一种刹车泵的制作方法

1.本实用新型涉及车辆制动刹车领域，尤其为一种刹车泵。


背景技术：

2.目前，制动刹车泵也称为制动主油，它的主要作用是推动制动液传输至推动活塞；制动主缸属于单向作用活塞式液压缸，它的作用是将踏板机构输入的机械能转换成液压能；制动主缸分单腔和双腔式两种，分别用于单回路和双回路液压制动系统。
3.现有的制动刹车泵，在制动的过程中，踏板机构推动了推动活塞过程中，推动活塞前端的制动腔室内与储油杯连接的补偿孔立即关闭，制动系统压力陡增，因而，制动系统的刹车板产生制动力以对车轮产生刹车作用，上述制动刹车泵刹车过程急速，刹车的缓冲过程少，急速刹车很容易造成轮胎的损害甚至车体不稳定造成安全隐患，因此，针对目前的状况，现需对其进行改进。


技术实现要素：

4.为此，为了解决现有制动刹车泵急速刹车造成的轮胎的损害甚至车体不稳定造成安全隐患，提供了一种刹车泵。
5.本实用新型通过以下方案实现的：一种刹车泵，包括：
6.储液装置，设置有用于刹车液缓冲及存放的杯体，杯体的下部设置两个出油通道；
7.制动装置，包括制动主缸、拉杆组件、活塞组件，所述制动主缸的主体内部设置有制动腔，所述制动腔，其内部安装有可移动的活塞组件，所述制动腔的开口端设有拉杆组件；
8.所述制动主缸，其上部设有进油通道与所述出油通道连接，且所述进油通道的底部设有斜孔和多个补偿孔，所述斜孔与所述制动腔相通，所述补偿孔与所述制动腔相通，且多个所述补偿孔设置在制动主缸的轴向上的不同位置处；
9.所述活塞组件包括第一活塞和第二活塞，所述第一活塞和所述第二活塞之间具有弹簧连接，所述第一活塞在靠近制动腔开口端与所述拉杆组件连接，所述第二活塞在远离所述制动腔开口端连接有抵压于所述制动腔底部的弹簧；所述第一活塞和所述第二活塞两侧通过皮碗与所述制动腔密封的连接，使得所述制动腔内部形成多个相互隔开的第一腔室、第二腔室、第三腔室和第四腔室，所述斜孔分别两侧的连通于所述第一腔室和所述第三腔室，所述第二腔室的侧壁上和第四腔室的侧壁上均设有与外部连接的出油孔，推动拉杆组件，拉杆组件将第一活塞在远离制动腔开口端方向一侧移动，所述第一活塞通过所述弹簧压缩使所述第二活塞在远离制动腔开口端方向一侧移动，所述第一活塞和所述第二活塞上的皮碗依次扫过多个不同位置设置的补偿孔，使第二腔室和补偿孔之间、第四腔室和补偿孔之间从连通到逐步闭合的变换，闭合后，第二腔室和第四腔室随着拉杆组件的继续推动下，第二腔室和第四腔室的压力逐步增大，借由出油孔，制动装置为制动系统提供逐步加大的制动力以控制车轮。
10.进一步地，所述储液装置，其内部设有浮动块，所述杯体包括上杯体和下杯体，所述下杯体的底部具有两个相对设置且凸出于所述下杯体开口面的环形固定柱，所述环形固定柱抵压于所述上杯体的内部，所述环形固定柱之间设置有供所述浮动块上下活动的一对滑动定位柱，所述浮动块上对称地设置有与所述滑动定位柱相配合的滑动槽，所述杯体与所述浮动块通过滑动定位柱和滑动槽之间配合可活动的连接一起。上杯体和下杯体通过熔接的连接方式成一体密封的杯体，方便下杯体内部的环形固定柱上的浮动块的安装。
11.进一步地，所述浮动块，其底部具有磁铁包裹体，所述磁铁包裹体内部设置有磁铁块，所述下杯体的外部的底部在对应于两个所述滑动定位柱之间的位置上设置有安装槽，所述安装槽安装有与所述浮动块配合使用的磁力感应开关。
12.进一步地，所述制动主缸的一侧设置有凸出于所述制动主缸主体结构表面的一个或多个凸柱。在安装制动主缸过程中，由于制动主缸设置凸柱，使得制动主缸的主体结构能够由于凸柱得到更好的保护，避免制动主缸的主体的制动腔受到外部碰撞变形而使制动腔内部的活塞组件卡壳造成的刹车泵丧失功能，使车辆置于危险处境。
