一种uv固化的高耐磨高疏水涂层及其制备方法
技术领域
1.本发明涉及c09d高分子材料技术领域，更具体地，本发明提供了一种uv固化的高耐磨高疏水涂层及其制备方法。
背景技术：
2.随着高分子材料的飞速发展，近年来uv固化的涂层因具有固化时间短、光泽度高、耐刮擦性等优点被广泛的应用于地板、家电外壳、汽车等领域的表面涂装处理。伴随着uv固化涂层的应用领域不断扩大，市场对uv固化涂层的性能要求升高，尤其在电脑、手机、相机等领域，现有技术中的uv固化涂层的硬度、耐磨度以及疏水性已不能满足在电子产品表面涂装处理的要求，导致电子产品的使用寿命降低。
3.专利公开号为cn112175507a的中国发明专利公开了一种高表面硬度的杂化聚氨酯丙烯酸酯uv涂料，在本公开中对树脂基体采用纳米杂化的改性方法，解决现有技术中光固化涂料表面硬度和耐磨性不佳的问题，但其方案得到的聚氨酯丙烯酸酯uv涂料的疏水性未得到的突出体现，限制了uv涂料的实际应用范围，此外，在本专利中uv涂料的制备方法复杂，不利于工业化的大规模生产。
4.专利公开号为cn105860822a的中国发明专利公开了一种高耐磨柔韧性橡胶手感水性uv涂料，在本公开专利中通过向有机硅改性水性聚氨酯树脂中引入消光粉、流平剂等助剂，制备得到的uv涂料解决了水性聚氨酯树脂耐水性、硬度不佳的问题，具有优异的耐磨性，但其方案中加入了多种助剂，一方面会加大工业化的生产成本，另一方面可能存在助剂间复杂的作用，影响涂料体系的长期储存稳定性，导致uv树脂的综合性能下降。
5.因此，开发一种具有优异硬度、耐磨性、疏水性的uv固化涂层在电子产品的表面处理领域具有潜在的应用价值。
技术实现要素：
6.为了解决上述技术问题，本发明第一方面提供了一种uv固化的高耐磨高疏水涂层，制备原料包括以下组分：溶剂型uv树脂、光引发剂、有机溶剂。
7.作为本发明一种优选的技术方案，所述溶剂型uv树脂、光引发剂的重量比为(20-30)：(3-10)。
8.作为本发明一种更优选的技术方案，所述溶剂型uv树脂、光引发剂的重量比为25：5。
9.作为本发明一种优选的技术方案，所述溶剂型uv树脂、有机溶剂的重量比为(20-30)：(60-80)。
10.作为本发明一种更优选的技术方案，所述uv树脂、有机溶剂的重量比为25：70。
11.作为本发明一种优选的技术方案，所述溶剂型uv树脂为改性溶剂型uv树脂。
12.作为本发明一种优选的技术方案，所述改性溶剂型uv树脂包括氟硅改性溶剂型uv树脂、半倍硅氧烷改性溶剂型uv树脂、聚酯改性溶剂型uv树脂中的至少一种。
13.作为本发明一种更优选的技术方案，所述改性溶剂型uv树脂为氟硅改性溶剂型uv树脂。
14.作为本发明一种优选的技术方案，所述氟硅改性溶剂型uv树脂的官能度为5-15。
15.作为本发明一种更优选的技术方案，所氟硅改性溶剂型uv树脂的官能度为12。
16.作为本发明一种优选的技术方案，所述氟硅改性溶剂型uv树脂在25℃粘度为10000-50000mpa.s。
17.作为本发明一种更优选的技术方案，所述氟硅改性溶剂型uv树脂在25℃粘度为10000-30000mpa.s。
18.作为本发明一种优选的技术方案，所述氟硅改性溶剂型uv树脂的树脂基体包括环氧树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、环氧丙烯酸树脂中的至少一种。
19.作为本发明一种优选的技术方案，所述氟硅改性溶剂型uv树脂的树脂基体为丙烯酸树脂。
20.本技术人意外发现，当向丙烯树脂中引入氟原子和硅原子后，氟原子和硅原子与丙烯酸相互作用，赋予丙烯酸树脂优异的耐候性、抗氧化性和耐磨性，在长期处在户外的器材的表面处理领域具有广泛的用途。本技术人意外发现，当氟硅改性丙烯酸树脂的官能度为12时，一方面其可以在重量比为0.4：1.3的邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的作用下，可以实现紫外线照射光量为800mj/cm2的快速固化；另一方面增强了涂层与电子产品外壳基材表面的附着力，有效避免丙烯酸涂层在电子产品外壳基材表面易脱落的问题，但是涂层仍存在硬度和疏水性不佳的问题。本技术人经过大量具有创造性的思考和实验意外发现，当氟硅改性丙烯酸树脂在25℃粘度为10000-30000mpa.s时，在提升邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦在体系相容性的同时，还改善了体系中分子间的流动阻力，增强了涂层对电子产品外壳基材表面的润湿性，在提升涂层附着力的同时，还增强了体系的交联密度，显著提升了涂层的硬度和疏水性。
