一种包括热量回收装置的排胶炉及排胶方法与流程

1.本发明涉及被动式电子元器件的排胶及排胶炉技术领域，尤其是涉及一种包括热量回收装置的排胶炉及排胶方法。


背景技术：

2.目前，电容、电感等被动式电子元器件(也叫无源器件)加工中常用的排胶炉为热风循环类型，由以下几部分组成：进气口、排气口、加热元件、运风风机、炉膛等。其原理为通过电气元件控制加热元件加热产生热量，运风风机从进风口抽取新鲜空气流经发热元件表面，空气温度升高形成热风，热风经炉膛风道向炉内循环，并流经产品表面使其炉膛内的产品得以加热，从而排胶，热风经循环后从排气口排出。热风经排气口排出时仍带走大量的热量，以设备最高温度设定460℃为例，热风循环后从排气口排出温度仍高达440℃，这使得设备加热元件需持续高功率输出加热，能耗浪费严重，且排气口热量易散发至车间，导致车间作业环境温度高，作业环境持续恶化。此外，排胶过程产生的废气在炉膛内循环流动，影响排胶环境气氛，影响产品的排胶效果。
3.针对以上能源浪费问题，一种节能热风炉回收利用装置，利用过滤盘过滤从承接管流向输送管的烟气，避免烟气内部的杂质堵塞热管，从而使得从炉体的内部排除的烟气的热量能够被再次利用，实现炉体的节能减排。另有一种能够充分利用热烟、节约能源的节能热风炉，通过加热烟管，将余热烟引入加热场所，充分吸收利用余热烟的热量后，再排入大气，节约了能源。但是，以上技术随有一定的节能效果，但均不适用于排胶炉，更无法解决排胶效果不佳的问题。
4.需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于对本技术的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。