13.进一步地，所述制动主缸的两个出油孔之间还设置有限位孔，所述限位孔内安装有定位柱，所述定位柱从所述制动主缸外壁穿透到所述制动腔内以将所述第二活塞限位。由于第二活塞通过抵压在制动主缸的制动腔的底部的弹簧支撑，设置定位柱后，第二活塞被限位在定位柱和弹簧之间，由于第二活塞被限位在定位柱上，定位柱确保了第二活塞闭合补偿孔的行程。
14.进一步地，所述制动主缸，其开口端外侧具有卡槽，其开口端的内壁具有内沟槽，所述内沟槽内卡设有卡环，所述卡环与所述第一活塞之间还具有卡套，卡套通过卡环以定位，且所述卡套将所述第一活塞抵压于所述制动腔内部以限定所述第一活塞的位置，所述拉杆组件，包括拉杆和防尘套，所述防尘套套合在制动主缸的开口端且卡设在所述卡槽内，拉杆一端透过所述卡套及述防尘套抵压在所述第一活塞的一端，所述拉杆另外一端还具有通过固定螺母螺纹连接固定卡件。通过卡件和外部的刹车板或踏板机构连接，刹车板或踏板机构的机械输入通过拉杆的推动或退出以实现制动主缸内的活塞组件的移动，从而为制动系统提供制动力或泄压。
15.进一步地，所述第一活塞，其一端具有第一前台阶柱和第一后台阶柱，所述第一前台阶柱与所述第一后台阶柱之间形成环形槽，一个其中所述皮碗卡设在该环形槽之间，所述第一前台阶柱，其端面还设置有球形槽以方便所述拉杆组件平滑抵压，所述第一活塞的另外一端具有第一托盘，所述第一托盘同轴设置第一圆柱、第一圆柱的前端设置有第一圆台，一个其中所述皮碗卡设在所述第一圆柱且抵靠于所述第一托盘上，所述第一圆台上还设有弹簧托将该皮碗抵压于所述第一托盘上，一个其中所述弹簧通过所述弹簧托承压于所述第一活塞上，所述第二活塞，其一端具有第二前台阶柱和第二后台阶柱，所述第二前台阶柱与所述第二后台阶柱之间形成环形槽，一个其中所述皮碗卡设在该环形槽之间，所述第二前台阶柱，其端面还设置有第三圆台，所述第二活塞的另外一端具有第二托盘，所述第二托盘同轴设置第二圆柱、第二圆柱的前端设置有第二圆台，一个其中所述皮碗卡设在所述第二圆柱且抵靠于所述第二托盘上，所述第二圆台上还设有弹簧托将该皮碗抵压于所述第二托盘上，一个其中所述弹簧通过所述弹簧托承压于所述第二活塞上。
16.进一步地，所述制动主缸的上部还设置有第一连接端，所述下杯体的底部也对应
设置有下固定连接端，所述第一连接端与所述下固定连接端之间设置螺丝连接固定。
17.进一步地，所述下杯体的出油通道还设置有出油管密封块以密封地连接所述进油通道。
18.本实用新型，制动主缸的进油通道的底部设有斜孔和多个补偿孔，利用多个不同补偿孔设置在制动主缸的轴向上的不同位置处，活塞组件移动过程中第二腔室和第四腔室的油路补偿逐渐减少至关闭状态，使得在制动刹车泵刹车过程更加平稳。
19.本实用新型，在松开刹车板或踏板机构的过程中，设置多个补偿孔，可以通过多个补偿孔快速泄压，提高了制动泄压效率。
20.本实用新型，由于活塞组件中设置双回路液压制动系统，活塞组件中的第一活塞和第二活塞之间通过弹簧的连接传递，从而，相对于第二腔室，第四腔室内产生的制动效果具有一定的滞后效果，符合制动刹车泵逐步刹车制动的过程，保证了制动刹车泵刹车稳定和安全。
附图说明
21.图1为本实用新型立体结构示意图。
22.图2为储液装置立体结构示意图。
23.图3为储液装置立体分解结构示意图。
24.图4为下杯体立体结构示意图。
25.图5为制动装置立体分解结构示意图。
26.图6为制动装置内部组装结构示意图。
27.图7为制动主缸立体结构示意图。
28.图8为图7俯视图。
29.图9为图8中a-a方向剖面示意图。
30.图10为第一活塞立体结构示意图之一。
31.图11为第一活塞立体结构示意图之二。
32.图12为第二活塞立体结构示意图之一。
33.图13为第二活塞立体结构示意图之二。
34.图14为图6中a局部放大示意图。
35.其中：100-储液装置、110-杯体、111-上杯体、112-下杯体、113-出油通道、 114-环形固定柱、115-滑动定位柱、116-下固定连接端、117-安装槽、120-杯盖、130
‑ꢀ