21.作为本发明一种优选的技术方案，所述光引发剂包括邻苯甲酰苯甲酸甲酯、4-氯二苯甲酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、4-二甲胺基-苯甲酸乙酯、2-异丙基硫杂蒽酮、2-甲基-1-[4-甲硫基苯基]2-吗啉基-1-丙酮、2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦中的至少一种。
[0022]
作为本发明一种更优选的技术方案，所述光引发剂为邻苯甲酰苯甲酸甲酯、2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦，邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的重量比为(0.2-0.6)：(1-1.5)。
[0023]
作为本发明一种优选的技术方案，所述邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的重量比为0.4：1.3。
[0024]
作为本发明一种优选的技术方案，所述有机溶剂包括甲苯、二甲苯、乙酸丁酯、苯酚、甲基丁酮中的至少一种。
[0025]
作为本发明一种更优选的技术方案，所述有机溶剂为甲苯、乙酸丁酯，甲苯和乙酸丁酯的重量比为(0.5-2.5)：(2-3)。
[0026]
作为本发明一种最优选的技术方案，所述甲苯和乙酸丁酯的重量比为1.5：2.5。
[0027]
本发明的第二方面提供了一种uv固化的高耐磨高疏水涂层的制备方法，包括以下步骤：
[0028]
(1)将溶剂型uv树脂与有机溶剂混合搅拌，加入光引发剂搅拌，得到混合均匀的混合物；
[0029]
(2)将步骤(1)所述混合物用丝棒涂覆于基材表面，经过升温干燥后，在惰性气体保护下进行紫外线照射，即得所述高耐磨高疏水涂层。
[0030]
其中，步骤(1)所述溶剂型uv树脂与有机溶剂混合搅拌的时间为0.5-1.5h，加入光引发剂搅拌的时间为20-40min；
[0031]
步骤(2)所述丝棒的直径为25-45μm；
[0032]
步骤(2)所述基材包括玻璃、pe板材、pp板材、pvc板材、ps板材中的至少一种；
[0033]
步骤(2)所述升温干燥的温度为60-100℃，时间为1-10min；
[0034]
步骤(2)所述惰性气体包括氮气、氩气中的至少一种；
[0035]
步骤(2)所述紫外线照射的紫外线照射的光量为500-1000mj/cm2。
[0036]
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
[0037]
1、本发明制备的高耐磨高疏水涂层，采用含有氟硅原子改性丙烯酸树脂为固化基体，当氟硅改性丙烯酸树脂的官能度为12时，在保证丙烯酸树脂具有优异耐候性、抗氧化性和耐磨性的同时，增强了涂层的附着力和硬度；
[0038]
2、本发明制备的高耐磨高疏水涂层，当氟硅改性丙烯酸树脂在在25℃粘度为10000-30000mpa.s时，促进了本体系中邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的相容性，增强了原料的利用率，同时增强了涂层的润湿性、硬度和疏水性；
[0039]
3、本发明制备的高耐磨高疏水涂层，当向本体系中加入重量比为0.4：1.3的邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦时，其与本体系中官能度为12，粘度为10000-30000mpa.s的氟硅改性丙烯酸树脂相互作用；实现了紫外线照射光量为800mj/cm2的快速固化，提升了氟硅改性丙烯酸树脂的固化效率；
[0040]
4、本发明制备的高耐磨高疏水涂层，采用重量比为1.5：2.5的甲苯和乙酸丁酯混合物，保证本体系中特定种类氟硅改性丙烯酸树脂的充分溶解，在保证紫外线照射光量为800mj/cm2的充分固化的基础上，在增强了涂层在电子产品外壳基材表面的附着力，增强了uv固化涂层对电子产品外壳的保护程度，延长了电子产品的使用寿命；
