涡旋压缩机补气结构、涡旋压缩机的制作方法

1.本发明属于压缩机技术领域，具体涉及一种涡旋压缩机补气结构、涡旋压缩机。


背景技术：

2.传统行业车用涡旋压缩机中，压缩机泵体补气多在对应补气压缩腔体的背面的排气区开设多个补气孔及补气通道以分别向动静涡盘之间形成的压缩腔(一个或者更多)中补气，降低压缩腔体的温度，同时增加压缩气体的量。目前的静涡盘的固定方式多为端盖与上支架夹持的方式，这需要静涡盘的外缘位置设置相对应的定位结构(例如外缘凸起)，静涡盘的质量则相对较大，同时为能够形成对压缩腔的补气，需要在静涡盘上单独设置补气通孔以与泵体补气通道形成连通，静涡盘结构设计的较为复杂、泵体组件结构不够紧凑。


技术实现要素：

3.因此，本发明提供一种涡旋压缩机补气结构、涡旋压缩机，能够解决现有技术中静涡盘的质量较大、结构较为复杂，泵体组件结构不够紧凑的技术问题。
4.为了解决上述问题，本发明提供一种涡旋压缩机补气结构，包括静涡盘、端盖、动涡盘，所述静涡盘通过螺纹连接件与所述端盖连接，所述端盖上具有第一补气通道，所述螺纹连接件具有沿其轴向贯通其两端的中心通孔，所述第一补气通道内的冷媒能够经由所述中心通孔可控地被引导至所述静涡盘与所述动涡盘之间形成的压缩腔内。
5.在一些实施方式中，所述螺纹连接件具有螺柱以及处于所述螺柱一端的螺头，所述端盖上具有第一螺纹孔，所述静涡盘上具有与所述第一螺纹孔位置对应的第一连接通孔，所述螺头处于所述第一连接通孔内，所述螺柱螺纹连接于所述第一螺纹孔内。
6.在一些实施方式中，所述静涡盘包括静盘基板，所述静盘基板上覆盖有耐磨密封板，所述耐磨密封板与所述压缩腔对应的位置处设置有补气孔。
7.在一些实施方式中，所述补气孔至少两个，至少两个所述补气孔通过所述补气连通通道连通。
8.在一些实施方式中，所述补气连通通道构造于所述静盘基板朝向所述动涡盘的一侧，和/或，所述补气连通通道构造于所述耐磨密封板朝向所述静涡盘的一侧。
9.在一些实施方式中，所述螺纹连接件具有螺柱以及处于所述螺柱一端的螺头，所述端盖上具有第二连接通孔，所述静涡盘上具有与所述第二连接通孔位置对应的第二螺纹孔，所述螺头处于所述第二连接通孔内，所述螺柱螺纹连接于所述第二螺纹孔内，所述第二螺纹孔的孔底向所述动涡盘一侧延伸贯穿形成与所述压缩腔对应的位置处设置有补气孔。
10.在一些实施方式中，所述第二连接通孔至少两个，至少两个所述第二连接通孔同时与所述第一补气通道连通；和/或，所述螺头与所述第一补气通道之间形成有中间补气腔。
11.在一些实施方式中，所述螺柱的远离所述螺头的一端与与之配合的静涡盘或者端盖之间夹持有第一密封环，所述第一密封环具有伸入所述中心通孔的第一密封凸环，和/
或，所述第一密封环具有朝向所述静涡盘或者端盖一侧凸起的第二密封凸环。
12.在一些实施方式中，所述螺头与与之配合的端盖或者静涡盘之间夹持有第二密封环，所述第二密封环，所述第二密封环具有凸出其端面的第三密封凸环。
13.本发明还提供一种涡旋压缩机，包括上述的涡旋压缩机补气结构。
14.本发明提供的一种涡旋压缩机补气结构、涡旋压缩机，一方面将静涡盘通过螺纹连接件与端盖连接，从而无需为了保证现有技术中的上支架与端盖两者对静涡盘的夹持稳定可靠性将静涡盘的径向尺寸设计较大且在基板的外周边缘设置对应的定位结构，静涡盘的结构更加简单且尺寸可以设计的更小，有利于压缩机的减重以及结构的紧凑化设计，另一方面，螺纹连接件具有的中心通孔与第一补气通道连通以将补气冷媒引导至压缩腔内，从而使压缩机补气结构得到简化，泵体组件结构也进一步紧凑。
附图说明
15.图1为本发明一种实施例的涡旋压缩机的内部结构示意图；
16.图2为图1中a处的局部放大图；
17.图3为图2中的第一密封件的结构示意图；
