新型铝合金落水系统的制作方法

1.本实用新型涉及落水系统领域，具体是新型铝合金落水系统。


背景技术：

2.现有的压铸铝落水系统配件以adc12铝锭为原料，产品壁厚需做到2.0-3.0才能压铸成形，产品经过铝锭融化到冷室压铸机中通过模具压铸成型，生产过程中高温能耗大，并需经喷气等工艺，生产环境危害大；adc12铝锭压铸成型铝配件急易氧化，脱落，强度差，特别是在严寒地区每年都会被雨水管中的积水形成冰而涨破；且铝配件厚度大，铝锭浪费严重。抗酸碱太弱，极易氧化，易发生高空坠物的危险；与铝合金管配合不精密，造成漏水，管路喷水情况严重，严重影响墙面的稳定和污染。
3.因此，本领域技术人员提供了新型铝合金落水系统，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供新型铝合金落水系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.新型铝合金落水系统，包括直落水管、65度弯头、90度弯头、接口器和斜三通，所述65度弯头由65度弯头基体和分别设置在所述65度弯头基体两端部的扩口管和缩口管组成，所述90度弯头由90度弯头基体和分别设置在所述90度弯头基体两端部的扩口管和缩口管组成，所述接口器由扩口管和缩口管组合而成，所述斜三通由斜三通基体和设置在所述斜三通基体上方的两个扩口管和下方的一个缩口管组成。
7.作为本实用新型进一步的方案：所述直落水管、所述65度弯头、所述90度弯头、所述接口器和所述斜三通的材料均为铝合金。
8.作为本实用新型进一步的方案：所述65度弯头基体、所述90度弯头基体、所述斜三通基体以及所述直落水管的内径尺寸相同，所述扩口管的内径尺寸与所述直落水管的外径尺寸相同，所述缩口管的外径与所述直落水管的内径尺寸相同。
9.作为本实用新型进一步的方案：所述65度弯头中的所述65度弯头基体与所述缩口管和所述扩口管一体成型，所述90度弯头中的所述90度弯头基体与所述缩口管和所述扩口管一体成型，所述斜三通中的所述斜三通基体与所述缩口管和所述扩口管一体成型，所述接口器中的所述缩口管与所述扩口管一体成型。
10.作为本实用新型进一步的方案：所述65度弯头基体、所述90度弯头基体以及所述斜三通基体的外径与所述缩口管以及所述扩口管的外径之间均有单边1mm高的直角台阶。
11.作为本实用新型进一步的方案：所述缩口管以及所述扩口管的管口部位均倒圆角处理，圆角大小为r0.5-r1。
12.作为本实用新型进一步的方案：所述65度弯头基体、所述90度弯头基体、所述斜三
通基体的内孔与所述扩口管的内径之间的台阶清根和去毛刺处理。
13.新型铝合金落水系统的制备工艺，以65度弯头为例，包括如下步骤：
14.s101、选取高精度6561铝棒挤出铝型材毛胚，厚度控制在1.5
±
0.1mm，切成65度弯头所需的毛坯型材长度；
15.s102、用高温夹子夹取毛坯管放入高频加热线圈中，高频加热30
±
5秒，使配料软化，确保产品加工时不破裂；
16.s103、加热后套在弯曲芯棒模上，在模具中夹紧，通过上下模对压成型，用弯管模层压至65
°
弯曲；
17.s104、再到扩口模中压制成型扩口管；
18.s105、再到缩口模中压制成型缩口管；
19.s106、再到整形模中整形，使扩口处和缩口处有1mm高的直角台阶，再切割掉两头多余的边料，使产品更美观，更平整；
20.s107、再放入190度烘箱中，恒风保温4小时后出炉，冷却待喷涂成需要的颜色。
21.作为本实用新型进一步的方案：所述步骤s101中65度弯头所需的毛坯型材长度为65度弯头沿轴线展开尺寸加上所述扩口管和所述缩口管的长度后在加上单边1mm的加工雨量尺寸。
22.作为本实用新型进一步的方案：所述90度弯头、所述接口器和所述斜三通的制备工艺与所述65度弯头的制备工艺完全相同。
23.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
24.1、本实用新型可以确保此系统中的任何两个组件组装后的内孔尺寸一致，确保落水的效率，避免落水过程中出现堵塞，使雨水流速更快，完全替代原来压铸铝合金配件，解决了现有的落水系统与铝合金管配合不精密，造成漏水，管路喷水的问题，避免影响墙面的稳定和污染；
25.2、本实用新型通过采用挤出成型的方式制备毛坯来替代现有的采用压住成型方式制备，可以大大降低制备所需的温度，降低能耗，而且解决了铸造过程中喷气造成环境污染的问题，而且解决了铝锭压铸成型铝配件急易氧化、脱落和强度差的问题，特别是解决了在严寒地区每年都会被雨水管中的积水形成冰而导致落水系统涨破的问题，而且对铝型材利用率高，材料质轻，发生高空坠物危险系数大大降低。
