翻转装置的制作方法

1.本实用新型涉及翻转技术领域，特别涉及一种曲面板的翻转装置。


背景技术：

2.目前，曲面板的翻转均采用行吊进行作业，利用钢板钳夹住钢板的一边，然后吊起钢板使球壳板保持竖直状态后，再移动行吊让球壳板发生倾斜后翻倒至另一面。
3.该翻转工艺虽然在球壳板的生产和制造过程中使用较为普遍，但是其缺点在于：1、作业危险性较大，操作不慎易发生球壳板脱落，轻则球壳板砸下之后发生变形，重则造成人员伤亡情况。2、作业效率较低，占用行吊时间较长，影响其他工序对行吊的使用。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种工作效率较高、安全性高的翻转装置，以解决现有技术中的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供一种翻转装置，用于翻转曲面板，所述翻转装置包括：
6.两平行间隔设置的底座；各所述底座的顶部设有滚轮；
7.翻转架，其呈筒状，设置于两所述底座的滚轮上；所述翻转架的外周面上开设有一开口，该开口贯穿所述翻转架的轴向，并形成容置空间以用于容置曲面板；
8.支撑圈，固定于所述容置空间内；所述支撑圈用于支撑所述曲面板；
9.压紧机构，设置于所述翻转架上，并与所述支撑圈分列于所述容置空间的上下两端；所述压紧机构用于压紧位于所述支撑圈上的曲面板；
10.其中，所述翻转架能够沿所述滚轮转动180
°
而将压紧于所述支撑圈上的曲面板翻转180
°
。
11.在其中一实施方式中，所述翻转架通过驱动机构的驱动而实现转动，所述驱动机构包括沿翻转架的周向设置的齿条、与所述齿条啮合的齿轮以及驱动件，所述驱动件驱动所述齿轮转动，从而使翻转架转动。
12.在其中一实施方式中，所述驱动件设置于所述翻转架轴向的中部，且所述驱动件的两侧均设有齿轮，所述驱动件同时与其两侧的所述齿轮连接，所述齿条与所述齿轮一一对应设置。
13.在其中一实施方式中，所述压紧机构包括间隔设置的多个压紧件；各所述压紧件均包括能够沿垂直于所述支撑圈所在平面的方向伸缩的压杆。
14.在其中一实施方式中，所述压杆朝向所述支撑圈的端部呈球冠状，且其凸面朝向所述支撑圈。
15.在其中一实施方式中，所述压紧件还包括导向杆、导向筒以及过渡板，所述导向筒固定于所述翻转架上，并沿竖向设置，所述导向杆设置于所述导向筒内，所述过渡板垂直于所述导向杆，并固定连接所述导向杆和所述压杆；所述导向杆随着压杆在所述导向筒内上
下移动。
16.在其中一实施方式中，所述翻转装置还包括运输机构；所述运输机构包括：
17.分列于所述底座外侧并平行间隔设置的两轨道，各所述轨道在水平方向内延伸，并垂直于所述翻转架的轴线；
18.两行走架，与两所述轨道一一对应设置，且各所述行走架能够沿所轨道移动；
19.两所述行走架共同支撑一曲面板，并能够将所述曲面板运输至所述翻转架的容置空间内。
20.在其中一实施方式中，所述运输机构包括两升降组件，两所述升降组件与两所述行走架一一对应设置；所述升降组件包括相对于所述行走架上下移动的两升降杆，两所述升降杆沿所述轨道的延伸方向间隔设置，而共同支撑所述曲面板。
21.在其中一实施方式中，所述升降杆的顶部呈呈球冠状，且其凸面朝向顶部。
22.在其中一实施方式中，所述升降组件还包括定位杆、定位筒以及连接板，所述定位筒固定于所述行走架上，并沿竖向设置，所述定位杆设置于所述定位筒内，所述连接板垂直于所述定位杆，并固定连接所述定位杆和所述升降杆；所述定位杆随着升降杆在所述定位筒内上下移动。
23.在其中一实施方式中，所述翻转装置还包括分列于所述翻转架的轴向两端的限位机构；
24.各所述限位机构均包括向上超出所述翻转架底部的限位杆；
25.所述限位杆固定于所述底座上。
26.由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：
