激光接带设备的制作方法

1.本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其是涉及一种激光接带设备。


背景技术：

2.在对料带进行加工的过程中，当前一条料带加工完成后，为了省去后一条料带重新穿过设备的时间，通常会将后一条料带接在前一条料带的尾端，从而实现连续加工。为了保证接带质量，需要将前一条料带的尾端与后一天料带的首端均切除一部分，然后从切口处进行焊接，相关技术中，通常采用刀具进行物理切除，随着使用时间的增加，刀具会因为磨损而导致切口处存在毛刺，影响接带质量。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种激光接带设备，能够提高切割质量，并能够避免切缝的两侧形成粘接。
4.根据本实用新型实施例中的激光接带设备，包括：
5.机架；
6.两个定位装置，均连接于所述机架，分别用于对两条料带进行定位，且两个所述定位装置能够驱动两条所述料带沿长度方向相对靠近或者远离；
7.弯折装置，连接于所述机架，且能够相对所述机架移动；
8.激光装置，连接于所述机架，用于生成沿厚度方向逐次切割所述料带的激光束；
9.其中，所述弯折装置能够移动至两个所述定位装置之间的第一位置，并在所述激光装置每完成一次切割后，驱动所述料带的端部沿切割方向弯折设定角度；当两条所述料带的端部均与所述料带的主体部分离后，所述弯折装置能够复位至第二位置，两个所述定位装置能够相对靠近以使两条所述料带的所述主体部对接。
10.根据本实用新型实施例的激光接带设备，至少具有如下有益效果：
11.本实施例采用激光逐次切割料带，与通过刀具切割料带的方式相比，不存在使用磨损的问题，因此不会因磨损而导致毛刺。同时，由于单次切割量较少，因此能够提高切割质量，保证切面的平整，总而言之，本实施例的激光接带设备能够形成平整的切面，便于高质量的接带；另一方面，逐次切割也能够降低激光装置的功率要求，降低设备成本。
12.此外，本实施例还设置有弯折装置，当对某条料带进行切割时，弯折装置能够驱动该料带的端部弯折，从而使切缝的两侧部位保持分离，避免再次融合。
13.在本实用新型的其他实施例中，所述弯折装置设置为：当所述激光装置切割设定深度后，所述弯折装置能够带动所述端部沿切割方向以及切割方向的反向往复弯折，以使所述端部与所述主体部分离。
14.在本实用新型的其他实施例中，所述弯折装置包括：
15.弯折组件，用于带动所述端部弯折；
16.第一驱动组件，与所述弯折组件连接，用于驱动所述弯折组件绕水平轴线转动，
和/或，沿竖直方向移动；
17.第二驱动组件，与所述第一驱动组件连接，用于驱动所述弯折组件在所述第一位置与所述第二位置之间移动。
18.在本实用新型的其他实施例中，所述弯折装置包括用于带动所述端部弯折的弯折组件，所述弯折组件能够绕水平的转动轴线转动，所述弯折组件包括两个相对设置的夹持部，两个所述夹持部之间形成供所述端部穿过的间隙，两个所述夹持部偏移所述转动轴线，且位于所述转动轴线的同一侧，其中，所述夹持部能够随所述弯折组件转动而分别与两侧的所述定位装置配合，以使所述激光装置能够从同一位置分别对两条所述料带进行切割。
19.在本实用新型的其他实施例中，所述激光装置包括激光光源与第三驱动组件，所述第三驱动组件与所述激光光源连接，能够驱动所述激光光源沿所述料带的宽度方向移动，以去除所述主体部的切面的毛刺；
20.或者，所述激光装置包括激光光源与激光振镜，所述激光振镜与所述激光光源连接，用于使所述激光束沿所述料带的宽度方向移动，以去除所述主体部的切面的毛刺。
21.在本实用新型的其他实施例中，所述定位装置包括定位组件与第四驱动组件，所述定位组件用于对所述料带进行定位，所述第四驱动组件与所述定位组件连接，用于驱动所述定位组件沿所述料带的长度方向移动；
22.其中，所述定位组件的运动包括：
23.单个所述定位组件朝对侧所述定位组件的方向移动，以使由所述定位组件定位的所述料带的端部能够穿设于所述弯折装置；