[0041]
5、本发明制备的高耐磨高疏水涂层，以特定官能度和粘度的氟硅改性树脂为基体，在紫外光照射下，制备得到的涂层具有优异的硬度，铅笔硬度可以达到9h，同时具有优异的耐磨性、光泽度和疏水性，在电子产品表面处理领域具有广泛的应用前景，尤其在电脑、手机、相机外壳表面具有潜在的应用价值。
具体实施方式
[0042]
实施例
[0043]
实施例1
[0044]
实施例1提供了一种uv固化的高耐磨高疏水涂层，按重量百分比计，制备原料包括以下组分：溶剂型uv树脂25％、光引发剂5％、有机溶剂70％。
[0045]
所述溶剂型uv树脂为氟硅改性丙烯酸树脂，购自广东中星科技股份有限公司，官能度为12，在25℃粘度为10000-30000mpa.s；
[0046]
所述光引发剂为邻苯甲酰苯甲酸甲酯、2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦，
邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的重量比为0.4：1.3；所述邻苯甲酰苯甲酸甲酯的cas号为606-28-0，2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的cas号为75980-60-8；
[0047]
所述有机溶剂为甲苯、乙酸丁酯，甲苯和乙酸丁酯的重量比为1.5：2.5；所述甲苯的cas号为108-88-3，乙酸丁酯的cas号为123-86-4；
[0048]
所述高耐磨高疏水涂层的制备方法，包括以下步骤：
[0049]
(1)将溶剂型uv树脂与有机溶剂混合搅拌，加入光引发剂搅拌，得到混合均匀的混合物；
[0050]
(2)将步骤(1)所述混合物用丝棒涂覆于基材表面，经过升温干燥后，在惰性气体保护下进行紫外线照射，即得所述高耐磨高疏水涂层。
[0051]
其中，步骤(1)所述溶剂型uv树脂与有机溶剂混合搅拌的时间为1h，加入光引发剂搅拌的时间为30min；
[0052]
步骤(2)所述丝棒的直径为35μm；
[0053]
步骤(2)所述基材为玻璃；
[0054]
步骤(2)所述升温干燥的温度为80℃，时间为3min；
[0055]
步骤(2)所述惰性气体为氮气；
[0056]
步骤(2)所述紫外线照射的紫外线照射的光量为800mj/cm2。
[0057]
对比例1
[0058]
对比例1的具体实施方式同实施例1，不同之处在于，所述氟硅改性溶剂型uv树脂的官能度为3。
[0059]
对比例2
[0060]
对比例2的具体实施方式同实施例1，不同之处在于，所述氟硅改性溶剂型uv树脂在25℃粘度为8000mpa.s。
[0061]
性能评价
[0062]
(1)硬度测试
[0063]
将实施例1、对比例1-2制备得到的高耐磨高疏水涂层按照gb/t6739-2006《色漆和清漆：铅笔发测定漆膜硬度》检测涂层的硬度，测得数据间表1；
[0064]
(2)耐磨性能测试
[0065]
使用0#钢丝绒负重1kg将实施例1、对比例1-2制备得到的高耐磨高疏水涂层摩擦2000次，观察涂层表面情况；
[0066]
若涂层表面无划痕，则为a级；
[0067]
若涂层表面有划痕，则为b级，测得数据见表1；
[0068]
(3)疏水性测试
[0069]
将实施例1、对比例1-2制备得到的高耐磨高疏水涂层采用接触角测量仪测试涂层的接触角，接触角越大，说明涂层的疏水性越强，测得数据见表1；
[0070]
(4)光泽度测试
[0071]
将实施例1、对比例1-2制备得到的高耐磨高疏水涂层按照gb/t1743-79《漆膜光泽测定法》对涂层的光泽度进行测试，测得数据见表1；
[0072]
(5)耐油性记号笔性能
[0073]
在实施例1、对比例1-2制备得到的高耐磨高疏水涂层上用油性记号笔画出长度为1cm的直线，静置5min后，用纸巾擦拭涂层；
[0074]
若直线可以全部擦去，则涂层的耐油性记号笔性能为合格；
[0075]
若直线不能全部擦去，则涂层的耐油性记号笔性能为不合格
[0076]
表1
[0077] 硬度耐磨性接触角(度)光泽度(％)耐油性记号笔性能实施例19ha级108130合格对比例14hb级90115不合格对比例24hb级92110不合格
技术领域
