一种全承载大客车用前悬架贯穿梁的制作方法

1.本实用新型属于汽车部件领域，具体涉及一种全承载大客车用前悬架贯穿梁。


背景技术：

2.大客车底盘的车架一般包括直通大梁式、三段式和无车架式3种机构形式，分别与车身构成非承载式、半承载式和全承载式结构。无车架式机构使现代大客车用车架的发展趋势。
3.现有技术中，十米及以上大客车底架是用矩管焊接的全承载底架，桥是空气悬架结构桥。空气悬架桥安装在底架上，空气悬架桥的安装固定是上左右和下左右推力杆座连接。既要保证悬架桥的安装，又要保证强度，同时便于整车车身的左右连接。必须开发适合安装桥的贯穿梁。传统的大截面梁，笨重，加工费时，同时又不利于轻量化，单一汽车用矩管又因料薄无法安装受力较大的悬架件。


技术实现要素：

4.本实用新型提供了一种全承载大客车用前悬架贯穿梁，旨在解决现有技术中贯穿梁的一些弊端，如传统的大截面梁，笨重，加工费时，同时又不利于轻量化，单一汽车用矩管又因料薄无法安装受力较大的悬架件。
5.为解决上述问题，本实用新型提供了一种全承载大客车用前悬架贯穿梁，包括：
6.用于与车架和车身连接的主体梁，焊接安装在所述主体梁上用于增加所述主体梁强度的加强板，焊接安装在所述主体梁上用于安装固定悬架的左右推力杆安装座与左右稳定杆安装座。
7.主体梁，其在前后方向与车架连接，其在左右方向与车身连接，所述主体梁左侧设有用于避让拉杆运动的避空位，所述主体梁右侧设有避让弧，所述主体梁中部设有过线口；
8.前加强板，所述前加强板焊接在所述主体梁的一侧面上，其用于增加所述主体梁的受力面积；
9.后加强板，所述后加强板焊接在所述主体梁远离所述前加强板的一侧面上，其用于增加所述主体梁的受力面积；
10.推力杆安装座，所述推力杆安装座有二个，对称焊接在所述主体梁靠近所述前加强板的一侧，其用于安装固定悬架左右下推摆臂；
11.稳定杆安装座，所述稳定杆安装座有二个，对称焊接在所述前加强板的一侧面上，其用于安装固定悬架左右横向稳定臂。
12.所述前加强板为中部有方形槽、表面有若干塞焊孔的t形板，其与所述主体梁的宽度一致，所述前加强板中部的方形槽与所述主体梁中部的过线口贴合。
13.所述主体梁在与所述前加强板的两侧空位处还设有用于安装所述推力杆安装座的方形槽。
14.所述推力杆安装座与所述主体梁方形槽的接口处设有u行固定支架，其用于将所
述推力杆安装座与所述主体梁焊接为一体。
15.还设有l型加强板，其用于将所述推力杆安装座底部与所述主体梁焊接为一体以加固所述推力杆安装座的前推抵抗力。
16.所述稳定杆安装座设置于所述推力杆安装座与所述主体梁中部的过线口的中间部位，还设有至少一个稳定三角筋，所述稳定三角筋用于将所述稳定杆安装座与所述前加强板焊接紧固。
17.在所述主体梁中部过线口与所述前加强板中部方形槽接触处设有环形封圈，所述环形封圈焊接在所述主体梁中部过线口与所述前加强板中部方形槽接触处，用于管路能够流畅过线。
18.所述主体梁采用截面叠加以提高矩管强度。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
20.本实用新型将汽车矩管、板材钣金件和机加件综合考虑焊接成一体的贯穿梁，既满足了悬架的安装需求又使得整个底板轻量化。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本实用新型实施例1所提供的一种全承载大客车用前悬架贯穿梁的机构示意图；
23.附图中，附图标号的技术特征如下：
24.1、主体梁；2、前加强板；3、后加强板；4、推力杆安装座；5、稳定杆安装座；6、u型固定支架；7、l型加强板；8、稳定三角筋；9、环形封圈。
具体实施方式
25.下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以使本领域的技术人员更加清楚地理解本实用新型。
26.本实用新型中未对具体结构做出描述的机构、组件和部件均为现有技术中已经存在的现有结构。可以从市面上直接购买得到。
27.以上仅为本实用新型的较佳实施方案，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
28.参见图1，本实施例公开了用于大客车底盘的一种全承载式大客车用前悬架贯穿梁，该结构包括：主体梁1，前加强板2，后加强板3，左右推力杆安装座4和左右稳定杆安装座5。
29.其中，主体梁用于与车架和车身连接；前加强板与后加强板焊接安装在主体梁上用于增加主体梁的强度；左右推力杆安装座焊接安装在主体梁上用于安装固定悬架左右下推悬臂；左右稳定杆安装座焊接安装在主体梁上用于安装固定悬架左右横向稳定臂。
30.主体梁1为汽车矩管，其左侧设有用于避让拉杆运动的避空位，其右侧设有避让弧，其中部设有用于过线的过线口。主体梁1采用截面叠加以提高矩管强度。
31.前加强板2和后加强板3分别焊接在主体梁1的两侧面上，其用于增加主体梁1的受力面积以及增加主体梁的强度。
32.前加强板2和后加强板3均为中部有方形槽、表面有若干塞焊孔的t形板，其与所述主体梁1的宽度一致，前加强板2与后加强板3中部的方形槽与主体梁1中部的过线口贴合。
33.在焊接前加强板2和后加强板3至主体梁1上时，还需在前加强板2与后加强板3中部的方形槽与主体梁1中部的过线口出焊接环形封圈9，焊接环形封圈9是用于将前后加强板与主体梁1间的孔隙消除，以保证过线口能流畅过线。
34.主体梁1在与前加强板2的两侧空位处还设有用于安装推力杆安装座4的方形槽。
35.推力杆安装座4放入主体梁1预留的方形槽后，在推力杆安装座4与主体梁1预留的方形槽的接口处设有u型固定支架6，u型固定支架6用于将推力杆安装座4与主体梁1焊接为一体。
36.因推力杆安装座4安装固定悬架左右下推悬臂，为主要受力件之一，为保证推力杆安装座4强度，还需在推力杆安装座4底部与主体梁1底部设置l型加强板7，以便将推力杆安装座4底部与主体梁1焊接为一体以加固所述推力杆安装座4的前推抵抗力。
37.稳定杆安装座5设置于推力杆安装座4与主体梁1中部的过线口的中间部位。
38.因稳定杆安装座5用于安装固定悬架左右横向稳定臂，为主要受力件之一，故还需要设有至少一个稳定三角筋8，稳定三角筋8用于将稳定杆安装座5与所述前加强板2焊接紧固，增强稳定杆安装座5的强度。
39.综上所述，本实用新型实施例提供的一种全承载式大客车用前悬架贯穿梁，解决了汽车用矩管因料薄不能安装受力较大的悬架件的问题，相比较现有技术中的传统的大截面梁而言，将汽车矩管，板材钣金件，机加件综合考虑使用焊接而成，满足了悬架的安装而且轻量化，同时加工更加方便，生产效率也更高。
40.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。