27.本实用新型中的翻转装置通过支撑圈将曲面板支撑于翻转架的容置空间内，通过压紧机构压紧位于支撑圈上的曲面板，然后通过翻转架带动曲面板翻转，实现曲面板的翻转。压紧机构将曲面板压紧于支撑圈上，从而避免了曲面板的掉落，提高了安全性。且整个翻转过程均为自动化作业，从而提高了效率。
附图说明
28.图1是本实用新型中翻转装置其中一实施例的结构示意图。
29.图2是本实用新型中翻转装置中曲面板位于翻转架上的结构示意图。
30.图3是本实用新型中翻转装置的部分结构示意图。
31.图4是图3的另一方向的结构示意图。
32.图5是图3的又一方向的结构示意图。
33.图6是本实用新型中行走架和升降机构的结构示意图。
34.附图标记说明如下：1、翻转装置；11、底座；12、滚轮；13、翻转架；131、翻转圈；1311、齿条；132、翻转杆；133、连接杆；134、立杆；14、支撑圈；15、压紧机构；151、压杆；152、导向杆；153、导向筒；154、过渡板；16、限位杆；17、驱动件；18、行走机构；181、轨道；182、行走架；1821、底架；1822、滑轮；1823、支撑架；1824、增强筋；183、升降机构；1831、升降杆；1832、定位杆；1833、定位筒；1834、连接板；2、曲面板。
具体实施方式
35.体现本实用新型特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本实用新型能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本实用新型的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本实用新型。
36.为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。
37.本实用新型提供一种翻转装置，用于翻转曲面板。该翻转装置以自动作业替代人工装配，不仅工作效率较高，且安全性较高。
38.其中，曲面板是指呈弧形的板。
39.图1示出了本实施例中翻转装置的结构示意图，图2示出了曲面板位于翻转架上的结构示意图，结合图1和图2，该翻转装置1包括两平行间隔设置的底座11、翻转架13、支撑圈14以及压紧机构15。其中，翻转架13能够沿滚轮12转动180
°
而将压紧于支撑圈14上的曲面板2翻转180
°
，从而实现曲面板2的翻转。
40.为便于描述，定义翻转架13的轴线为横向，垂直于横向的水平方方向为纵向。
41.具体地，各底座11的顶部均设有滚轮12。其中，本实施例中，底座11的长度沿纵向延伸。各底座11的顶部沿纵向间隔设有两滚轮12。
42.滚轮12的轴线沿横向延伸。滚轮12能够绕轴线转动。
43.图3示出了翻转装置1的部分结构示意图，图4和图5分别是图3的不同方向的结构示意图，结合图3、图4和图5，翻转架13呈筒状，设置于两底座11的滚轮12上。翻转架13的轴线沿横向延伸，且翻转架13通过两底座11支撑。
44.翻转架13的外周面上开设有一开口，该开口贯穿翻转架13的轴向，并形成容置空间以用于容置曲面板2。该开口可以理解为外周面、两轴向端面均开口的凹槽，即其包括平行间隔设置的顶壁和底壁，以及连接顶壁和底壁其中一侧的侧壁。
45.本实施例中，翻转架13的轴向两端与两底座11一一对应设置，且端部位于两滚轮12处。其他实施例中，翻转架13的轴向两端还可以向外超出对应的滚轮12。
46.具体地，翻转架13包括沿轴线间隔设置的多个翻转圈131、平行于轴线的多个翻转杆132、多个连接杆133以及多个立杆134。
47.各翻转圈131均具有缺口。且多个翻转圈131的缺口位于同一侧。本实施例中，多个翻转圈131的缺口位于同一高度。
48.本实施例中，翻转圈131的数量为四个。其他实施例中，翻转圈131的数量还可以为三个、五个或其他数量，具体依据实际需要而设置。
