一种集成副车架功能的前纵梁结构及前机舱总成的制作方法

1.本发明涉及汽车设计及制造领域，尤其是涉及一种集成副车架功能的前纵梁结构及前机舱总成。


背景技术：

2.随着时代的进步，汽车已经成为人们日常生活中的重要交通工具。在汽车的组成部件中，副车架可以看成是车桥的骨架，是车桥的组成部分。副车架并非完整的车架，只是支承车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，副车架的作用是阻隔振动和噪声，减少其直接进入车厢。传统没有副车架的承载式车身，其悬挂是直接与车身钢板相连的。因此车桥的悬挂摇臂机构都为散件，并非总成。在副车架诞生以后，悬挂可以先组装在副车架上，构成一个前副车架总成，然后再将这个总成一同安装到车身上。前机舱框架结构是车体框架的重要组成部分，承载前机舱内各领域零部件的同时，还起到在碰撞中吸收能量、传递能量、为车身框架提供足够的刚度等作用。在传统技术中，前副车架与前机舱框架结构之间互相独立，通过螺栓连接到一起。前副车架主要承担前悬架系统、动力总成、转向系统的安装功能同时为车身提供性能辅助，从功能上，前副车架与前机舱框架结构相互独立，这样导致结构冗余较多，使得整车的重量及制造成本较高。通过将原副车架的安装结构集成至前纵梁，可以取消副车架的布置，以简化前机舱结构，但是随着前纵梁增加原副车架的安装结构，前纵梁集成度的提高，使得前纵梁的强度需求大大增加，现有的前纵梁结构设计不足以同时承受原副车架安装点布置，亟需开发一种高强度的集成前纵梁结构，以满足前纵梁集成副车架安装结构后的强度需求。
3.鉴于上述问题，特提出本发明。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种集成副车架功能的前纵梁结构及汽车，旨在解决现有技术中，前副车架结构与前机舱结构相互独立，导致结构冗余，使得整车的重量较大，制造成本较高的问题。
5.针对上述，本发明提供一种集成副车架功能的前纵梁结构，将传统技术中的前副车架对于前悬架系统、动力总成、转向系统的安装功能集成于前纵梁结构，使得整车零部件的数量大大减少，降低了整车重量及制造成本。又一方面，本发明提供前机舱总成，通过将前纵梁结构布置于前机舱总成，使得前机舱总成不需要再布置副车架即可满足前悬架系统、动力总成、转向系统的安装功能。
6.第一方面，本技术首先提供一种集成副车架功能的前纵梁结构，沿整车坐标系的x0轴对称布置，包括：
7.纵梁与扭力盒；
8.纵梁呈方形体，纵梁一端与扭力盒连接，y向内侧及外侧设置有加强筋，以提高所述前纵梁结构抗载荷强度；
9.前纵梁结构上布置有前悬架上摆臂安装点、前悬架下摆臂安装点、前减震器安装点与动力总成安装点；
10.其中，前悬架上摆臂安装点布置于前纵梁结构的外侧顶部，前悬架下摆臂安装点布置于纵梁的底部，前减震器安装点布置在前悬架上摆臂安装点的x负向相邻部，动力总成安装点布置在纵梁的内侧。
11.本技术可选的方案中，纵梁采用铝合金材料6082-t6，纵梁厚度不小于3mm，纵梁的侧壁厚度4mm-7mm，加强筋宽度3mm-6mm，纵梁的各安装点位置厚度大于纵梁厚度。
12.本技术可选的方案中，纵梁中，与扭力盒相连的一端设置有第一延伸部，第一延伸部的底部设计有z向的凹部，供汽车的转向结构布置，第一延伸部的侧部布置有螺纹孔，以供扭力盒连接。
13.本技术可选的方案中，扭力盒中，与纵梁相连的一端的外侧设置有第一安装孔，其中第一安装孔的内壁设置有螺纹孔，用于配合纵梁以供汽车的前悬架上摆臂安装。
14.本技术可选的方案中，纵梁设置有横筋及纵筋，横筋与纵筋交叉分布，加强筋与横筋及纵筋重叠，以共同加强纵梁的抗载荷强度。
15.本技术可选的方案中，前悬架上摆臂安装点包括第一上摆臂安装点与第二上摆臂安装点，第一上摆臂安装点设置在纵梁的纵筋，第二上摆臂安装点设置在扭力盒的第一安装孔。
16.本技术可选的方案中，纵梁设置有传动轴过孔，布置在第一上摆臂安装点的z负向，用于供汽车的传动轴穿过，适配汽车传动轴的安装。
17.本技术可选的方案中，纵梁底部的两端设置有第二延伸部及第三延伸部，第二延伸部及第三延伸部的延伸度相同，第二延伸部及第三延伸部设置有第二安装孔，前悬架下摆臂安装点布置在第二延伸部及第三延伸部。