18.图4为图2中的第二密封件的结构示意图；
19.图5为图1中的耐磨密封板的一种结构示意图；
20.图6为与图5中的耐磨密封板匹配的静涡旋盘的结构示意图；
21.图7为图1中的耐磨密封板的另一种结构示意图；
22.图8为与图7中的耐磨密封板匹配的静涡旋盘的结构示意图；
23.图9为图1中a-a视角下的静涡旋盘与动涡旋盘依次在吸气闭合时(a)-向压缩腔补气(b)-补气结束(c)三状态的状态变化示意图；
24.图10为本发明另一种实施例的涡旋压缩机的内部结构示意图。
25.附图标记表示为：
26.1、静涡盘；11、第一连接通孔；12、静盘基板；13、静涡旋齿；2、端盖；21、第一补气通道；22、中间补气腔；3、螺纹连接件；31、中心通孔；4、动涡盘；5、耐磨密封板；51、补气孔；52、补气连通通道；61、第一密封环；611、第一密封凸环；612、第二密封凸环；62、第二密封环；621、第三密封凸环；101、排气通道。
具体实施方式
27.结合参见图1至图10所示，根据本发明的实施例，提供一种涡旋压缩机补气结构，包括静涡盘1、端盖2、动涡盘4，其中静涡盘1与动涡盘4两者对置且能够相对平动以实现冷媒压缩目的，静涡盘1通过螺纹连接件3(例如螺栓)与端盖2连接，端盖2上具有第一补气通道21，螺纹连接件3具有沿其轴向贯通其两端的中心通孔31，第一补气通道21内的冷媒能够经由中心通孔31可控地被引导至静涡盘1与动涡盘4之间形成的压缩腔内。该技术方案中，一方面将静涡盘1通过螺纹连接件3与端盖2连接，从而无需为了保证现有技术中的上支架与端盖两者对静涡盘的夹持稳定可靠性将静涡盘1的径向尺寸设计较大且在基板的外周边缘设置对应的定位结构，静涡盘1的结构更加简单且尺寸可以设计的更小，有利于压缩机的减重以及结构的紧凑化设计，另一方面，螺纹连接件3具有的中心通孔31与第一补气通道21
连通以将补气冷媒引导至压缩腔内，从而使压缩机补气结构得到简化，泵体组件(也即前述的动涡盘4、静涡盘1、端盖2等部件所构成的组件)结构也进一步紧凑。本发明的补气结构实现了静盘固定结构与泵体组件的补气结构的有机结合，能够减少零部件的数量以及空间占据，有利于降低成本。能够理解的是，由于补气结构的设置，能降低压缩排气温度，扩大压缩比运行工况范围，提高压缩机可靠性，同时采用补气或补液能提升吸气量，增加制冷制热能力、提高压缩机效率，具有良好效果。
28.具体而言，参见图1所示，在一个具体的实施例中，螺纹连接件3具有螺柱以及处于螺柱一端的螺头，端盖2上具有第一螺纹孔，静涡盘1上具有与第一螺纹孔位置对应的第一连接通孔11，螺头处于第一连接通孔11内，螺柱螺纹连接于第一螺纹孔内，也即静涡盘1被可拆卸地连接于端盖2上，静涡盘1包括静盘基板12以及凸出于静盘基板12设置的静涡旋齿13，此时作为一种优选的实施方式，静盘基板12上覆盖有耐磨密封板5，耐磨密封板5与压缩腔对应的位置处设置有补气孔51，通过耐磨密封板5的设置，一方面能够达到对动涡盘4的动涡旋齿的齿顶减磨的效果，更为重要的是，该耐磨密封板5能够对第一连接通孔11的朝向动涡盘4的一端孔口形成有效密封，对应的补气通过直径较小的补气孔51实现，从而能够有效防止第一连接通孔11的孔径过大带来的冷媒在不同腔内的泄露，还能够杜绝容积余隙过大的不足产生。
29.在一些工况下，例如压缩腔对称的压缩机中，补气孔51至少两个，至少两个补气孔51通过补气连通通道52连通，能够通过补气连通通道52将各个补气孔51的压力均一，降低补气流道的构造难度。当然，在一些压缩腔不对称的压缩机中，不同位置处的补气孔51的补气来源可以分别被针对性设置，以实现不同的补气压力。
30.结合参见图5及图6所示，补气连通通道52构造于耐磨密封板5朝向静涡盘1的一侧；和/或，结合参见图7及图8所示，补气连通通道52构造于静盘基板12朝向动涡盘4的一侧。
