双动V型导正斜楔的制作方法

双动v型导正斜楔
技术领域
1.本实用新型涉及导正斜楔技术领域，具体为一种双动v型导正斜楔。


背景技术：

2.冲压件造型的多样化及特殊断面结构的产生，需要冲压工艺技术水平不断提高，以满足冲压件多样化的实现，在对原料进行冲压成型时，很容易会导致斜楔机构各个部件之间的配合不当，导致不耐磨，使用寿命低，且成型冲头对原料进行冲压时，很容易在反作用力的作用下，使得驱动成型冲头移动的滑块产生位置偏差，这样就会造成成型冲头对原料的冲压成型不合格，为此，我们推出一种双动v型导正斜楔。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种双动v型导正斜楔，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种双动v型导正斜楔，包括下驱动块、上滑块和上导块安装座，所述上滑块底部的v形凹槽ⅰ滑接于下驱动块上端的v形斜面ⅰ上，所述v形斜面ⅰ的中部通过氮气弹簧安装座安装有第一氮气弹簧，且第一氮气弹簧的活塞杆连接于上滑块底部的v形凹槽ⅰ；
5.所述v形斜面ⅰ的上端两侧固定有第一耐磨板，所述v形凹槽ⅰ两侧固定有第二耐磨板，且第二耐磨板紧贴着对应的第一耐磨板的上端表面；
6.所述上导块安装座的前后端分别固定有前盖板和后盖板，所述前盖板和后盖板之间的两侧均固定有导杆，所述导杆经由上滑块上端的导杆筒内部贯穿伸出；
7.所述上导块安装座底部的v形凹槽ⅱ滑接于上滑块上端的v形斜面ⅱ上，v形斜面ⅱ中部的两侧固定有第三耐磨板，所述v形凹槽ⅱ中部两侧固定有第四耐磨板，且第四耐磨板紧贴着对应的第三耐磨板的上端表面；
8.所述v形斜面ⅱ的中间内部设有第一回程氮气缸，所述v形斜面ⅱ的两侧内部设有第二回程氮气缸，所述第一回程氮气缸和第二回程氮气缸输出端的活塞杆连接于前盖板的内侧壁。
9.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型通过第一耐磨板和第二耐磨板的设置，第二耐磨板紧贴着对应的第一耐磨板的上端表面，降低了上滑块和下驱动块滑动的摩擦力，这样使得上滑块在下驱动块上端的v形斜面ⅰ上滑动的更平顺稳定，且避免上滑块和下驱动块之间的摩擦损伤；
10.由于上导块安装座的前后端分别固定有前盖板和后盖板，前盖板和后盖板之间的两侧均固定有导杆，导杆经由上滑块上端的导杆筒内部贯穿伸出，这样在上滑块在下驱动块上相对于上导块安装座滑动时，上滑块上的导杆筒会顺着对应的导杆滑动，从而进一步提高了上滑块滑动时的平稳性，使得上滑块不会带动其前端的成型冲头产生位置偏差，从而在成型冲头对材料进行冲压成型时，避免冲压成型后的尺寸偏差；
11.通过第三耐磨板和第四耐磨板的设置，第四耐磨板紧贴着对应的第三耐磨板的上端表面，这样在上滑块相对于上导块安装座滑动时，降低了上滑块和上导块安装座滑动的摩擦力，这样使得上滑块相对于上导块安装座滑动的更平顺稳定，且避免上滑块和上导块安装座之间的摩擦损伤。
附图说明
12.图1为本实用新型整体的立体结构示意图；
13.图2为本实用新型上导块安装座和上滑块连接的立体结构示意图；
14.图3为本实用新型上滑块的立体结构示意图；
15.图4为本实用新型第一氮气弹簧与下驱动块安装的立体结构示意图。