24.单个所述定位组件朝远离对侧所述定位组件的方向移动，以带动切割后的所述料带复位；
25.两个所述定位组件同步相向移动，以使完成切割的两条所述主体部对接。
26.在本实用新型的其他实施例中，所述定位装置包括定位组件，所述定位组件包括：
27.基座；
28.盖板，连接于所述基座；
29.压板，连接于所述盖板朝向所述基座的一侧，并能够相对所述盖板移动；
30.螺纹紧固件，螺纹连接于所述盖板，能够在旋入时与所述压板抵持，以驱动所述压板朝所述基座移动；
31.弹性件，连接于所述盖板与所述压板之间，所述弹性件用于在所述螺纹紧固件旋出时驱动所述压板朝远离所述基座的方向复位。
32.在本实用新型的其他实施例中，所述盖板设置有多个螺纹孔，多个所述螺纹孔沿所述料带的宽度方向分布，所述螺纹紧固件设置为至少两个，且至少一个所述螺纹紧固件能够与不同所述螺纹孔连接。
33.在本实用新型的其他实施例中，所述定位装置包括定位组件，所述定位组件包括：
34.基座，具有安装孔；
35.第一定位件，固定连接于所述基座；
36.第二定位件，滑动连接于所述基座，所述第一定位件与所述第二定位件沿所述料带的宽度方向设置；
37.驱动件，包括穿设于所述安装孔内的驱动杆，所述驱动杆与所述第二定位件连接，
所述驱动杆的侧向具有轴向延伸的平面，所述平面至所述驱动杆的圆心的距离小于所述驱动杆的直径；
38.限位件，连接于所述基座，且沿所述安装孔径向设置；
39.其中，所述驱动杆能够转动至所述平面朝向所述限位件的位置，以使所述驱动杆能够沿所述安装孔的轴向移动；以及，所述驱动杆能够转动至圆周面与所述限位件抵持的位置，以锁定所述驱动杆。
40.在本实用新型的其他实施例中，所述激光装置包括激光光源与第三驱动组件，所述第三驱动组件与所述激光光源连接，能够驱动所述激光光源沿所述料带的宽度方向移动，以当两条所述料带完成切割并对接后，对两条所述主体部的对接部位进行焊接；
41.或者，所述激光装置包括激光光源与激光振镜，所述激光振镜与所述激光光源连接，用于使所述激光束沿所述料带的宽度方向移动，以当两条所述料带完成切割并对接后，对两条所述主体部的对接部位进行焊接。
42.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
43.下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明，其中：
44.图1为料带切割的示意图；
45.图2为本实用新型一实施例中激光接带设备的主视图；
46.图3为图1中激光接带设备的侧视图；
47.图4为图1中两个定位装置处于工作位置时的立体示意图；
48.图5为本实用新型一实施例中激光接带设备切割料带的示意图；
49.图6为图1中弯折装置与一侧定位装置配合的立体示意图；
50.图7为图1中弯折组件的立体示意图；
51.图8为图7中弯折组件的侧视图；
52.图9为图8中a-a方向的剖视图；
53.图10为本实用新型另一实施例中弯折组件的立体示意图；
54.图11为本实用新型另一实施例中弯折装置的立体示意图；
55.图12为图1中定位组件的立体示意图；
56.图13为图12中定位组件处于上料状态的立体示意图。
57.附图标记：
58.机架100；
59.定位装置200、定位组件210、基座211、定位面2111、安装孔2112、第一定位件212、第二定位件213、驱动件214、驱动杆2141、平面2142、限位件215、盖板216、螺纹孔2161、压板217、螺纹紧固件218、第四驱动组件220；
60.弯折装置300、弯折组件310、夹持部311、间隙312、导向面3111、转轴313、第一驱动组件320、第二驱动组件330；
61.激光装置400；
62.料带500、端部510、主体部520、切缝530、焊接缝540。
具体实施方式
63.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
