板22相互分离，第一连接板21与底面11之间的高度大于第二连接板22与底面11之间的高度，第一连接板21用于固定安装待测试的齿轮箱4，第二连接板22用于固定安装电机3。
45.据此设计，可通过第一连接板21将齿轮箱4固定安装于测试平台1上，通过第二连接板22将电机3固定安装于测试平台1上，通过联轴器将齿轮箱4与电机3连接，用于测试齿轮箱4性能参数。
46.优选地，本实施例中的斜面12与底面11之间的夹角为45
°
。由于高速、高精度线棒材齿轮箱4在轧制生产时的布局是固定在45
°
的基础平台上的，据此设计，可准确模拟齿轮箱4轧制生产时的实际状态，以精准有效的测量齿轮箱4的状态参数，有利于提高齿轮箱4的出厂质量。
47.参见图3所示，本实施例中的测试平台1设有安装槽121和安装孔122，连接板2通过连接件6与安装孔122相互配合固定安装于安装槽121中。具体表现为：安装槽121沿侧面的倾斜方向设于倾斜平面上，安装孔122沿垂直于倾斜平面的方向设于测试平台1中且位于安装槽121中。本实施例中的测试平台1通过水泥浇筑而成，所述安装孔122是通过在测试平台1浇筑制作的过程中，在指定位置插入中空护筒1221，水泥无法浇入该中空护筒1221中，因此在测试平台1上设置出用于固定安装连接板2的安装孔122。
48.据此设计，可将连接板2固定安装于安装槽121中，方便齿轮箱4和电机3的安装及中心的调整，同时可避免模拟齿轮箱4轧制生产时的实际状态时，连接板2在测试平台1产生位移偏差，影响测试齿轮箱4的精确性。
49.另外，参见图3所示，本实施例中的安装孔122上设有密封件7，密封件7的上表面与连接板2的下表面相抵接。
50.据此设计，通过在连接板2和中空护筒1221的连接处安装密封件7，以此通过在密封件7的外壁与安装槽121的槽壁之间浇筑入水泥的方式，将连接板2固定安装于安装槽121中；同时由于密封件7的设计，可以防止二次浇筑的水泥进入安装孔122中，防止出现无法将连接板2固定安装于测试平台1的情况。
51.进一步的，本实施例中的连接板2上设有用于安装连接件6的第一固定孔24，第一固定孔24与安装孔122对位设置。据此设计，本实施例中的连接板2通过穿设于第一固定孔24和安装孔122中的连接件6固定安装于安装槽121中。
52.为了便于调整连接板2的平面度，参见图3所示，本实施例中的连接板2和斜面12之间设有垫片组8。通过在连接板2和斜面12的安装槽121中固定安装垫片组8，以实现将连接板2的平面度调整到小于或等于0.05mm的状态。同时本实施例的垫片组8设于密封件7的外壁外侧，优选地，垫片组8的内壁与密封件7的外壁相接触，据此设计，防止在二次浇筑过程中，垫片组8出现位移，以使连接板2的平面度发生改变。
53.本实施例中的连接板2上设有第二固定孔，第二固定孔用于固定待测试的齿轮箱4或电机3。据此设计，可通过第二固定孔，将齿轮箱4和电机3固定安装于测试平台1上。有利于准确测量齿轮箱4的状态参数，有利于提高齿轮箱4的出厂质量。
54.实施例二：
55.参见图4、图5所示，本实施例中的齿轮箱测试设备包括测试平台1、连接板2、及电机3。其中，测试平台1及电机3与实施例一中的测试平台1及电机3完全相同，此处不再进行赘述。
56.与实施例一不同之处在于，本实施例中的连接板2还包括固定安装于斜面12上的第三连接板23，第一连接板21、第二连接板22、及第三连接板23相互分离，第三连接板23与底面11之间的高度小于第一连接板21与底面11之间的高度且大于第二连接板22与底面11之间的高度，第一连接板21用于固定安装待测试的齿轮箱4，第二连接板22用于固定安装电机3，第三连接板23用于固定安装变速箱5。
57.据此设计，可通过第一连接板21将齿轮箱4固定安装于测试平台1上，通过第二连接板22将电机3固定安装于测试平台1上，通过第三连接板23将变速箱5固定安装于测试平台1上，通过联轴器将齿轮箱4和变速箱5、变速箱5和电机3连接，用于测试齿轮箱4性能参数。
58.实施例三：
59.参见图5、图6所示，本实施例中的齿轮箱测试设备包括测试平台1、连接板2、及电机3。其中，测试平台1及电机3与实施例一中的测试平台1及电机3完全相同，此处不再进行赘述。
60.与实施例一不同之处在于，本实施例中的连接板2还包括固定安装于斜面12上的第三连接板23，第一连接板21、第二连接板22、及第三连接板23相互分离，第三连接板23与底面11之间的高度小于第一连接板21与底面11之间的高度且大于第二连接板22与底面11之间的高度，第一连接板21用于固定安装待测试的齿轮箱4，第三连接板23用于固定安装电机3。
61.据此设计，可通过第一连接板21将齿轮箱4固定安装于测试平台1上，通过第三连接板23将电机3固定安装于测试平台1上，通过联轴器将齿轮箱4和电机3连接，用于测试齿轮箱4性能参数。
62.实施例四：
63.参见图7所示，本实施例中的齿轮箱测试设备包括测试平台1、连接板2、及电机3。其中，连接板2、及电机3与实施例一、实施例二、实施例三中任一实施例的连接板2、及电机3完全相同，此处不再进行赘述。
64.与实施例一、实施例二、实施例三中任一实施例的不同之处在于，本实施例中的测试平台1有两侧面为斜面，第一斜面13与第二斜面14相对设置，且第一斜面13与底面11的夹角和第二斜面14与底面11的夹角相等。
65.据此设计，可在两个斜面上分别对不同的齿轮箱4进行模拟齿轮箱4轧制生产时的实际状态，以此提高测试效率，有利于提高出厂速度。
66.由以上技术方案可以看出，本实用新型具有以下有益效果：
67.本实用新型提供一种齿轮箱测试设备，通过将齿轮箱倾斜设置于测试平台的斜面上，以准确模拟齿轮箱轧制生产时的实际状态，以精确有效测试齿轮箱的状态参数值，如运转振动值、轴承温度、供出油状态、噪音值等；相较于传统测试设备，本实用新型的测试结果更严谨且更准确；
68.本实用新型可以检测出齿轮箱的真实质量状态，提高齿轮箱的出厂质量；
69.本实用新型可设计两相对设置的斜面，分别于两斜面上对不同的齿轮箱进行测试，便于提高齿轮箱的测试效率和出厂速度。
70.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化包括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
71.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施例加以描述，但并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施例。