1.本发明涉及c09d高分子材料技术领域，更具体地，本发明提供了一种uv固化的高耐磨高疏水涂层及其制备方法。
背景技术：
2.随着高分子材料的飞速发展，近年来uv固化的涂层因具有固化时间短、光泽度高、耐刮擦性等优点被广泛的应用于地板、家电外壳、汽车等领域的表面涂装处理。伴随着uv固化涂层的应用领域不断扩大，市场对uv固化涂层的性能要求升高，尤其在电脑、手机、相机等领域，现有技术中的uv固化涂层的硬度、耐磨度以及疏水性已不能满足在电子产品表面涂装处理的要求，导致电子产品的使用寿命降低。
3.专利公开号为cn112175507a的中国发明专利公开了一种高表面硬度的杂化聚氨酯丙烯酸酯uv涂料，在本公开中对树脂基体采用纳米杂化的改性方法，解决现有技术中光固化涂料表面硬度和耐磨性不佳的问题，但其方案得到的聚氨酯丙烯酸酯uv涂料的疏水性未得到的突出体现，限制了uv涂料的实际应用范围，此外，在本专利中uv涂料的制备方法复杂，不利于工业化的大规模生产。
4.专利公开号为cn105860822a的中国发明专利公开了一种高耐磨柔韧性橡胶手感水性uv涂料，在本公开专利中通过向有机硅改性水性聚氨酯树脂中引入消光粉、流平剂等助剂，制备得到的uv涂料解决了水性聚氨酯树脂耐水性、硬度不佳的问题，具有优异的耐磨性，但其方案中加入了多种助剂，一方面会加大工业化的生产成本，另一方面可能存在助剂间复杂的作用，影响涂料体系的长期储存稳定性，导致uv树脂的综合性能下降。
5.因此，开发一种具有优异硬度、耐磨性、疏水性的uv固化涂层在电子产品的表面处理领域具有潜在的应用价值。
技术实现要素：
6.为了解决上述技术问题，本发明第一方面提供了一种uv固化的高耐磨高疏水涂层，制备原料包括以下组分：溶剂型uv树脂、光引发剂、有机溶剂。
7.作为本发明一种优选的技术方案，所述溶剂型uv树脂、光引发剂的重量比为(20-30)：(3-10)。
8.作为本发明一种更优选的技术方案，所述溶剂型uv树脂、光引发剂的重量比为25：5。
9.作为本发明一种优选的技术方案，所述溶剂型uv树脂、有机溶剂的重量比为(20-30)：(60-80)。
10.作为本发明一种更优选的技术方案，所述uv树脂、有机溶剂的重量比为25：70。
11.作为本发明一种优选的技术方案，所述溶剂型uv树脂为改性溶剂型uv树脂。
12.作为本发明一种优选的技术方案，所述改性溶剂型uv树脂包括氟硅改性溶剂型uv树脂、半倍硅氧烷改性溶剂型uv树脂、聚酯改性溶剂型uv树脂中的至少一种。
13.作为本发明一种更优选的技术方案，所述改性溶剂型uv树脂为氟硅改性溶剂型uv树脂。
14.作为本发明一种优选的技术方案，所述氟硅改性溶剂型uv树脂的官能度为5-15。
15.作为本发明一种更优选的技术方案，所氟硅改性溶剂型uv树脂的官能度为12。
16.作为本发明一种优选的技术方案，所述氟硅改性溶剂型uv树脂在25℃粘度为10000-50000mpa.s。
17.作为本发明一种更优选的技术方案，所述氟硅改性溶剂型uv树脂在25℃粘度为10000-30000mpa.s。
18.作为本发明一种优选的技术方案，所述氟硅改性溶剂型uv树脂的树脂基体包括环氧树脂、丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、环氧丙烯酸树脂中的至少一种。
19.作为本发明一种优选的技术方案，所述氟硅改性溶剂型uv树脂的树脂基体为丙烯酸树脂。
20.本技术人意外发现，当向丙烯树脂中引入氟原子和硅原子后，氟原子和硅原子与丙烯酸相互作用，赋予丙烯酸树脂优异的耐候性、抗氧化性和耐磨性，在长期处在户外的器材的表面处理领域具有广泛的用途。本技术人意外发现，当氟硅改性丙烯酸树脂的官能度为12时，一方面其可以在重量比为0.4：1.3的邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的作用下，可以实现紫外线照射光量为800mj/cm2的快速固化；另一方面增强了涂层与电子产品外壳基材表面的附着力，有效避免丙烯酸涂层在电子产品外壳基材表面易脱落的问题，但是涂层仍存在硬度和疏水性不佳的问题。本技术人经过大量具有创造性的思考和实验意外发现，当氟硅改性丙烯酸树脂在25℃粘度为10000-30000mpa.s时，在提升邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦在体系相容性的同时，还改善了体系中分子间的流动阻力，增强了涂层对电子产品外壳基材表面的润湿性，在提升涂层附着力的同时，还增强了体系的交联密度，显著提升了涂层的硬度和疏水性。