64.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
65.在本实用新型的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
66.本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
67.本实用新型的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
68.如图1所示，当需要将两条料带500连接在一起时，需要先将料带500的端部510沿图示的切缝530与料带的主体部520分离，从而形成平整的切面，然后将两条料带500的切面对接在一起并进行焊接，即可形成连续的料带500。相关技术中，通常通过刀具物理切除端部510，随着使用时间的增加，刀具会发生磨损，从而导致切面残留毛刺，影响后续的焊接质量。基于上述问题，本实用新型提出了一种激光接带设备，其通过激光逐层切割料带，以保证切割质量，同时通过弯折装置300带动端部510弯折以避免切缝两侧发生融合，以下结合附图进行具体说明。
69.参照图2、图3，激光接带设备包括机架100、两个定位装置200、弯折装置300与激光装置400，机架100作为主要的承载结构，定位装置200、弯折装置300与激光装置400均与机架100连接。在一些实施例中，激光接带设备还可以包括未示出的电源，电源可以为定位装置200、弯折装置300与激光装置400等提供能源，使得激光接带设备不受外接电源的限制，从而可以灵活地在不同加工设备之间移动，分别对不同设备上的料带进行接带操作，与各加工设备上均配置固定式接带模组的方案相比，本实施例通过一台激光接带设备就可以满足多个加工设备的接带需求，有助于降低成本。为适应激光接带设备的移动，机架100的底部还设置有滑轮。在图示实施例中，定位装置200、弯折装置300与激光装置400均连接于机架100的上部分，便于操作者执行接带操作，机架100的下部分具有安装腔，安装腔内安装有前述电源。
70.参照图4，并辅助参考图2与图3，定位装置200用于对料带500进行定位，使得两条
主体部520在厚度方向、宽度方向与长度方向上的偏移均符合要求，进而使得两条主体部520的切面能够准确地对接在一起。激光接带设备包括两个定位装置200，分别对两条料带500进行定位，两个定位装置200沿料带500的长度方向依次设置。
71.两个定位装置200还能够带动两条料带500之间沿长度方向相对靠近或者远离，图示实施例中，两个定位装置200均能够沿长度方向移动，且两个定位装置200能够同步以及独立移动。定位装置200在初始状态时分别位于图4的左右两端，当单个定位装置200处于图4的工作位置时，可以通过激光装置400对料带500进行切割，当两个定位装置200均处于图4所示的工作位置时，可以对两条料带500进行焊接。
72.本实施例中，激光装置400能够沿料带500的厚度方向逐次切割料带500，也即，本实施例的单次切入深度小于料带500的厚度。需要说明的是，本实施例采用激光切割料带500，与通过刀具切割料带500的方式相比，不存在使用磨损的问题，因此不会因磨损而导致毛刺。同时，由于单次切割量较少，因此能够提高切割质量，保证切面的平整，总而言之，本实施例的激光接带设备能够形成平整的切面，便于高质量的接带。另一方面，逐次切割也能够降低激光装置400的功率要求，降低设备成本。需要说明的是，激光装置400的切割次数根据料带500的厚度调整，通常而言，越厚的料带500需要的切割次数越多。
73.激光在切割过程中会导致切缝530两侧的部位发生融化，由于切缝530的宽度很窄，且单次切割的深度也比较小，因此切缝530的两侧部位可能会在激光经过后再次融合而产生粘接区域，影响后续的切割与对接，基于此，参照图5、图6，本实施例还设置有弯折装置300，当对某条料带500进行切割时，弯折装置300能够驱动该料带500的端部510弯折，从而使切缝530的两侧部位保持分离，避免再次融合。具体是，在激光装置400每完成一次切割后，弯折装置300便会驱动料带500的端部510沿切割方向弯折设定角度，参照图5，当切缝530的深度较浅时，端部510整体的弯折角度相对较小，当切缝530的深度增加时，端部510整体的弯折角度也相对增加。