附图说明
26.图1为本实用新型的系统图；
27.图2为本实用新型中65度弯头的组成图；
28.图3为本实用新型中90度弯头的组成头；
29.图4为本实用新型中接口器的组成图；
30.图5为本实用新型中斜三通的组成图。
31.图中：1、直落水管；2、65度弯头；201、65度弯头基体；3、90度弯头；301、90度弯头基体；4、接口器；5、斜三通；501、斜三通基体；6、扩口管；7、缩口管。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.请参阅图1～5，本实用新型实施例中，新型铝合金落水系统，包括直落水管1、65度弯头2、90度弯头3、接口器4和斜三通5，65度弯头2由65度弯头基体201和分别设置在65度弯头基体201两端部的扩口管6和缩口管7组成，90度弯头3由90度弯头基体301和分别设置在90度弯头基体301两端部的扩口管6和缩口管7组成，接口器4由扩口管6和缩口管7组合而成，斜三通5由斜三通基体501和设置在斜三通基体501上方的两个扩口管6和下方的一个缩口管7组成。
34.其中，直落水管1、65度弯头2、90度弯头3、接口器4和斜三通5的材料均为铝合金，质轻，且不易氧化，使用寿命长。
35.其中，65度弯头基体201、90度弯头基体301、斜三通基体501以及直落水管1的内径尺寸相同，扩口管6的内径尺寸与直落水管1的外径尺寸相同，缩口管7的外径与直落水管1的内径尺寸相同尺寸相同。
36.通过采用上述技术方案，可以确保此系统中的任何两个组件组装后的内孔尺寸一致，确保落水的效率，避免落水过程中出现堵塞，使雨水流速更快，完全替代原来压铸铝合金配件，解决了现有的落水系统与铝合金管配合不精密，造成漏水，管路喷水的问题，避免影响墙面的稳定和污染。
37.其中，65度弯头2中的65度弯头基体201与缩口管7和扩口管6一体成型，90度弯头3中的90度弯头基体301与缩口管7和扩口管6一体成型，斜三通5中的斜三通基体501与缩口管7和扩口管6一体成型，接口器4中的缩口管7与扩口管6一体成型，可以确保整体的美观度。
38.其中，65度弯头基体201、90度弯头基体301以及斜三通基体501的外径与缩口管7以及扩口管6的外径之间均有单边1mm高的直角台阶。
39.其中，缩口管7以及扩口管6的管口部位均倒圆角处理，圆角大小为r0.5-r1，可以确保在安装时，安装部位圆滑过渡，避免划伤手。
40.其中，65度弯头基体201、90度弯头基体301、斜三通基体501的内孔与扩口管6的内径之间的台阶清根和去毛刺处理，可以确保安装时能够完美的配合安装，保证安装的强度，避免由于毛刺存在而导致安装尺寸不到位。
41.新型铝合金落水系统的制备工艺，以65度弯头2为例，包括如下步骤：
42.s101、选取高精度6561铝棒挤出铝型材毛胚，厚度控制在1.5
±
0.1mm，切成65度弯头2所需的毛坯型材长度；
43.s102、用高温夹子夹取毛坯管放入高频加热线圈中，高频加热30
±
5秒，使配料软化，确保产品加工时不破裂；
44.s103、加热后套在弯曲芯棒模上，在模具中夹紧，通过上下模对压成型，用弯管模层压至65
°
弯曲；
45.s104、再到扩口模中压制成型扩口管6；
46.s105、再到缩口模中压制成型缩口管7；
47.s106、再到整形模中整形，使扩口处和缩口处有1mm高的直角台阶，再切割掉两头多余的边料，使产品更美观，更平整；
48.s107、再放入190度烘箱中，恒风保温4小时后出炉，冷却待喷涂成需要的颜色。
49.本实施例中，步骤s101中65度弯头2所需的毛坯型材长度为65度弯头2沿轴线展开尺寸加上扩口管6和缩口管7的长度后在加上单边1mm的加工雨量尺寸。
50.本实施例中，90度弯头3、接口器4和斜三通5的制备工艺与65度弯头2的制备工艺完全相同。
51.通过采用上述技术方案，通过采用挤出成型的方式制备毛坯来替代现有的采用压住成型方式制备，可以大大降低制备所需的温度，降低能耗，而且解决了铸造过程中喷气造成环境污染的问题，而且解决了铝锭压铸成型铝配件急易氧化、脱落和强度差的问题，特别是解决了在严寒地区每年都会被雨水管中的积水形成冰而导致落水系统涨破的问题，而且对铝型材利用率高，材料质轻，发生高空坠物危险系数大大降低。
52.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。