21.作为本发明一种优选的技术方案，所述光引发剂包括邻苯甲酰苯甲酸甲酯、4-氯二苯甲酮、2-羟基-2-甲基-1-苯基-1-丙酮、4-二甲胺基-苯甲酸乙酯、2-异丙基硫杂蒽酮、2-甲基-1-[4-甲硫基苯基]2-吗啉基-1-丙酮、2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦中的至少一种。
[0022]
作为本发明一种更优选的技术方案，所述光引发剂为邻苯甲酰苯甲酸甲酯、2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦，邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的重量比为(0.2-0.6)：(1-1.5)。
[0023]
作为本发明一种优选的技术方案，所述邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的重量比为0.4：1.3。
[0024]
作为本发明一种优选的技术方案，所述有机溶剂包括甲苯、二甲苯、乙酸丁酯、苯酚、甲基丁酮中的至少一种。
[0025]
作为本发明一种更优选的技术方案，所述有机溶剂为甲苯、乙酸丁酯，甲苯和乙酸丁酯的重量比为(0.5-2.5)：(2-3)。
[0026]
作为本发明一种最优选的技术方案，所述甲苯和乙酸丁酯的重量比为1.5：2.5。
[0027]
本发明的第二方面提供了一种uv固化的高耐磨高疏水涂层的制备方法，包括以下步骤：
[0028]
(1)将溶剂型uv树脂与有机溶剂混合搅拌，加入光引发剂搅拌，得到混合均匀的混合物；
[0029]
(2)将步骤(1)所述混合物用丝棒涂覆于基材表面，经过升温干燥后，在惰性气体保护下进行紫外线照射，即得所述高耐磨高疏水涂层。
[0030]
其中，步骤(1)所述溶剂型uv树脂与有机溶剂混合搅拌的时间为0.5-1.5h，加入光引发剂搅拌的时间为20-40min；
[0031]
步骤(2)所述丝棒的直径为25-45μm；
[0032]
步骤(2)所述基材包括玻璃、pe板材、pp板材、pvc板材、ps板材中的至少一种；
[0033]
步骤(2)所述升温干燥的温度为60-100℃，时间为1-10min；
[0034]
步骤(2)所述惰性气体包括氮气、氩气中的至少一种；
[0035]
步骤(2)所述紫外线照射的紫外线照射的光量为500-1000mj/cm2。
[0036]
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
[0037]
1、本发明制备的高耐磨高疏水涂层，采用含有氟硅原子改性丙烯酸树脂为固化基体，当氟硅改性丙烯酸树脂的官能度为12时，在保证丙烯酸树脂具有优异耐候性、抗氧化性和耐磨性的同时，增强了涂层的附着力和硬度；
[0038]
2、本发明制备的高耐磨高疏水涂层，当氟硅改性丙烯酸树脂在在25℃粘度为10000-30000mpa.s时，促进了本体系中邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的相容性，增强了原料的利用率，同时增强了涂层的润湿性、硬度和疏水性；
[0039]
3、本发明制备的高耐磨高疏水涂层，当向本体系中加入重量比为0.4：1.3的邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦时，其与本体系中官能度为12，粘度为10000-30000mpa.s的氟硅改性丙烯酸树脂相互作用；实现了紫外线照射光量为800mj/cm2的快速固化，提升了氟硅改性丙烯酸树脂的固化效率；
[0040]
4、本发明制备的高耐磨高疏水涂层，采用重量比为1.5：2.5的甲苯和乙酸丁酯混合物，保证本体系中特定种类氟硅改性丙烯酸树脂的充分溶解，在保证紫外线照射光量为800mj/cm2的充分固化的基础上，在增强了涂层在电子产品外壳基材表面的附着力，增强了uv固化涂层对电子产品外壳的保护程度，延长了电子产品的使用寿命；
[0041]