技术实现要素：

5.为克服前述现有技术的缺陷，本技术实施例提供一种包括热量回收装置的排胶炉，包括：排胶炉本体及设于所述排胶炉本体内的炉膛，废气催化燃烧装置、加热装置、热量回收装置和温控系统；
6.所述外壳和所述炉膛之间设有第一气流通道和第二气流通道；
7.所述炉膛的侧壁设有多通道进气口和多通道出气口，所述多通道进气口对应所述第一气流通道，所述多通道出气口对应所述第二气流通道；
8.所述废气催化燃烧装置和所述加热装置设于所述排胶炉本体和所述炉膛之间的部位；
9.所述热量回收装置设于所述排胶炉本体外，内设新风通道和余热回收流体通道，所述新风通道两端分别连通进气风机和所述加热装置，所述余热回收流体通道的两端连通所述废气催化燃烧装置和排气风机；
10.所述温控系统用于控制所述加热装置按照预设的温度曲线进行加热升温。
11.本发明还可采用如下可选/优选方案：
12.还包括流量联动调节装置，所述流量联动调节装置包括控制模块和气压检测装置，所述气压检测装置设于所述炉膛内，所述控制模块根据所述气压检测装置提供的气压信号调节所述排气风机的排风量。
13.所述多通道进气口是进气百叶扇，所述多通道出气口是出气百叶扇。
14.所述新风通道和所述余热回收流体通道并列设置并紧密贴合。
15.所述余热回收流体通道即所述热量回收装置的内腔，所述新风通道位于所述余热回收流体通道内，或者，所述新风通道即所述热量回收装置的内腔，所述余热回收流体通道位于所述新风通道内。
16.所述余热回收流体通道内设有多个可使气流迂回通过以加强热交换效果的气流挡板，或者，所述新风通道内设有多个可使气流迂回通过以加强热交换效果的气流挡板。
17.本技术的实施例还提供一种排胶方法，采用如上文任一项所述的包括热量回收装置的排胶炉，新风经所述新风通道进入所述加热装置后被加热至所需温度，然后通过所述第一气流通道和所述多通道进气口进入所述炉膛内，对待排胶产品进行加热升温后产生排胶废气；
18.所述排胶废气经由所述多通道出气口排出至所述第二气流通道，然后进入所述废气催化燃烧装置进行催化燃烧，生成废气分解产物并产生大量的热量；
19.所述排胶废气的余热及其催化燃烧产生的热量共同进入所述换热回收装置，将热量置换至所述新风通道内的新风从而使之得到预热，所述废气分解产物和未完全分解的所述排胶废气通过所述排气风机排出；
20.所述温控系统用于控制所述加热装置按照预设的温度曲线进行加热升温。
21.优选的，还通过所述流量联动调节装置调节所述排气风机的排风量，以便保持风速的均匀性。
22.本技术实施例中提供的一个或多个技术方案，与现有技术相比至少具有如下有益效果：
23.通过废气催化燃烧装置、加热装置、热量回收装置和温控系统等的协同配合，本发明的实施例可同时提升余热回收效果和排胶效果，既充分利用了排胶废气中的潜在热能，又可以避免排胶废气跟新风混合而改变气源的成分，从而保证工艺条件的一致性，还能避免加热装置加热过度而浪费能源，真正做到节能环保，高质高效。
24.通过流量联动调节装置，可保持气体流速的均匀性，实现更好地排胶效果。
附图说明
25.图1是一个实施例的包括热量回收装置排胶炉的结构示意图；
26.图2是一个实施例的排胶方法流程图。
具体实施方式
27.现有的排胶方法及其排胶炉是将排放的废气经过热回收后循环使用，或输送到其余需要加热的场所，对废气只做简单的过滤处理。因热风经加热场所或炉膛后，气体掺杂成分发生了改变，如直接循环至炉内使用，则其成分与原有气源对比发生了变化，这就导致改
变了工艺条件，影响排胶的效果。
28.电容、电感等被动式电子元器件产品，在排胶工艺过程中，要求产生含有胶体的废气被快速带走，如使用现有技术的做法则会使得从产品中排出的胶体再次进入炉膛，这不利于促进产品的排胶过程，影响排胶的效率，甚至不能实现理想的排胶效果。
29.本发明专利通过废气催化燃烧装置、加热装置、热量回收装置和温控系统等的协同配合，只对排气口废气的余热和废气催化分解产生的余热进行回收利用，而废气和废气催化分解的产物不再进入炉膛内部。既使得排胶废气的余热和排胶废气催化分解产生的热量可被再次利用，且更充分的利用，节约了能耗并更有利于保护环境，又能避免含有胶体的废气进入炉膛，从而保证了产品的排胶质量。
30.下面结合附图1-2和具体的实施方式对本发明作进一步说明，其中相同的附图标记表示相同的部件，除非另外特别说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本发明的范围及其应用。
31.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。另外，连接既可以是用于固定作用也可以是用于耦合或连通作用。
32.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
33.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本发明实施例的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
34.实施例一
35.一种包括热量回收装置的排胶炉，如图1所示，包括排胶炉本体及设于所述排胶炉本体内的炉膛1，废气催化燃烧装置3、加热装置8、热量回收装置5和温控系统。