16.图中：1、下驱动块；2、导杆；3、后盖板；4、上导块安装座；5、固定键；6、导杆筒；7、切边镶块；8、前盖板；9、第六耐磨板；10、成型冲头；11、成型块；12、上滑块；13、导板；14、第一耐磨板；15、第一氮气弹簧；16、氮气弹簧安装座；17、第四耐磨板；18、第二耐磨板；19、安全压板；20、第二回程氮气缸；21、第一回程氮气缸；22、第三耐磨板；23、第五耐磨板。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种双动v型导正斜楔，包括下驱动块1、上滑块12和上导块安装座4，所述上滑块12底部的v形凹槽ⅰ滑接于下驱动块1上端的v形斜面ⅰ上，所述v形斜面ⅰ的中部通过氮气弹簧安装座16安装有第一氮气弹簧15，且第一氮气弹簧15的活塞杆连接于上滑块12底部的v形凹槽ⅰ；
19.所述v形斜面ⅰ的上端两侧固定有第一耐磨板14，所述v形凹槽ⅰ两侧固定有第二耐磨板18，且第二耐磨板18紧贴着对应的第一耐磨板14的上端表面；
20.所述上导块安装座4的前后端分别固定有前盖板8和后盖板3，所述前盖板8和后盖板3之间的两侧均固定有导杆2，所述导杆2经由上滑块12上端的导杆筒6内部贯穿伸出；
21.所述上导块安装座4底部的v形凹槽ⅱ滑接于上滑块12上端的v形斜面ⅱ上，v形斜面ⅱ中部的两侧固定有第三耐磨板22，所述v形凹槽ⅱ中部两侧固定有第四耐磨板17，且第四耐磨板17紧贴着对应的第三耐磨板22的上端表面；
22.所述v形斜面ⅱ的中间内部设有第一回程氮气缸21，所述v形斜面ⅱ的两侧内部设有第二回程氮气缸20，所述第一回程氮气缸21和第二回程氮气缸20输出端的活塞杆连接于前盖板8的内侧壁。
23.所述v形凹槽ⅰ底部的同一端固定有安全压板19。所述导杆筒6设有两组，且分别设置于v形斜面ⅱ的两侧。所述上滑块12的前端顶部设有左右两组第五耐磨板23，且前盖板8下端紧贴着第五耐磨板23上端表面。所述上滑块12的前端底部固定有成型冲头10，且成型冲头10的两侧分别固定有成型块11和第六耐磨板9。前盖板8的前端中部固定有切边镶块7，上导块安装座4的上端两侧固定有固定键5。
24.具体的，使用时，通过第一氮气弹簧15的活塞杆的伸出与回缩，使得第一氮气弹簧15驱动上滑块12在下驱动块1上端的v形斜面ⅰ上进行滑动，此时，通过第一耐磨板14和第二耐磨板18的设置，第二耐磨板18紧贴着对应的第一耐磨板14的上端表面，降低了上滑块12和下驱动块1滑动的摩擦力，这样使得上滑块12在下驱动块1上端的v形斜面ⅰ上滑动的更平顺稳定，且避免上滑块12和下驱动块1之间的摩擦损伤；
25.v形斜面ⅰ上的两侧设有导板13，导板13紧贴着v形凹槽ⅰ侧壁。通过导板13的设置，进一步提高上滑块12在下驱动块1上端滑动时的平稳性，避免上滑块12滑动时产生晃动；
26.上滑块12在下驱动块1向下滑动时，带动成型冲头10对材料进行冲压成型。
27.由于上导块安装座4的前后端分别固定有前盖板8和后盖板3，前盖板8和后盖板3之间的两侧均固定有导杆2，导杆2经由上滑块12上端的导杆筒6内部贯穿伸出，这样在上滑块12在下驱动块1上相对于上导块安装座4滑动时，上滑块12上的导杆筒6会顺着对应的导杆2滑动，从而进一步提高了上滑块12滑动时的平稳性，使得上滑块12不会带动其前端的成型冲头10产生位置偏差，从而在成型冲头10对材料进行冲压成型时，避免冲压成型后的尺寸偏差；
28.通过第三耐磨板22和第四耐磨板17的设置，第四耐磨板17紧贴着对应的第三耐磨板22的上端表面，这样在上滑块12相对于上导块安装座4滑动时，降低了上滑块12和上导块安装座4滑动的摩擦力，这样使得上滑块12相对于上导块安装座4滑动的更平顺稳定，且避免上滑块12和上导块安装座4之间的摩擦损伤。
29.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。