31.在另一个具体的实施例中，参见图10所示，螺纹连接件3具有螺柱以及处于螺柱一端的螺头，端盖2上具有第二连接通孔，静涡盘1上具有与第二连接通孔位置对应的第二螺纹孔，螺头处于第二连接通孔内，螺柱螺纹连接于第二螺纹孔内，第二螺纹孔的孔底向动涡盘4一侧延伸贯穿形成与压缩腔对应的位置处设置有补气孔51，此时，静涡盘1的有齿一侧的基板侧面上可以不设置前述的耐磨密封板5，从而进一步简化泵体组件的结构，一定程度上减少组装部件的数量、降低制造成本。此时，能够理解的是，有与第二连接通孔用于容纳尺寸相对较大的螺头，此时，第二连接通孔的孔口位置尺寸较大，从而能够形成一个中间补气腔22，也即螺头与第一补气通道21之间形成有中间补气腔22。通过该中间补气腔22的设置，形成中间补气压力与压缩腔力、低压吸气之间分级压差力下密封和较小区域内密封，实现补气可靠密封效果，且通过所设置的补气通道能够实现给压缩腔内喷射补气或补液，降低排气温度提高可靠性、提高性能，有较好效果。
32.在一些实施方式中，第二连接通孔至少两个，至少两个第二连接通孔同时与第一补气通道21连通，具体而言，至少两个第二连接通孔通过分别具有的中间补气腔22与第一补气通道21连通，结构简化、设计合理。
33.结合参见图1及图3所示，在一些实施方式中，螺柱的远离螺头的一端与与之配合的静涡盘1或者端盖2之间夹持有第一密封环61，第一密封环61具有伸入中心通孔31的第一
密封凸环611，和/或，第一密封环61具有朝向静涡盘1或者端盖2一侧凸起的第二密封凸环612。具体而言，第一密封环61可以采用弹变形金属体、橡胶、hnbr、金属体表面涂覆橡胶hnbr中的一种，第一密封凸环611由于伸入中心通孔31能够对中心通孔31的孔口形成有效密封，第二密封凸环612则在螺纹连接件3的旋拧过程中被压迫变形形成可靠密封。基于同样的道理，螺头与与之配合的端盖2或者静涡盘1之间夹持有第二密封环62，第二密封环62，第二密封环62具有凸出其端面的第三密封凸环621。第二密封环62的材质可以与第一密封环61的材质相同，也可以不同。
34.需要特别说明的是，前述的第一密封环61以及第二密封环62分别设置于螺纹连接件3的两端对应的位置，其所要密封的位置尺寸相对于现有技术中的大面积区域的密封小很多，因此具有更好的密封效果。
35.压缩补气运行原理：
36.如图9中(a)、(b)、(c)依次所示，一般在压缩吸气闭合以后开始对压缩腔补气；图9中(a)吸气闭合时或以后一运转角度内，耐磨密封板5上的补气孔51被动涡盘4上动涡旋齿所覆盖而被关闭不能向压缩腔内补气，随着动涡盘4的运转如图9中(b)所示，耐磨密封板5上的补气孔51没有被动涡盘4的动涡旋齿覆盖，使得补气孔51可与压缩腔体ⅰ、压缩腔体ⅱ相连通，此时外部低温中间压力的制冷剂就从补气口，依次经过第一补气通道21、中心通孔31、补气连通通道52、补气孔51(以图1为例)进入压缩腔ⅰ、压缩腔体ⅱ补气，与腔内的高温压缩气体混合以降低腔内的温度，实现降温度效果。随着动涡盘4的继续运转如图9中(c)所示，耐磨密封板5上的补气孔51又被动涡盘4上的动涡旋齿所覆盖而被关闭不能向压缩腔体ⅰ、压缩腔体ⅱ内连通补气；如此通过补气连通道周而复始地间歇地向压缩腔体内补气。
37.根据本发明的实施例，还提供一种涡旋压缩机，包括上述的涡旋压缩机补气结构。
38.本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各方式的有利技术特征可以自由地组合、叠加。
39.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。