18.本技术可选的方案中，纵梁的内侧设置有第四延伸部，第四延伸部呈三角环状，第四延伸部的三角端部设置有第三安装孔，第四延伸部的中心点设置有第四安装孔，动力总成安装点布置在第四延伸部。
19.本技术可选的方案中，纵梁的第四延伸部位置z正向还设置有第一横梁连接点，用于连接汽车的前上横梁，第二延伸部与第四延伸部z向对齐，布置有第二横梁连接点，用于连接汽车的前下横梁，第三延伸部布置有第三横梁连接点，用于连接汽车的后悬置安装横梁。
20.本技术可选的方案中，纵梁的外侧顶部设置有第五延伸部，第五延伸部为对称的板状体，板状体布置有第五安装孔，前减震器安装点布置于第五延伸部。
21.本技术可选的方案中，纵梁远离扭力盒的一端布置有多个第六安装孔，用于连接汽车的前防撞梁模块。
22.在本技术的第二方面，还提供了一种前机舱总成，包括如上所述的前纵梁结构，还包括前上横梁、前围板横梁、前下横梁及后悬置安装横梁，前上横梁、前围板横梁、前下横梁及后悬置安装横梁连接于对称布置的前纵梁结构之间。
23.本技术还提供了一种汽车，包括如上所述的前机舱总成。
24.综上，本技术提供的一种集成副车架功能的前纵梁结构及前机舱总成，通过在纵梁y向内侧及外侧设计加强筋，以提高前纵梁结构抗载荷能力，在前纵梁结构布置前悬架上摆臂安装点、前悬架下摆臂安装点、前减震器安装点与动力总成安装点，对前纵梁结构优化设计，使得前纵梁结构的强度可以同时承受前悬架系统、动力总成及转向系统的安装点的
布置，前机舱总成高度集成，不再依赖前副车架安装前悬架系统、动力总成及转向系统，整车的零件数量大大减少，降低了整车重量及制造成本。
25.本发明实施例的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以说明。
附图说明：
26.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本发明实施例中示例性提供的现有技术前机舱模块的结构示意图；
28.图2为本发明实施例中示例性提供的前纵梁结构的安装结构示意图；
29.图3为本发明实施例中示例性提供的前纵梁结构连接底盘附件的结构示意图；
30.图4a为本发明实施例中示例性提供的加强筋的排布示意图；
31.图4b为本发明实施例中示例性提供的加强筋的排布示意图；
32.图4c为本发明实施例中示例性提供的加强筋的排布示意图；
33.图5为本发明实施例中示例性提供的纵梁的整体结构示意图；
34.图6为本发明实施例中示例性提供的底盘附件的安装结构示意图；
35.图7为本发明实施例中示例性提供的前机舱总成的整体结构示意图。
36.以上附图中，各标号所代表的部件列表如下：
37.100、前纵梁结构；
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10、纵梁；
38.101、前悬架上摆臂安装点；
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102、前悬架下摆臂安装点；
39.103、前减震器安装点；
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104、动力总成安装点；
40.301、前减震器；
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302、前悬架下摆臂；
41.303、前悬架上摆臂；
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304、转向节；
42.3011、销件；
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11、第一延伸部；
43.111、凹部；
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40、螺纹孔；
44.22、第一安装孔；
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21、加强肋；