密封塞、140-浮动块、141-滑动槽、142-磁铁包裹体、150-出油管密封块、160-磁力感应开关、200-制动装置、210-制动主缸、211-制动腔、211a-第一腔室、211b-第二腔室、 211c-第三腔室、211d-第四腔室、212-出油孔、213-限位孔、214-进油通道、214a-斜孔、214b-补偿孔、215-第一连接端、216-第二连接端、217-凸柱、218-卡槽、219-内沟槽、220-拉杆组件、221-拉杆、222-防尘套、223-固定螺母、224-卡件、225-卡环、 226-卡套、230-缸体固定螺栓、240-定位柱、241-密封圈、250-活塞组件、251-皮碗、 252-第一活塞、252a-第一前台阶柱、252b-第一后台阶柱、252c-第一托盘、252d-第一圆柱、252e-第一圆台、252f-球形槽、253-第二活塞、253a-第二前台阶柱、253b-第二后台阶柱、253c-第二托盘、253d-第二圆柱、253e-第二圆台、253f-第三圆台、254-弹簧托、255-弹簧。
具体实施方式
36.下面结合附图对本实用新型的实施方式做出简要说明。
37.一种刹车泵，参照图1，包括储液装置100和制动装置200，储液装置100的杯体110的下部设置有两个出油通道113，杯体110的两个出油通道113和制动装置200 的制动主缸210的进油通道214通过出油管密封块150以密封地连接一起，同时，杯体 110的下杯体112的底部设置有下固定连接端116和制动主缸210的上部的第一连接端 215以螺丝连接固定一起，制动主缸210的主体内部设置有制动腔211，制动腔211其内部安装有可移动的活塞组件250，制动腔211的开口端设有拉杆组件220，刹车泵通过拉杆组件220和外部的刹车板或踏板机构连接。
38.储液装置100，参照图2、图3，包括杯体110，所述杯体110包括上杯体111 和下杯体112，上杯体111和下杯体112通过熔接的连接方式成一体密封的杯体110，杯体110用于刹车液缓冲及存放，杯体110内部设有浮动块140，参照图4，在下杯体 112的底部具有两个相对设置且凸出于下杯体112开口面的环形固定柱114，环形固定柱114抵压于上杯体111的内部，环形固定柱114之间设置有供浮动块140上下活动的一对滑动定位柱115，浮动块140上对称地设置有与滑动定位柱115相配合的滑动槽141，杯体110与浮动块140通过滑动定位柱115和滑动槽141之间配合可活动的连接一起，杯体110设置成上杯体111和下杯体112的组装结构，以方便下杯体112内部的环形固定柱114上的浮动块140的安装，所述浮动块140，其底部具有磁铁包裹体142，在磁铁包裹体142内部设置有磁铁块，下杯体112的外部的底部在对应于两个滑动定位柱115 之间的位置上设置有安装槽117，安装槽117内部安装有与浮动块140配合使用的磁力感应开关160，本实施例中，磁力感应开关160可以电性连接外部的报警控制器，当储液装置100中充满制动液时，浮动块140浮动在杯体110的上部，当储液装置100中的制动液量过少时，浮动块140下落到底部且磁力感应开关160磁力感应，浮动块140靠近到一定位置会使磁力感应开关160断开导通，进而输出讯号给报警控制器，报警控制器发出警告声通知用户，从而用户提供储液装置100的油量偏少的信息，保障刹车泵的使用安全。
39.储液装置100，通过杯体110上的加油口对杯体110内的制动液进行适当补充，杯体110的加油口的杯盖120设置有密封塞130保证储液装置100的加油口的密封。
40.制动装置200，图5、图6所揭示结构，包括制动主缸210、拉杆组件220、活塞组件250，制动主缸210的主体内部设置有制动腔211，制动腔211其内部安装有可移动的活塞组件250，在制动腔211的开口端设有拉杆组件220；参照图7-图9，制动主缸210其上部设有进油通道214，在进油通道214的底部设有斜孔214a和多个补偿孔 214b，斜孔214a与制动腔211相通，补偿孔214b与制动腔211相通，多个所述补偿孔 214b设置在制动主缸210的轴向上的不同位置处。