49.且在本实施例中，翻转架13为变截面筒，其呈两头小中间大的筒，即翻转架13沿轴向中部的直径大于轴向两端的直径，且翻转架13关于轴线中部对称设置。具体地，位于两端的翻转圈131的直径一致，均为d1；位于中部的两翻转圈131的直径一致，均为d2，d2大于d1。
50.各翻转杆132连接多个翻转圈131。其中，在靠近各翻转圈131的缺口的端壁处设置有翻转杆132。
51.本实施例中，沿竖向，翻转架13设有四层翻转杆132，具体地，开口的上下两侧均设有两层翻转杆132。
52.其中，翻转杆132的形状可以为方管状，也可以为圆柱状。本实施例中，位于翻转架
13外周的翻转杆132采用圆柱状。其余为方管状。
53.连接杆133垂直于翻转杆132，且在翻转架13处于初始状态时，连接杆133沿水平方向延伸。本实施例中，连接杆133在水平方向时沿纵向延伸。
54.本实施例中，连接杆133设置有两层，分布于缺口的两端壁处，即各翻转圈131对应连接有两连接杆133。翻转圈131的数量为四个，连接杆133的数量为八个。
55.立杆134设置于连接杆133与对应的翻转圈131之间。立杆134垂直于连接杆133，且立杆134设置于翻转圈131的凹面处。
56.翻转架13还包括关于轴心对称设置的内部斜撑。内部斜撑连接两翻转圈131。本实施例中，内部斜撑设置于端部的翻转圈131与相邻的中部的翻转圈131之间。
57.翻转架13还包括加强板和加强筋。加强板设置于翻转架13的轴向两端。各加强板的外轮廓包括弧形边和直边，弧形边与翻转圈131的内周适配。且，翻转架13的端部各设有两个加强板，位于同一端的两加强板的直边平行间隔设置。
58.加强筋设置于位于同一端部的两加强板之间，且加强筋远离翻转架13的开口。
59.进一步地，由于翻转架13为变截面筒，因此，翻转架13还包括外周斜撑。外周斜撑设置于翻转架13相对于开口的另一侧。本实施例中，外周斜撑设置于端部的翻转圈131与相邻的中部的翻转圈131之间。
60.翻转架13的连接杆133之间的间隔构成容置空间内。
61.支撑圈14固定于容置空间内，以用于支撑曲面板2。支撑圈14用于支撑凸面朝向支撑圈14的曲面板2，从而能够支撑不同尺寸的曲面板2。
62.其中，在初始状态时，支撑圈14位于曲面板2的底部，在翻转后，支撑圈14位于曲面板2位于的顶部。
63.具体地，支撑圈14的直径小于翻转架13的直径。且支撑圈14与连接杆133以及翻转杆132固定连接。
64.支撑圈14的上表面平行于翻转架13的轴线。
65.压紧机构15设置于翻转架13上，并与支撑圈14分列于容置空间的上下两端。压紧机构15用于压紧位于支撑圈14上的曲面板2。
66.其中，在初始状态时，压紧机构15位于支撑圈14的上方。
67.压紧机构15包括间隔设置的多个压紧件。本实施例中，压紧件的数量为四个，以2
×
2的阵列形式分布。
68.各所述压紧件均包括能够沿垂直于所述支撑圈所在平面的方向伸缩的压杆
69.各压紧件均包括能够沿垂直于支撑圈14所在平面的方向伸缩的压杆151。示例性地，在初始状态，支撑圈14位于水平面，因此，压杆151沿竖向延伸。即曲面板2放置于支撑圈14上后，压紧件朝向曲面板2移动而压紧曲面板2，待翻转架13翻转后，压紧件远离曲面板2，而使曲面板2能够退出翻转架13。
70.具体地，压杆151与油缸连接，使压杆151能够上下移动。
71.进一步地，压杆151朝向支撑圈14的端部呈弧形，且凸面朝向支撑圈14。即压杆151压向曲面板2的端部为弧形的凸面，能够尽可能的与曲面板2的板面适配，降低对曲面板2的压伤。
72.压紧件还包括导向杆152、导向筒153以及过渡板154。导向筒153固定于翻转架13
上，并沿竖向设置。导向杆152设置于导向筒153内，并能够沿导向筒153上下移动。过渡板154垂直于导向杆152，并固定连接导向杆152和压杆151。
73.压杆151在上下移动时，带动导向杆152在导向筒153内上下移动，导向杆152的上下移动对压杆151的移动起到导向的作用，避免其倾斜移动。