45.12、横筋；
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13、纵筋；
46.1011、第一上摆臂安装点；
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1012、第二上摆臂安装点；
47.23、槽部；
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14、传动轴过孔；
48.15、第二延伸部；
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16、第三延伸部；
49.151、第二安装孔；
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17、第四延伸部；
50.1041、第三安装孔；
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1042、第四安装孔；
51.110、第一横梁连接点；
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120、第二横梁连接点；
52.130、第三横梁连接点；
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18、第五延伸部；
53.181、第五安装孔；
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19、第六安装孔；
54.1000、前机舱总成；
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1001、前上横梁；
55.1002、前围板横梁；
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1003、前下横梁；
56.1004、后悬置安装横梁；
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20、扭力盒；
57.105、加强筋。
具体实施方式：
58.为了使本发明的上述以及其他特征和优点更加清楚，下面结合附图进一步描述本发明。应当理解，本文给出的具体实施例是出于向本领域技术人员解释的目的，仅是示例性的，而非限制性的。
59.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
60.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
61.其中需要说明的是，本发明描述中所提到的“x向、y向、z向”等坐标描述均参照整车坐标系予以解释，即以车头方向所在的直线为x方向，前车轮的轴向方向为y方向，和地面垂直的方向为z方向，其中x正向为车尾向，x负向为车头向，和地面垂直向上为z正向，和地面垂直向下为z负向。
62.本实施例总的一个构思即提供一种集成副车架功能的前纵梁结构100及前机舱总成1000，通过对前纵梁结构100进行优化设计，将传统前副车架对于前悬架系统、动力总成及转向系统的安装功能集成于前纵梁结构100，旨在解决现有技术中，前副车架结构与前机舱结构相互独立，导致结构冗余，使得整车的重量较大，制造成本较高的问题。
63.请参照图2～图7，在本发明提供的实施例中，一种集成副车架功能的前纵梁结构100，沿整车坐标系的x0轴对称布置，包括：
64.纵梁10与扭力盒20；
65.纵梁10呈方形体，纵梁10一端与扭力盒20连接，纵梁10y向内侧及外侧设置有加强筋105，以提高所述前纵梁结构100抗载荷强度；
66.前纵梁结构100上布置有前悬架上摆臂安装点101、前悬架下摆臂安装点102、前减震器安装点103与动力总成安装点104，以安装前悬架上摆臂303、前悬架下摆臂302、前减震器301与动力总成；
67.其中，前悬架上摆臂安装点101布置于前纵梁结构100的外侧顶部，前悬架下摆臂安装点102布置于纵梁10的底部，前减震器安装点103布置在前悬架上摆臂安装点101的x负向相邻部，