41.活塞组件250包括第一活塞252和第二活塞253，第一活塞252和第二活塞253 之间具有弹簧255连接，第一活塞252在靠近制动腔211开口端与拉杆组件220连接，第二活塞253在远离制动腔211开口端连接有抵压于制动腔211底部的弹簧255；第一活塞252和第二活塞253两侧通过皮碗251与制动腔211密封的连接，使得制动腔211 内部形成多个相互隔开第一腔室211a、第二腔室211b、第三腔室211c和第四腔室211d，其中，第二腔室211b、第四腔室211d的大小可发生变化，斜孔214a分别两侧的连通于第一腔室211a和三腔室211c，第二腔
室211b的侧壁上和第四腔室211d的侧壁上均设有与外部连接的出油孔212。
42.拉杆组件220，包括拉杆221和防尘套222，防尘套222套合在制动主缸210 的开口端，制动主缸210的开口端设有卡槽218，防尘套222卡设在卡槽218内形成一个稳定的连接，防尘套222和拉杆221连接后，防尘套222对制动主缸210形成一个密封连接，避免制动主缸210和外部的连接，在制动主缸210的开口端的内壁具有内沟槽 219，参照图14，在内沟槽219内卡设有卡环225，卡环225与第一活塞252之间还具有卡套226，卡套226通过卡环225以定位，卡套226将第一活塞252抵压于制动腔211 内部以限定所述第一活塞252的位置，拉杆221一端透过卡套226及防尘套222抵压在第一活塞252的一端，拉杆221另外一端还具有通过固定螺母223螺纹连接固定卡件 224，通过卡件224和外部的刹车板或踏板机构连接。
43.第一活塞252，参照图10、图11，其一端具有第一前台阶柱252a和第一后台阶柱252b，在第一前台阶柱252a与第一后台阶柱252b之间形成环形槽，一个其中皮碗 251卡设在该环形槽之间，通过皮碗251以密封，在第一前台阶柱252a的端面还设置有球形槽252f以方便拉杆组件220的拉杆221平滑抵压，其中，拉杆221的端部设置球状头部，拉杆221的球状头部抵压在第一活塞252的球形槽252f内，通过上述设置，第一活塞252和拉杆221之间形成一个可以多向平滑传递的连接，保证了拉杆组件220 和活塞组件250之间传动的顺畅连接，在第一活塞252的另外一端具有第一托盘252c，第一托盘252c同轴设置第一圆柱252d、第一圆柱252d的前端设置有第一圆台252e，一个其中皮碗251卡设在第一圆柱252d且抵靠于第一托盘252c上，在第一圆台252e 上还设有弹簧托254将该皮碗251抵压于所述第一托盘252c上，一个其中弹簧255通过弹簧托254承压于第一活塞252上。
44.第二活塞253，参照图12、图13，其一端具有第二前台阶253a和第二后台阶柱253b，第二前台阶柱253a与第二后台阶柱253b之间形成环形槽，一个其中皮碗251 卡设在该环形槽之间，第二前台阶柱253a，其端面还设置有第三圆台253f，第二活塞 253的另外一端具有第二托盘253c，第二托盘253c同轴设置第二圆柱253d、第二圆柱 253d的前端设置有第二圆台253e，一个其中皮碗251卡设在第二圆柱253d且抵靠于第二托盘253c上，第二圆台253e上还设有弹簧托254将该皮碗251抵压于第二托盘253c 上，一个其中弹簧255通过弹簧托254承压于第二活塞253上。