74.需要说明的是，弯折装置300每次驱动端部510弯折的角度可以相同，也可以不同。
75.弯折组件310能够相对机架100在第一位置与第二位置之间进行移动，当弯折组件310位于第一位置时，能够带动料带500的端部510弯折，当弯折组件310处于第二位置时，能够避让定位装置200，便于切割后的主体部520对接。在图示实施例中，弯折装置300与定位装置200均能够沿水平方向移动，具体是，两个定位装置200沿料带500的长度方向移动，弯折装置300设置于定位装置200的一侧，并能够沿料带500的宽度方向移动。
76.基于上述结构，激光接带设备的主要工作流程为：
77.1.初始状态时，两个定位装置200位于相对远离的上料位置，弯折装置300位于第二位置，然后在定位装置200上固定料带500，料带500的端部510从定位装置200上伸出，并朝向对侧的定位装置200；
78.2.其中第一个定位装置200带动第一条料带500移动至工作位置(例如图4、图6中的位置)，且弯折装置300从第二位置移动至第一位置(如图6所示的位置)，此时从该定位装置200上伸出的端部510穿设于弯折装置300内，从弯折装置300与该定位装置200之间露出的部分料带500即为切割部位，激光装置400从该部位切除端部510，然后该定位装置200与弯折装置300复位，第二个定位装置200带动第二条料带500移动至工作位置(例如图4、图6中的位置)，且弯折装置300再次从第二位置移动至第一位置，重复上述过程，直至第二条料
带500完成切割，该定位装置200与弯折装置300复位。
79.3.两个定位装置200再次移动至工作位置，使两条料带500对接，然后对两条料带500进行焊接，完成接带。
80.需要说明的是，以上流程存在其他的实施方式，例如，当需要对单条料带500进行切割时，也可以是弯折装置300先从第二位置移动至第一位置，然后定位装置200带动料带500移动至工作位置，以使从定位装置200上伸出的端部510穿设于弯折装置300内。又例如，当第二条料带500完成切割后，第二个定位装置200可以停留在当前位置，而第一个定位装置200再次移动至工作位置，其同样可以实现两条料带500的对接。
81.当两条料带500的主体部520对接后，需要通过焊接实现二者的固定，在另一些实施例中，激光装置400除了用于切割料带500之外，还能够用于焊接料带，也即，本实施例的激光装置400兼顾切割与焊接功能，从而无需单独设置焊接装置，能够降低成本，同时也能够省去激光装置400与焊接装置的切换时间，从而提高接带效率。激光装置400的参数可以调节，以分别适应切割与焊接时的不同参数要求。需要说明的是，在其他替代实施例中，激光接带设备也可以设置单独的焊接装置。
82.具体地，激光装置400包括未示出的激光光源与激光振镜，激光光源用于形成激光束，激光振镜与激光光源连接，用于使激光束沿料带500的宽度方向移动，从而使得激光束能够沿主体部520的切面移动以实现料带的焊接。本实施例中激光装置400无需移动，有助于简化结构。在另一些替代实施例中，激光装置400包括未示出的激光光源与第三驱动组件，激光光源用于形成激光束，第三驱动组件与激光光源连接，能够驱动激光光源沿料带500的宽度方向移动，从而使得激光束能够沿主体部520的切面移动以实现料带的焊接。第三驱动装置可以是伺服电机与丝杆组成的驱动系统，也可以是电缸等以保证移动的精度。