5、本发明制备的高耐磨高疏水涂层，以特定官能度和粘度的氟硅改性树脂为基体，在紫外光照射下，制备得到的涂层具有优异的硬度，铅笔硬度可以达到9h，同时具有优异的耐磨性、光泽度和疏水性，在电子产品表面处理领域具有广泛的应用前景，尤其在电脑、手机、相机外壳表面具有潜在的应用价值。
具体实施方式
[0042]
实施例
[0043]
实施例1
[0044]
实施例1提供了一种uv固化的高耐磨高疏水涂层，按重量百分比计，制备原料包括以下组分：溶剂型uv树脂25％、光引发剂5％、有机溶剂70％。
[0045]
所述溶剂型uv树脂为氟硅改性丙烯酸树脂，购自广东中星科技股份有限公司，官能度为12，在25℃粘度为10000-30000mpa.s；
[0046]
所述光引发剂为邻苯甲酰苯甲酸甲酯、2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦，
邻苯甲酰苯甲酸甲酯和2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的重量比为0.4：1.3；所述邻苯甲酰苯甲酸甲酯的cas号为606-28-0，2,4,6-(三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦的cas号为75980-60-8；
[0047]
所述有机溶剂为甲苯、乙酸丁酯，甲苯和乙酸丁酯的重量比为1.5：2.5；所述甲苯的cas号为108-88-3，乙酸丁酯的cas号为123-86-4；
[0048]
所述高耐磨高疏水涂层的制备方法，包括以下步骤：
[0049]
(1)将溶剂型uv树脂与有机溶剂混合搅拌，加入光引发剂搅拌，得到混合均匀的混合物；
[0050]
(2)将步骤(1)所述混合物用丝棒涂覆于基材表面，经过升温干燥后，在惰性气体保护下进行紫外线照射，即得所述高耐磨高疏水涂层。
[0051]
其中，步骤(1)所述溶剂型uv树脂与有机溶剂混合搅拌的时间为1h，加入光引发剂搅拌的时间为30min；
[0052]
步骤(2)所述丝棒的直径为35μm；
[0053]
步骤(2)所述基材为玻璃；
[0054]
步骤(2)所述升温干燥的温度为80℃，时间为3min；
[0055]
步骤(2)所述惰性气体为氮气；
[0056]
步骤(2)所述紫外线照射的紫外线照射的光量为800mj/cm2。
[0057]
对比例1
[0058]
对比例1的具体实施方式同实施例1，不同之处在于，所述氟硅改性溶剂型uv树脂的官能度为3。
[0059]
对比例2
[0060]
对比例2的具体实施方式同实施例1，不同之处在于，所述氟硅改性溶剂型uv树脂在25℃粘度为8000mpa.s。
[0061]
性能评价
[0062]
(1)硬度测试
[0063]
将实施例1、对比例1-2制备得到的高耐磨高疏水涂层按照gb/t6739-2006《色漆和清漆：铅笔发测定漆膜硬度》检测涂层的硬度，测得数据间表1；
[0064]
(2)耐磨性能测试
[0065]
使用0#钢丝绒负重1kg将实施例1、对比例1-2制备得到的高耐磨高疏水涂层摩擦2000次，观察涂层表面情况；
[0066]
若涂层表面无划痕，则为a级；
[0067]
若涂层表面有划痕，则为b级，测得数据见表1；
[0068]
(3)疏水性测试
[0069]
将实施例1、对比例1-2制备得到的高耐磨高疏水涂层采用接触角测量仪测试涂层的接触角，接触角越大，说明涂层的疏水性越强，测得数据见表1；
[0070]
(4)光泽度测试
[0071]
将实施例1、对比例1-2制备得到的高耐磨高疏水涂层按照gb/t1743-79《漆膜光泽测定法》对涂层的光泽度进行测试，测得数据见表1；
[0072]
(5)耐油性记号笔性能
[0073]
在实施例1、对比例1-2制备得到的高耐磨高疏水涂层上用油性记号笔画出长度为1cm的直线，静置5min后，用纸巾擦拭涂层；
[0074]
若直线可以全部擦去，则涂层的耐油性记号笔性能为合格；
[0075]
若直线不能全部擦去，则涂层的耐油性记号笔性能为不合格
[0076]
表1
[0077] 硬度耐磨性接触角(度)光泽度(％)耐油性记号笔性能实施例19ha级108130合格对比例14hb级90115不合格对比例24hb级92110不合格
再多了解一些
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