36.所述外壳和所述炉膛1之间设有第一气流通道11和第二气流通道12，所述第一气流通道11用于将被所述加热装置8加热空气后形成的热风向所述炉膛1输送，所述第二气流通道12用于将所述热风对排胶产品9(如电容、电感等被动式电子元器件)排胶后产生的排胶废气向所述废气催化燃烧装置3输送。
37.所述炉膛1的侧壁设有多通道进气口21和多通道出气口22，所述多通道进气口21对应所述第一气流通道11，从而可使得来自所述第一气流通道11的热风从所述多通道进气口21均匀进入所述炉膛1内，对所述炉膛1内的产品20进行升温排胶，所述多通道出气口22对应所述第二气流通道12，可将所述炉膛1内产生的排胶废气从所述多通道出气口22排出至所述第二气流通道12。其中，所述多通道进气口21和所述多通道出气口22均优选采用进气百叶扇。
38.所述废气催化燃烧装置3和所述加热装置8设于所述排胶炉本体和所述炉膛1之间的部位，所述加热装置8的出气口与所述第一气流通道11连通，所述废气催化燃烧装置3的
进气口与所述第二气流通道12连接，以便接收所述排胶废气，并使所述排胶废气在其内部进行催化燃烧。所述排胶废气经催化燃烧后会产生大量的热量及生成废气分解产物，所述废气分解产物(包括二氧化碳和水等)具有大量的余热。
39.所述热量回收装置5设于所述排胶炉本体外，内设新风通道和余热回收流体通道(图中未示出)，所述新风通道两端分别连通进气风机4和所述加热装置8，所述余热回收流体通道的两端分别连通所述废气催化燃烧装置3和排气风机7。
40.再者，所述新风通道和所述余热回收流体通道的设置可以多种方式，比如包括但不限于以下：
41.1)所述新风通道和所述余热回收流体通道并列设置并紧密贴合，均位于所述热量回收装置5的内部。紧密贴合的设置方式可加强热交换的效率。
42.2)所述余热回收流体通道即所述热量回收装置5的内腔，所述新风通道位于所述余热回收流体通道内，所述余热回收流体通道内设有多个可使气流迂回通过以加强热交换效果的气流挡板51。该结构下，所述新风通道能被所述排胶废气经催化燃烧后所产生大量的热量直接加热，并被具有大量余热的所述废气分解产物包围，具有大量余热的所述废气分解产物迂回通过，可使热交换更加充分。
43.3)所述新风通道即所述热量回收装置5的内腔，所述余热回收流体通道位于所述新风通道内，所述新风通道内设有多个可使气流迂回通过以加强热交换效果的气流挡板51。该结构下，所述新风通道内的新风包围所述余热回收流体通道，因为新风是迂回通过，因此也能实现充分的热交换。
44.所述温控系统包括温度设定模块、加热控制模块和流量调节装置，用于：设定并控制所述加热装置8按照预设的温度曲线进行加热升温，通过所述流量调节装置适时调节所述进气风机4的送风量，以及所述排气风机7的排风量。
45.本实施例中，所述热量回收装置5与所述排气风机7还可设置排气阀门6，优选为可调排气阀门，以便配合所述温控系统进行排风速度的控制，更好地按排风曲线排风。
46.实施例二
47.本实施例在前述实施例一的基础上，还包括流量联动调节装置(图中未示出)，所述流量联动调节装置包括控制模块和气压检测装置，所述气压检测装置设于所述炉膛内，所述控制模块根据所述气压检测装置提供的气压信号调节所述排气风机的排风量，从而实现排气流量的联动调节。其中，所述控制模块可以是控制ic或plc电路等，所述气压检测装置可以是气压传感器。
48.实施例三
49.一种排胶方法，采用如上文实施例一或二所述的包括热量回收装置的排胶炉，其排胶过程如图2所示，首先，根据实际需要通过所述温控系统按照预设的温度曲线设定温度参数和风速参数，然后，控制所述加热装置8进行对新风和/或预热后的新风进行加热，达到所需温度后的热风经所述第一气流通道11和所述多通道进气口21进入所述炉膛1内，所述热风流经产品9表面使之排胶，排胶产生的排胶废气经由所述多通道出气口22排出至所述第二气流通道12，然后进入所述废气催化燃烧装置3进行催化燃烧，生成废气分解产物并产生大量的热量。所述排胶废气的余热及其催化燃烧产生的热量共同进入所述换热回收装置5，将热量置换至所述新风通道内的新风从而使之得到预热，所述废气分解产物和微量未完
全分解的所述排胶废气此时已是低温，并且相对比较环保，通过所述排气风机7排出即可。
50.在运行过程中，所述温控系统还通过流量调节装置对所述进气风机的送风量和所述排气风机7的排风量进行适时的调节，保持风速的均匀性，以免加热温度不足而影响排胶效果，或者加热过度而浪费能源，甚至影响到产品的品质。
51.此外，优选的，还可通过所述流量联动调节装置对流经所述产品9表面的热风进行调节，以便风速更均匀，实现更好地排胶效果。
52.以上内容是结合具体/优选的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其还可以对这些已描述的实施方式做出若干替代或变型，而这些替代或变型方式都应当视为属于本发明的保护范围。在本说明书的描述中，参考术语“一种实施例”、“一些实施例”、“优选实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。尽管已经详细描述了本发明的实施例及其优点，但应当理解，在不脱离专利申请的保护范围的情况下，可以在本文中进行各种改变、替换和变更。