83.在另一些实施例中，当激光装置400切割设定深度后，弯折装置300能够带动端部510沿切割方向以及切割方向的反向往复弯折，以使端部510与主体部520分离。以图5所示为例，当激光从上方切割料带500时，则切割方向朝下，切割方向的反向朝上，弯折装置300带动端部510上下往复摆动，并最终将端部510掰断，需要说明的是，本实施例使用的料带500通常具有一定的刚度，当激光切入一定深度后，通过上述方式掰断形成的端面不仅具有较好的平整度，还能够避免端部510与主体部520之间残留有粘连部位(如前所述，激光切割会导致料带的融化，如果完全由激光进行料带500的切割，则存在融化部分粘接的可能性，粘连部位被再次扯断之后会形成毛刺，影响对接质量)，此外，也可以减少激光切割的时间，延长激光装置400的使用寿命，减少能源消耗。通常，切入深度超过料带500厚度一半后，即可通过掰断的方式实现端部510与主体部520的分离。
84.在另一些实施例中，当端部510与主体部520分离后，激光装置400还会沿着切面再次切割一次或者多次，以进一步去除切面的毛刺，保证切面的平整度。具体地，激光装置400包括未示出的激光光源与激光振镜，激光光源用于形成激光束，激光振镜与激光光源连接，用于使激光束沿料带500的宽度方向移动，从而使得激光束能够沿主体部的切面移动以去除分离部位的毛刺。本实施例中激光装置400无需移动，有助于简化结构。在另一些替代实施例中，激光装置400包括未示出的激光光源与第三驱动组件，激光光源用于形成激光束，第三驱动组件与激光光源连接，能够驱动激光光源沿料带500的宽度方向移动，从而使得激光束能够沿切面移动以去除分离部位的毛刺。第三驱动装置可以是伺服电机与丝杆组成的
驱动系统，也可以是电缸等以保证移动的精度。
85.在一些实施例中，参照图6并辅助参考图7至图9，弯折装置300包括弯折组件310、第一驱动组件320与未示出的第二驱动组件，其中，弯折组件310直接与料带500的端部510接触，能够带动端部510弯折，第一驱动组件320与第二驱动组件分别驱动弯折组件310发生相应的运动。
86.参照图7至图9，在图示实施例中，弯折组件310包括夹持部，夹持部311设置为两个，二者之间形成间隙312，当端部510穿设于间隙312内时，两个夹持部311可以带动端部510发生弯折，如图所示，间隙312沿左右方向(也即料带的长度方向)双侧贯通，沿前后方向(也即料带的宽度方向)单侧贯通，当弯折组件310从第二位置移动至第一位置时(例如从前向后移动时)，料带500的端部510可以从两个夹持部311的远端(例如图中的后端)进入间隙312，弯折组件310从第一位置移动至第二位置时(例如从后向前移动时)，料带500的端部510可以从两个夹持部311的远端(例如图中的后端)退出间隙312。需要说明的是，料带的端部510也可以沿料带500的长度方向(例如图中的左右方向)进入或者退出间隙312。
87.弯折组件310还可以包括转轴313，夹持部311与转轴313连接，能够与转轴313同步转动。转轴313的轴线平行于水平面设置。
88.参照图6，在图示实施例中，第一驱动组件320与弯折组件310连接，具体是与转轴313连接，用于驱动弯折组件310绕水平轴线转动，需要说明的是，当弯折组件310带动端部510弯折时，第一驱动组件320驱动弯折组件310以较小的角度逐步转动，而当弯折组件310与料带500分离时，第一驱动组件320还能够驱动弯折组件310连续转动180
°
，如图7、图9所示，弯折组件310包括夹持部311与转轴313，夹持部311偏离转轴313，弯折组件310能够绕水平轴线转动以分别与两侧的定位装置200配合，具体是，当弯折组件310处于图9所示的状态时，夹持部311位于右侧，从而能够与左侧的定位装置200配合，实现左侧料带500的切割，当左侧料带500切割完成后，弯折组件310旋转180
°
至左侧，便能够与右侧的定位装置200配合，实现右侧料带500的切割，如此，激光装置400无需沿料带500的长度方向移动，便能够在同一位置分别对两侧的料带500进行切割，便于后续两条料带500的对接。
89.第二驱动组件与第一驱动组件320连接，其能够驱动第一驱动组件320与弯折组件310同步在第一位置与第二位置之间移动。第一驱动组件可以是旋转电机，第二驱动组件可以是电机与丝杆组成的驱动系统。