45.参照图6，当拉杆组件220处于松开状态时，斜孔214a和第一腔室211a连通，斜孔214a也和第三腔室211c连通，多个补偿孔214b和第二腔室211b连通，多个补偿孔214b也和第四腔室211d连通，活塞组件250的皮碗251将上述的腔室相互隔开，推动拉杆组件220，拉杆组件220的拉杆221将第一活塞252在远离制动腔211开口端方向一侧移动，第一活塞252压缩弹簧255，使得第二腔室211b发生位移且变小，第二腔室211b在变小的过程中，皮碗251依次扫过多个不同位置设置的补偿孔214b，第二腔室211b发生位移的过程中，第二腔室211b逐渐离开多个补偿孔214b的位置，因此，第二腔室211b和多个补偿孔214b之间从连通到逐步闭合变换，而在第二腔室211b的移动过程中，第一腔室211a和斜孔214a始终处于连通状态，因而，第一腔室211a通过斜孔214a的连通，保证在第一腔室211a压力稳定，提高了活塞组件250的稳定性，当然，第二腔室211b移动，第一活塞252压缩弹簧255的结果使得弹簧255也作用于第二活塞253，由此，第二活塞253也将第四腔室211d压缩，同样地，第四腔室211d 在发生位移的过程中，第四腔室211d逐渐离开多个补偿孔214b的位置，因此，第四腔室211d和多个补偿孔214b之间从连通到逐步闭合变换，第四腔室211d的移动过程中，第三
腔室211c和斜孔214a始终处于连通状态，因而，第三腔室211c通过斜孔214a的连通，保证在第三腔室211c压力稳定，推动拉杆221的最后结果是第二腔室211b和第四腔室211d和补偿孔214b之间都完全闭合，继续推动拉杆221，第二腔室211b和第四腔室211d的变小，第二腔室211b和第四腔室211d内部的液压油在通过出油孔212进入到制动系统中产生制动力为汽车轮胎刹车制动。
46.为保证制动主缸210的两个出油孔212始终位于第二腔室211b和第四腔室211d，尤其是第二腔室211b在拉杆组件220作用的过程中会发生比较大的位移，为此，在制动主缸210的两个出油孔212之间还设置有限位孔213，限位孔213内安装有定位柱240，定位柱240和限位孔213之间还具有密封圈241以密封，定位柱240从制动主缸210外壁穿透到制动腔211内以将第二活塞253限位，第二活塞253如上述，第二活塞253具有第二后台阶柱253b和第二托盘253c，定位柱240插入限位孔213后，定位柱240卡设在第二后台阶柱253b和第二托盘253c之间，通过第二后台阶柱253b和第二托盘253c，确保了第二活塞253闭合补偿孔214b的行程。
47.本实施例中，多个补偿孔214b的不同位置设置，参照图8，补偿孔214b设置为三个，包括设置在制动主缸210轴线方向上的一个中间的补偿孔214b，另外两个补偿孔214b位于中间的补偿孔214b两侧的，且以制动主缸210轴线呈对称设置，中间的补偿孔214b相对于两侧的两个补偿孔214b，其位置更加远离制动主缸210方向。上述孔位的设置，在活塞组件250移动的过程中，皮碗251首先会扫过两侧的补偿孔214b，即第二腔室211b与第四腔室211d首先离开两侧的补偿孔214b，使得两侧补偿孔214b与它们不再形成连通。当然，补偿孔214b的位置设置不能因为上述图8中的示例而理解为对补偿孔214b的数量其它方式位置设置的限制。
48.本实施例中，制动主缸210的一侧设置有凸出于制动主缸210主体结构表面的一个或多个凸柱217，在制动主缸210的的一端设置有第二连接端216，在安装制动主缸210过程中，制动主缸210的通过第二连接端216利用缸体固定螺栓230固定在安装的车体上，由于制动主缸210设置凸柱217，使得制动主缸210的主体结构能够由于凸柱217得到更好的保护，避免制动主缸210的主体的制动腔211受到外部碰撞变形而使制动腔211内部的活塞组件250卡壳造成的刹车泵丧失功能，使车辆置于危险处境。
49.以上实施例仅表达了本实用新型的实施方式，其描述较为具体与详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。