68.动力总成安装点104布置在纵梁10的内侧。
69.在本发明一个总的构思中，前纵梁结构100分为纵梁10与扭力盒20两大组成部分，纵梁10y向内侧及外侧设置有加强筋105，以提高所述前纵梁结构100抗载荷强度，其中纵梁10布置有动力总成安装点104，以适配动力总成的安装；纵梁10布置有前减震器安装点103、前悬架下摆臂安装点102，扭力盒20与纵梁10布置有前悬架上摆臂安装点101，以适配汽车
前悬架系统中的前减震器301、前悬架下摆臂302与前悬架上摆臂303的安装，前悬架下摆臂302与前悬架上摆臂303之间连接转向节304。通过对纵梁10的侧壁设计加强筋105，将传统前副车架的功能集成至前纵梁结构100，使得前纵梁结构100除连接横梁以外，同时具有直接连接动力总成、前悬架系统及转向结构的功能，前纵梁结构100强度加强，能满足集成副车架的强度需求，降低了零件数量，从而降低了整车重量与制造成本。
70.以下对各结构进行详细阐述。
71.一种集成副车架功能的前纵梁结构100，沿整车坐标系的x0轴对称布置，包括：纵梁10与扭力盒20，纵梁10为方形体，一端与扭力盒20连接；前纵梁结构100上布置有前悬架上摆臂安装点101、前悬架下摆臂安装点102、前减震器安装点103与动力总成安装点104，以安装前悬架上摆臂303、前悬架下摆臂302、前减震器301与动力总成；其中，前悬架上摆臂303采用两点连接，布置于前纵梁结构100的外侧顶部；前悬架下摆臂302采用两点连接，前悬架下摆臂安装点102布置于纵梁10的底部；前悬架上摆臂303与前悬架下摆臂302通过转向结连接，转向节304的作用是承受汽车前部载荷，支承并带动前轮绕主销转动而使汽车转向。前减震器安装点103布置在前悬架上摆臂安装点101的x负向相邻部，通过销件3011固定；动力总成安装点104布置在纵梁10的内侧。通过前纵梁结构100的设计，使得前纵梁结构100在保留传统前纵梁连接横梁于承担载荷功能的同时，前纵梁结构100强度加强，能满足集成副车架的强度需求，集成传统前副车架连接动力总成、前悬架系统及转向结构的功能，使得整车的零件数量大大降低，减少了汽车的制造成本及整车的重量。
72.本实施例优选的方案中，纵梁10采用铝合金材料6082-t6，纵梁10厚度不小于3mm，纵梁10的侧壁厚度4mm-7mm；加强筋105交错排布，宽度3mm-6mm；纵梁10的安装点位置厚度大于纵梁10厚度。
73.其中需要说明的是，铝合金材料6082-t6采用gb/t3190-1996标准定义，其具有较高的强度及机械加工性，可以满足纵梁10的强度需求。纵梁10通过采用铝合金材料6082-t6，以及纵梁10各处的厚度设计，使得纵梁10抗载荷强度提高，同时对非安装孔及非受力部位可以增加减重孔设计，以使整车轻量化。
74.请参阅图4a～图4c，示例了加强筋105的三种排布方式，加强筋105可以为矩形、菱形、正三角形及正六边形等在纵梁10的侧壁排布，在本实施例优选的方案中，采用方形排布。
75.进一步的，在纵梁10中，与扭力盒20相连的一端设置有第一延伸部11，第一延伸部11的底部设计有z向的凹部111，供汽车的转向结构布置，第一延伸部11的侧部布置有螺纹孔40，以供扭力盒20连接。
76.本实施例可选的方案中，在纵梁10中，与扭力盒20相连的一端设置有第一延伸部11，第一延伸部11设置有四个螺纹孔40，以供扭力盒20螺接；第一延伸部11的底部设计有z向的凹部111，可以供汽车的转向杆布置。通过第一延伸部11的设计，解决了纵梁10与扭力盒20之间的连接问题。
77.进一步的，扭力盒20中，与纵梁10相连的一端的外侧设置有第一安装孔22，其中第一安装孔22的内壁设置有螺纹孔40，用于配合纵梁10以供汽车的前悬架上摆臂303的安装。
78.本实施例可选的方案中，扭力盒20与纵梁10相连的一端的外侧设置有第一安装孔22，第一安装孔22的内壁设置有螺纹孔40，第一安装孔22位于纵梁10与扭力盒20连接后，第
一延伸部11的z向，用于配合纵梁10连接汽车的前悬架上摆臂，其中，扭力盒20的一端向外侧延伸，在扭力盒20延伸的板件还可以设计多个交叉的加强肋21以进一步加强扭力盒20的抗载荷强度，保护汽车的地板结构。