90.参照图7至图9，本实施例的弯折组件适用于光料带的弯折，也即，料带500上不存在其他的构件，料带500的厚度很薄，因此弯折组件310的间隙312相对较小，转动时的转动半径较小，因此可以采用旋转的方式弯折端部510。
91.为了便于料带500进入间隙312，参照图，7、图8，沿第二位置至第一位置的方向，至少一个夹持部311的端面包括导向面3111，即使端部510发生上下方向的偏移，导向面3111也能够将端部510沿第一位置至第二位置的方向导入间隙312，减少对位的精度要求。导向面3111可以是连续的弧面，避免接触时损伤料带500。
92.在弯折组件310的另一实施例中，参照图10，其同样包括两个夹持部311，本实施例与上述实施例的区别在于；本实施例适用的料带500还包括例如保护脚的功能器件，导致料带500的整体厚度较厚，相应地，间隙312的宽度较宽，如果弯折组件310仍然通过转动的方向带动端部510弯折，会存在转动半径过大的问题，导致夹持部311与端部510之间发生较大
的相对移动，影响定位效果，基于此，本实施例中的弯折组件310通过上下移动的方式带动端部510弯折，具体参照图11，弯折装置300包括弯折组件310、第一驱动组件320与第二驱动组件330，其中，第二驱动组件330与上述实施例相同，能够驱动弯折组件310在第一位置与第二位置之间移动，区别于第一实施例，本实施例的第一驱动组件320可以驱动弯折组件310沿竖直方向移动，从而带动端部510弯折，其中，弯折组件310的单次移动距离较小，从而带动端部510小角度弯折，以适应激光装置400的多次切割。
93.本实施例中，第一驱动组件320包括伺服电机以及沿竖直方向设置的丝杆，以精确控制弯折组件310沿上下方向移动的距离。第二驱动组件330包括伺服电机以及沿水平方向设置的丝杆，以精确控制弯折组件310沿水平方向移动的距离。
94.在一些进一步的实施例中，弯折组件310同样也能够绕水平轴线转动，夹持部311同样偏移转动轴心，从而能够通过转动180
°
以分别与两侧的定位装置200配合，参照图11，第一驱动组件320除了能够驱动弯折组件310沿竖直方向转动之外，还能够驱动弯折组件310绕水平轴线转动，因此第一驱动组件320还包括旋转电机，弯折组件连接于旋转电机的驱动端，旋转电机则通过丝杆座连接于上述丝杆。需要说明的是，旋转电机除了能够驱动弯折组件310转动180
°
以匹配两侧的定位装置200之外，还能够在端部510与主体部520分离之后驱动弯折组件310转动至倾斜状态，以使被切除的端部510与弯折组件310分离。
95.参照图4与图6，定位装置200包括定位组件210与第四驱动组件220，定位组件210用于对料带500进行定位，第四驱动组件220与定位组件210连接，用于驱动定位组件210沿料带500的长度方向移动。本实施例中，第四驱动组件220可以是直线电机，能够很好地保证长度方向的精度，使得两个主体部520的切面能够精确对接。
96.在相应第四驱动组件220的驱动下，两个定位装置200能够独立或者同步移动，具体包括：单个定位组件210朝远离对侧定位组件210的方向移动，从而带动切割后的料带500复位至初始位置；以及，单个定位组件210能够朝向对侧定位组件210移动，并结合弯折组件310的移动，使由定位组件210定位的端部510穿设于弯折组件310的间隙312内；以及，两个定位组件210还能够同步相向移动，以使完成切割的两条主体部520对接。需要说明的是，本实施例中，本实施例的定位组件210在料带500切割完成后会先复位至初始位置，然后以初始位置为基准，同步相向移动以保证对接精度。
97.在一些实施例中，参照图12、图13，为了实现料带竖直方向的定位，定位组件210包括基座211、盖板216、压板217、螺纹紧固件218与未示出的弹性件，基座211的顶部具有定位面2111，定位面2111水平设置，用于承载料带500。盖板216连接于基座211，能够相对基座211移动，从而在上料状态与定位状态之间切换，在上料状态时，操作人员能够将料带500装载至基座211上，或者将料带500从基座211上移除，具体至图示实施例，盖板216转动连接于基座211，从而能够方便地开启与关闭。当然，盖板216也可以通过导向柱等结构连接于基座211的上方，并通过上下运动在上料状态与定位状态之间切换。