74.翻转装置1还包括分列于翻转架13的轴向两端的限位机构，用于限制翻转架13沿轴向的移动。
75.两限位机构与两底座11对应设置。各限位机构均包括向上超出翻转架13端部的底部的限位杆16。限位杆16固定于对应的底座11上。
76.本实施例中，限位杆16设置于底座11的纵向中部，位于两滚轮12之间。限位杆16沿竖向延伸，其顶部向上超出翻转架13的底部，从而使限位杆16与翻转架13在竖向之间具有重合，从而能够止挡翻转架13，限制翻转架13沿轴向的移动。
77.翻转架13通过驱动机构的驱动而实现转动。具体地，驱动机构包括沿翻转架13的周向设置的齿条1311、与齿条1311啮合的齿轮以及驱动件17。驱动件17驱动齿轮转动，从而使翻转架13转动。
78.驱动件17设置于翻转架13轴向的中部，且驱动件17的两侧均设有齿轮，齿条1311与齿轮一一对应设置。
79.本实施例中，齿轮的数量为四个，齿条1311的数量为四个。其中，驱动件17的每侧均设有两个齿轮和齿条1311。齿条1311设置于翻转架13的位于中部的翻转圈131上，且每个翻转圈131上并排设置有两齿条1311。
80.驱动件17同时与其两侧的齿轮连接，而同时驱动四个齿轮转动，进而同步带动四个齿条1311移动，从而带动翻转架13转动。本实施例中，驱动件17为电机。
81.进一步地，驱动机构还包括与驱动件17电性连接的变频器，或者驱动件17集成有变频功能，从而实现无级可调。
82.且驱动件17还具有自锁功能，避免翻转架13转动时打滑。
83.翻转装置1的翻转原理如下：
84.翻转架13在未翻转前的初始状态为，压紧机构15位于上方，支撑圈14位于下方，曲面板2以凸面向下的方式放置于支撑圈14上，然后压紧机构15的压杆151下移而压紧曲面板2，驱动件17驱动齿轮转动，带动翻转架13转动180
°
，而使曲面板2翻转至凸面向上，实现曲面板2的翻转，翻转成功后的状态如图2所示。
85.翻转装置1还包括运输曲面板2的运输机构。运输机构包括两轨道181、两行走架182和两升降组件。
86.两轨道181分列于底座11外侧并平行间隔设置。即每个底座11的外侧设置一轨道181。
87.各轨道181在水平方向内延伸，并垂直于翻转架13的轴线。即轨道181沿纵向延伸。
88.本实施例中，各轨道181包括平行间隔设置的两轨道181单元。
89.两行走架182与两轨道181一一对应设置，且各行走架182能够沿对应的轨道181移动。
90.两行走架182共同支撑一曲面板2，并能够将曲面板2运输至翻转架13的容置空间内。
91.图6示出了行走架182和升降组件的结构示意图，参阅图6，行走架182包括底架1821、位于底架1821底部的滑轮1822、设置于底架1821顶部的支撑架1823以及连接底架1821和支撑架1823的增强筋1824。支撑架1823设置于底架1821靠近底座11的侧部。增强筋1824倾斜设置，其一端连接支撑架1823的上部，另一端连接底架1821远离底座11的侧部的顶部。
92.支撑架1823包括竖立于底架1821上的两立柱，以及连接两立柱顶部的顶梁。
93.两升降组件与两行走架182一一对应设置。各升降组件包括相对于行走架182上下移动的两升降杆1831，且两升降杆1831沿轨道181的延伸方向间隔设置，而共同支撑曲面板2。
94.升降杆1831通过油缸驱动而上下移动。
95.升降杆1831的顶部呈球冠状，且其凸面朝向顶部。
96.升降组件还包括定位杆1832、定位筒1833以及连接板1834。定位筒1833固定于行走架182上，并沿竖向设置。具体地。定位筒1833竖立于底架1821上，顶部穿过支撑架1823的顶梁。
97.定位杆1832设置于定位筒1833内。连接板1834垂直于定位杆1832，并固定连接定位杆1832和升降杆1831。定位杆1832随着升降杆1831在定位筒1833内上下移动。定位杆1832沿定位筒1833上下移动，从而限制升降杆1831的上下移动方向，避免升降杆1831倾斜，从而起到导向的作用。