79.进一步的，纵梁10设置有横筋12及纵筋13，横筋12与纵筋13交叉分布，加强筋105与横筋12及纵筋13重叠，以共同加强纵梁10的抗载荷强度。
80.本实施例可选的方案中，纵梁10布置有横筋12及纵筋13，横筋12与纵筋13垂直交叉分布，使纵梁10的内部呈蜂窝状，以加强纵梁10的抗载荷强度，当汽车的前防撞梁结构遭受撞击时，可以更好的分散载荷。
81.进一步的，前悬架上摆臂安装点101包括第一上摆臂安装点1011与第二上摆臂安装点1012，第一上摆臂安装点1011设置在纵梁10的纵筋13，第二上摆臂安装点1012设置在扭力盒20的第一安装孔22。
82.本实施例可选的方案中，前悬架上摆臂安装点101两点布置，包括第一上摆臂安装点1011与第二上摆臂安装点1012，第一上摆臂安装点1011设置在纵梁10的纵筋13，即在纵筋13的侧壁设置螺纹通孔，第二上摆臂安装点1012设置在扭力盒20的第一安装孔22，第一安装孔22的开有螺纹孔40一侧还可以设置一个槽部23，以供第二上摆臂安装点1012连接汽车的前悬架上摆臂303时方便操作。
83.进一步的，纵梁10设置有传动轴过孔14，布置在第一上摆臂安装点1011的z负向，用于供汽车的传动轴穿过，适配汽车传动轴的安装。
84.本实施例可选的方案中，纵梁10设置有传动轴过孔14，布置在第一上摆臂安装点1011的z负向，为一方孔，大小可以根据传动轴的需求进行调整，以供汽车的传动轴穿过，适配汽车传动轴的安装。通过传动轴过孔14的设计，解决了汽车的传动轴的布置需求，提高了前纵梁结构100的适配性。
85.进一步的，纵梁10底部的两端设置有第二延伸部15及第三延伸部16，第二延伸部15及第三延伸部16的延伸度相同，第二延伸部15及第三延伸部16设置有第二安装孔151，前悬架下摆臂安装点102布置在第二延伸部15及第三延伸部16。
86.本实施例可选的方案中，纵梁10底部的两端设置有第二延伸部15及第三延伸部16，第二延伸部15及第三延伸部16向z负向的延伸度相同，第二延伸部15及第三延伸部16设置有第二安装孔151，第二安装孔151为在第二延伸部15及第三延伸部16的过孔，前悬架下摆臂安装点102两点布置，通过螺栓与第二延伸部15及第三延伸部16的第二安装孔151螺接。通过第二延伸部15及第三延伸部16的设计，解决了汽车的前悬架系统中，前悬架下摆臂的连接问题，使得前悬架下摆臂可以通过第二延伸部15及第三延伸部16与前纵梁结构100进行连接。
87.进一步的，纵梁10的内侧设置有第四延伸部17，第四延伸部17呈三角环状，第四延伸部17的三角端部设置有第三安装孔1041，第四延伸部17的中心点设置有第四安装孔1042，动力总成安装点104布置在第四延伸部17。
88.本实施例可选的方案中，纵梁10的内侧设置有第四延伸部17，设置在第二延伸部15的z正向，第四延伸部17呈三角环状，在三角环的各个角设置有第三安装孔1041，第四延伸部17的中心点设置有第四安装孔1042，第四安装孔1042设置在三角环中心纵梁10未延伸的部位，通过第三安装孔1041及第四安装孔1042配合，为动力总成提供安装点。通过第四延
伸部17的设计，解决了汽车的动力总成连接时，对前纵梁结构100的连接需求，使前纵梁结构100的功能进一步集成。
89.进一步的，纵梁10的第四延伸部17位置z正向还设置有第一横梁连接点110，用于连接汽车的前上横梁1001，第二延伸部15与第四延伸部17的z向对齐，布置有第二横梁连接点120，用于连接汽车的前下横梁1003，第三延伸部16布置有第三横梁连接点130，用于连接汽车的后悬置安装横梁1004。
90.本实施例可选的方案中，纵梁10的第四延伸部17位置z正向还设置有第一横梁连接点110，为向内侧延伸的板件，设置有螺纹孔40，以供汽车的前上横梁1001连接；第二延伸部15与第四延伸部17的z向对齐，第二延伸部15布置有第二横梁连接点120，第二延伸部15可以进一步向内侧延伸，进一步延伸的部位设置一板件，开有螺纹孔40，以供汽车的前下横梁1003连接；第三延伸部16布置有第三横梁连接点130，设置在第三延伸部16靠扭力盒20的一侧，用于连接汽车的后悬置安装横梁1004。通过第一横梁连接点110、第二横梁连接点120及第三横梁连接点130结构的设计，解决了汽车的前下横梁1003、前下横梁1003及后悬置安装横梁1004的连接需求，使得前机舱总成1000的功能进一步简化集成。