98.压板217连接于盖板216朝向基座211的一侧，压板217一方面能够与盖板216同步移动，又能够单独相对盖板216移动，盖板216具体通过未示出的弹性件与压板217连接，且当压板217相对远离盖板216时，弹性件能够提供使压板217复位的动力。螺纹紧固件218与盖板216螺纹连接，其一端自盖板216的顶端伸出，便于操作者操作，未示出的另一端能够与压板217抵持，当盖板216位于图12所示的定位状态时，随着螺纹紧固件218的不断旋入，螺
纹紧固件218能够驱动压板217朝基座211移动，从而将料带500夹持在基座211之上，实现料带500厚度方向的定位。需要说明的是，本实施例可以调节压板217的下压距离，从而适应于不同厚度的料带500，此外，本实施例中的弹性件用于压板217的复位，压板217压紧料带500的作用力通过螺纹紧固件218的旋入深度调节，因此压力可控，如果通过弹性件提供压板217压紧料带500的作用力，随着料带500厚度的变化，弹性件的压缩量也会变化，导致压力同步变化，难以稳定的压紧料带500。
99.参照图12，进一步的，盖板216设置有多个螺纹孔2161，多个螺纹孔2161沿料带500的宽度方向分布，螺纹紧固件218设置为至少两个，且至少一个螺纹紧固件218能够与不同螺纹孔连接，从而使用不同宽度的料带500。以图中所示为例，盖板216设置有四个螺纹孔2161，螺纹紧固件218设置为两个，一个螺纹紧固件218位于最右侧的螺纹孔内，另一个螺纹紧固件218根据料带500宽度的不同，分别与第二个、第三个、第四个螺纹孔连接。
100.在一些实施例中，参照图12、图13，为了实现料带水平方向的定位，定位组件210除上述的基座211之外，还包括第一定位件212、第二定位件213、驱动件214与限位件215括第一定位件212固定连接于基座211，第二定位件213滑动连接于基座211，且围着沿料带500的宽度方向设置，第二定位件213能够在驱动件214的驱动下朝第一定位件212移动，以将料带500抵紧在第一定位件212上。
101.基座设置有安装孔2112，安装孔2112沿料带500的宽度方向延伸设置，驱动件214包括穿设于安装孔2112内的驱动杆2141，驱动杆2141与第二定位件213连接，具体是转动连接，使得驱动杆2141能够相对第二定位件213转动。驱动杆2141的侧向具有轴向延伸的平面2142，平面2142可以是在驱动杆2141上通过去除材料的方式形成，平面2142至驱动杆2141的圆心的距离小于驱动杆2141的直径。
102.限位件215连接于基座211，且沿安装孔2112的径向设置，限位件215的一端可以通过伸入至安装孔2112一定距离。限位件215可以是弹性柱销，其伸入安装孔2112的一端具有滚珠，滚珠通过未示出的弹性件能够沿限位件215的轴线弹性移动，或者，限位件215通过弹性件与基座211连接，使得限位件215整体能够沿轴向弹性移动。
103.基于上述结构，当驱动杆2141转动至平面2142朝向限位件215的位置时，平面2142与限位件215之间间隔一定距离，使得驱动杆2141能够在安装孔2112内沿轴向移动，从而实现料带500的定位；当料带500定位完成后，驱动杆2141能够转动至圆弧面朝向限位件215的位置，由于圆弧面相对平面2142突出，因此圆弧面能够与限位件215抵持，从而通过限位件215限制驱动杆2141的轴向移动，以将驱动杆2141锁定在当前位置，本实施例能够实现料带500的快捷定位，结构简单，操作方便。
104.上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例及实施例中的特征可以相互组合。