一种插接式四通阀的制作方法

1.本实用新型涉及四通阀技术领域，具体为一种插接式四通阀。


背景技术：

2.四通阀，液压阀术语，是具有四个油管的控制阀。四通阀是制冷设备中不可缺少的部件，其工作原理是，当电磁阀线圈处于断电状态，先导滑阀在右侧压缩弹簧驱动下左移，高压气体进入毛细管后进入右端活塞腔，另一方面，左端活塞腔的气体排出，由于活塞两端存在压差，活塞及主滑阀左移，使排气管与室外机接管相通，两根接管相通，形成制冷循环。
3.四通阀在进行氦检和综合测试的过程中，需要保持稳定的压力，目前，大多数都是在四通阀上的高压出气管上安装稳压罐，通过稳压罐对四通阀内的压力进行稳压，而现有技术中稳压罐都是通过焊接固定安装在四通阀上，一旦稳压罐发生故障，就会严重影响整个四通阀的后续使用；
4.因此我们提出了一种插接式四通阀来解决上述问题。


技术实现要素：

5.(一)解决的技术问题
6.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种插接式四通阀，解决了上述背景技术中所提出的问题。
7.(二)技术方案
8.本实用新型为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
9.一种插接式四通阀，包括阀体，所述阀体的一侧设有连通的高压出气管，所述阀体的另一侧从上到下依次设有连通管的制热管、低压回气管和制冷管，所述高压出气管的表面设有连通的插接管，所述插接管的上方设有对应的稳压罐本体，所述稳压罐本体的底部连通有导管，所述导管的另一端通过插接管的内壁贴合延伸于高压出气管的内部，所述稳压罐本体的底部贴合有两个对称的l型支撑架，所述l型支撑架固定连接在高压出气管的表面上，所述l型支撑架的一侧固定连接有连接板，所述连接板的内部固定连接有螺纹套，所述螺纹套的两端均凸出连接板的表面外，所述螺纹套的内壁螺纹连接有固定丝杆，所述稳压罐本体的两侧均设有形状大小等同的限位孔，所述限位孔的内壁与固定丝杆相对应的端部相互卡接。
10.进一步地，所述插接管的顶端设有密封槽，所述密封槽的内壁贴合有相适配的密封环，所述密封环固定连接在导管的外表面上。
11.进一步地，所述l型支撑架的顶部设有连通的定位孔，所述定位孔的内壁滑动贴合有定位杆，所述定位杆固定连接在稳压罐本体的底部上。
12.进一步地，所述固定丝杆对应于限位孔相反的一端固定连接有圆形转板，所述圆形转板的表面设有呈圆周阵列且均匀排布的防滑条。
13.进一步地，所述高压出气管、制热管、低压回气管和制冷管与外部管道连接的端口
均为常规的插接管口结构。
14.(三)有益效果
15.与现有技术相比，本实用新型提供了一种插接式四通阀，具备以下有益效果：
16.本实用新型，通过l型支撑架对稳压罐本体的支撑和插接管配合导管的密封贴合，主要是为了便于固定丝杆在螺纹套的内壁转动时，能够将固定丝杆的端部移动到稳压罐本体侧面对应设计的限位孔中进行限位卡接，使得稳压罐本体在后续损坏时，能够快速将稳压罐本体底部的导管从高压出气管的表面取出，相比传统稳压罐通过焊接与高压出气管之间的固定方式，更容易对稳压罐本体与高压出气管之间进行拆卸。
附图说明
17.图1为本实用新型整体结构示意图；
18.图2为本实用新型稳压罐本体与高压出气管连接分解图；
19.图3为本实用新型高压出气管结构示意图。
20.图中：1、阀体；2、高压出气管；3、制热管；4、低压回气管；5、制冷管；6、插接管；7、稳压罐本体；8、导管；9、l型支撑架；10、连接板；11、螺纹套；12、固定丝杆；13、限位孔；14、密封槽；15、密封环；16、定位孔；17、定位杆；18、圆形转板。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.实施例
23.如图1-图3所示，本实用新型一个实施例提出的一种插接式四通阀，包括阀体1，阀体1的一侧设有连通的高压出气管2，阀体1的另一侧从上到下依次设有连通管的制热管3、低压回气管4和制冷管5，高压出气管2的表面设有连通的插接管6，插接管6的上方设有对应的稳压罐本体7，稳压罐本体7的底部连通有导管8，导管8的另一端通过插接管6的内壁贴合延伸于高压出气管2的内部，稳压罐本体7的底部贴合有两个对称的l型支撑架9，l型支撑架9固定连接在高压出气管2的表面上，l型支撑架9的一侧固定连接有连接板10，连接板10的内部固定连接有螺纹套11，螺纹套11的两端均凸出连接板10的表面外，螺纹套11的内壁螺纹连接有固定丝杆12，稳压罐本体7的两侧均设有形状大小等同的限位孔13，限位孔13的内壁与固定丝杆12相对应的端部相互卡接，当稳压罐本体7在发生损坏，需要从高压出气管2上拆卸时，只需通过圆形转板18带动固定丝杆12在螺纹套11的内壁转动，当固定丝杆12脱离稳压罐本体7侧面的限位孔16时，即可快速将稳压罐本体7底部的导管从高压出气管2的内部取出，进而可重新更换新的稳压罐本体7安装在高压出气管2的表面上方。
24.如图2和图3所示，在一些实施例中，插接管6的顶端设有密封槽14，密封槽14的内壁贴合有相适配的密封环15，密封环15固定连接在导管8的外表面上，通过密封槽14和密封环15之间的紧密贴合下，主要是为了提高导管8与插接管6之间连接处的密封性，有助于配合稳压罐本体7对该四通阀在在进行氦检和综合测试的过程中，能够保持稳定的压力。
25.如图2和图3所示，在一些实施例中，l型支撑架9的顶部设有连通的定位孔16，定位孔16的内壁滑动贴合有定位杆17，定位杆17固定连接在稳压罐本体7的底部上，通过定位杆17与定位孔16之间的定位插接，是为了使得该四通阀上的高压出气管2与稳压罐本体7在安装时，可防止稳压罐本体7在l型支撑架9的顶部上发生偏移，有助于提高高压出气管2在与稳压罐本体7在安装时的稳定性。
26.如图3所示，在一些实施例中，固定丝杆12对应于限位孔13相反的一端固定连接有圆形转板18，圆形转板13的表面设有呈圆周阵列且均匀排布的防滑条，通过圆形转板18和防滑条的设计，是为了增大手部的摩擦力，使得手部通过圆形转板18带动固定丝杆12在转动时，更为省时省力。
27.如图1所示，在一些实施例中，高压出气管2、制热管3、低压回气管4和制冷管5与外部管道连接的端口均为常规的插接管口结构，将高压出气管2、制热管3、低压回气管4和制冷管5均采用常规的插接管口结构，是为了代替传统的螺纹接口不便与一些异形接管相连接所进行设计的，通过采用设计常规的插接管口结构，更适用于一些异形弯管或其它管状相连接固定，实用性更强。
28.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。