91.进一步的，纵梁10的外侧顶部设置有第五延伸部18，第五延伸部18为对称的板状体，板状体布置有第五安装孔181，前减震器安装点103布置于第五延伸部18。
92.本实施例可选的方案中，纵梁10的外侧顶部设置有第五延伸部18，第五延伸部18为对称的纵向布置的板状体，板状体布置有第五安装孔181，前减震器安装点103布置于第五延伸部18，通过销件3011连接于版状体之间。通过第五延伸部18的设计，解决了汽车的前悬架系统中前减震器301的安装问题。
93.进一步的，纵梁10远离扭力盒20的一端布置有多个第六安装孔19，用于连接汽车的前防撞梁模块。
94.本实施例可选的方案中，纵梁10远离扭力盒20的一端布置有多个第六安装孔19，可以通过螺栓与汽车的前防撞梁模块进行连接，第六安装孔19的设计解决了汽车的前防撞梁模块连接的问题。
95.本发明的实施例还提供了一种前机舱总成1000，包括如上所述的前纵梁结构100，还包括前上横梁1001、前围板横梁1002、前下横梁1003及后悬置安装横梁1004，前上横梁1001、前围板横梁1002、前下横梁1003及后悬置安装横梁1004连接于对称布置的前纵梁结构100之间。
96.本实施例可选的方案中，前机舱总成1000包括前纵梁结构100，还包括前上横梁1001、前围板横梁1002、前下横梁1003及后悬置安装横梁1004，前上横梁1001连接于纵梁10内侧的第一横梁连接点110，前下横梁1003连接于纵梁10内侧第二延伸部15的第二横梁连接点120，后悬置安装横梁1004连接于纵梁10的第三延伸部16的第三横梁连接点130，前围板横梁1002连接于对称布置的扭力盒20之间。通过将前纵梁结构100布置在前机舱总成1000，使得汽车的前机舱模块不再需要布置前副车架，即可满足连接前悬架系统，动力总成及转向结构的功能，前上横梁1001、前围板横梁1002、前下横梁1003及后悬置安装横梁1004的设计使得前机舱总成1000进一步高度集成，以适配更多的车型。
97.本发明的实施例还提供了一种汽车(未图示)，包括如上所述的前机舱总成1000。
98.本领域技术人员应当理解，如果将本发明实施例所提供的一种集成副车架功能的
前纵梁结构100及前机舱总成1000，将其涉及到的全部或部分子模块通过稠合、简单变化、互相变换等方式进行组合、替换，如各组件摆放移动位置；或者将其所构成的产品一体设置；或者可拆卸设计；凡组合后的组件可以组成具有特定功能的设备/装置/系统，用这样的设备/装置/系统代替本发明相应组件同样落在本发明的保护范围内。
99.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
100.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
101.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
102.综上，本技术提供的一种集成副车架功能的前纵梁结构100及前机舱总成1000，前纵梁结构100强度加强，能满足集成副车架的强度需求，通过在在纵梁10的y向内侧及外侧设计加强筋105，以提高前纵梁结构100抗载荷能力，前纵梁结构100布置前悬架上摆臂安装点101、前悬架下摆臂安装点102、前减震器安装点103与动力总成安装点104，对前纵梁结构100优化设计，使得前纵梁结构100的强度可以同时承受前悬架系统、动力总成及转向系统的安装点的布置，前机舱总成1000高度集成，不再依赖前副车架安装前悬架系统、动力总成及转向系统，使得整车的零件数量大大减少，降低了整车重量及制造成本。
103.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。