98.运输机构的运输原理如下：
99.上料过程：将曲面板2凸面朝下的放置于两行走架182上，并通过升降组件的升降而调整曲面板2的高度。行走架182移动，而带动曲面板2移动至翻转架13处，并通过调整升降杆1831的高度而调整曲面板2的高度，使曲面板2的底部位于支撑圈14的上方。行走架182继续移动，带动曲面板2移动至容置空间内，然后升降杆1831下降，使曲面板2降落至支撑圈14上，实现上料。
100.下料过程：行走架182移动至翻转架13处，升降杆1831升起而支撑翻转后的曲面板2，即升降杆1831与曲面板2的凹面接触。行走架182移动，并带动曲面板2退出容置空间，实现下料。
101.升降杆1831能够依据不同尺寸的曲面板2而调节其高度，并支撑曲面板2，且升降杆1831的升降作用使得曲面板2进入或退出容置空间方便。
102.其中，上料过程和下料过程可以通过两行走架182实现，即两行走架182上料后继续进行下料，下料结束后继续进行上料。也可以是上料过程和下料过程分别通过两组行走架182进行，即翻转架13的纵向两端均设有行走架182，一组行走架182用于负责上料，另一组行走架182用于负责下料，上料和下料独立进行，提高效率。
103.本实施例中的翻转装置1通过支撑圈14将曲面板2支撑于翻转架13的容置空间内，通过压紧机构15压紧位于支撑圈14上的曲面板2，然后通过翻转架13带动曲面板2翻转，实现曲面板2的翻转。压紧机构15将曲面板2压紧于支撑圈14上，从而避免了曲面板2的掉落，提高了安全性。且整个翻转过程均为自动化作业，从而提高了效率。
104.本实施例中，曲面板2翻转前，凸面朝下，即翻转架13的初始状态为支撑圈14在下，压紧机构15在上，即压紧机构15位于支撑圈14的上方。翻转180
°
后，曲面板2的凸面朝上，支
撑圈14在上，压紧机构15在下。
105.本实用新型中的翻转装置的翻转方法包括以下步骤：
106.s1、将曲面板2运输至翻转架13处，并将曲面板2以凸面朝向支撑圈14的方式放置于翻转架13的容置空间内。
107.具体地，曲面板2放置于行走架182上，行走架182沿轨道181移动，而将曲面板2运输至翻转架13处，并将曲面板2运输至放置于容置空间内。
108.s2、启动压紧机构15，将曲面板2压紧。
109.具体地，压杆151向下伸出而将曲面板2压紧于支撑圈14上。
110.s3、翻转翻转架13，实现曲面板2的翻转。
111.具体地，启动驱动件17，齿轮转动，带动齿条1311转动，进而带动翻转架13转动。转动180
°
即实现翻转目的。
112.如图2所示，即为翻转架13带着曲面板2一起翻转180
°
后的结构示意图。
113.s4、曲面板2翻转后，通过输送机构将其由容置空间内运走。
114.具体地，行走架182移动至翻转架13处，支撑曲面板2，并带着曲面板2退出容置空间，且行走架182继续沿轨道181移动，而将曲面板2输送至下一工位。
115.该翻转方法通过翻转架13带动曲面板2翻转，自动化程度高，效率高。且压紧机构15将曲面板2压紧于支撑圈14上，避免了曲面板2的掉落，安全性较高。
116.由上述技术方案可知，本实用新型的优点和积极效果在于：
117.本实用新型中的翻转装置通过支撑圈将曲面板支撑于翻转架的容置空间内，通过压紧机构压紧位于支撑圈上的曲面板，然后通过翻转架带动曲面板翻转，实现曲面板的翻转。压紧机构将曲面板压紧于支撑圈上，从而避免了曲面板的掉落，提高了安全性。且整个翻转过程均为自动化作业，从而提高了效率。
118.虽然已参照几个典型实施方式描述了本实用新型，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本实用新型能够以多种形式具体实施而不脱离实用新型的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。