一种用于汽车内饰件制造的注塑成型设备的制作方法

1.本发明涉及注塑成型技术领域，具体涉及一种用于汽车内饰件制造的注塑成型设备。


背景技术：

2.注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法，注射成型机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的，注塑成型模具是众多模具中的一种，广泛应用于汽车内饰件的生产制造，是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品，但是产品注塑完成下落的过程中表面仍残留的热量容易对其的升降造成影响，且产品顶出时容易发生倾斜，从而导致产品的掉落出现卡死，降低了产品后续产品生产的成品率。
3.综上所述，产品注塑完成下落的过程中表面仍残留的热量容易对其的升降造成影响，且产品顶出时容易发生倾斜，从而导致产品的掉落出现卡死，降低了产品后续产品生产的成品率。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于汽车内饰件制造的注塑成型设备，包括注塑台，所述注塑台的顶部固定连接有驱动箱，所述驱动箱的正面固定连接有操作面板，所述驱动箱的左侧外壁中部固定连接有熔融注塑器，通过熔融注塑器与进料管接触，使得熔融注塑器能够对内部的原料进行熔融，从而保证了原料充分熔融后便于进行后续的注塑工作，而驱动箱能够对原料熔融的热量进行调节，防止原料因受热不充分导致原料不能彻底熔融的情况出现，进而提高了注塑时产品的生产效率，使得原料流通时不易发生凝固的情况，所述熔融注塑器的顶部连通有进料管，所述熔融注塑器远离驱动箱的一侧连通有成型模座，所述成型模座的底部与注塑台固定连接，所述成型模座的顶部中间位置固定连接有固定板，通过固定板与注塑台紧密贴合，使得固定板在注塑台上进行固定，从而增大了注塑成型位置的稳定性，进而避免了产品注塑时发生损坏的现象，便于提高了产品注塑成型的质量，所述固定板的底部与注塑台固定连接；
5.所述成型模座包括静模座，所述静模座的底部固定连接有连接支架，通过连接支架的底部与接料装置接触，使得接料装置安装在连接支架上，使连接支架与注塑台对接料装置的安位置进行限制，便于接料装置与产品下落的位置进行相对放置，使其能够对掉落的原料进行接触，同时连接支架起到了限位的效果，能够增大各个部件之间连接的稳定性，使得两两部件移动后的接触面不易发生偏移，进一步提高了产品注塑的成品率，所述连接支架底部与注塑台固定连接，所述连接支架的底部贯穿注塑台且延伸至注塑台的内部，所述静模座的左侧外壁滑动连接有动模座，通过静模座与动模座之间滑动连接，使动模座65
在顶料装置66的带动下进行移动，而顶料装置66位于动模座65左侧远离静模座61的位置，便于静模座与动模座进行配合，从而对注塑成型的空间进行密封，从而保证了静模座连接位置具有很好的密封性，防止静模座在注塑时发生接触位置出现缝隙的情况，同时静模座上具有导热杆且导热杆设置在远离动模座的一侧并均匀分布在静模座上，能够对原料熔融位置的热量进行传递，从而增大了原料的受热面积，防止原料在输送的过程中因温度的下降出现凝固的情况，所述动模座远离静模座的一侧滑动连接有顶料装置，所述顶料装置远离动模座的一侧转动连接有防护装置，所述防护装置靠近顶料装置的一侧与连接支架固定连接，所述连接支架的底部固定连接有接料装置，所述接料装置的正面底部中间位置固定连接有限位板，所述接料装置的右侧外壁与注塑台固定连接，所述限位板远离接料装置的位置与注塑台固定连接，所述接料装置的底部贯穿注塑台且延伸至注塑台的内部。
6.优选的，所述接料装置包括安装框体，所述安装框体的顶部与连接支架固定连接，所述安装框体的右侧内壁转动连接有定位转动辊，所述定位转动辊的外表面中部固定连接有接料盒，通过定位转动辊643在安装框体641右侧内壁具有的连接板上进行安装，使得定位转动辊643在安装框体641上具有转动的空间，接料盒在定位转动辊的带动下进行定位旋转，使得接料盒内部放置的成品能够进行收集，便于成品在掉落的过程中不易接触接料盒的边缘位置，使成品掉落过程中减少与接料盒内壁的接触，进而减轻了产品下落时出现的损伤，使得接料盒能够准确的接收成品，防止产品掉落时与接料盒的表面发生碰撞导致产品无法进入接料盒内部的情况，且接料盒均匀的分布在定位转动辊上，便于对接料盒转动的角度进行限制，所述安装框体左侧内壁顶部转动连接有导料摆动板，通过导料摆动板与安装框体紧密贴合，便于导料摆动板与安装框体进行转动连接，而掉落的杂质接触导料摆动板时能够对其产生压力，使导料摆动板远离安装框体的位置向下进行摆动倾斜，且导料摆动板进行倾斜能够引导杂质的掉落，便于杂质掉落后导料摆动板受到的压力减弱，从而向上回弹摆动返回至初始位置，使得导料摆动板的表面受到杂质的压力逐渐向下进行摆动，从而对表面接触的杂质进行掉落，进而对杂质掉落的冲击力进行减缓，并随着导料摆动板能够在表面压力减小时转动进行回弹，使其不易长时间弯曲对产品的接料造成影响，所述安装框体的内腔底部固定连接有降温装置，所述降温装置的右侧外壁底部与定位转动辊转动连接。
7.优选的，所述顶料装置包括安装板，所述安装板的右侧外壁中部固定连接有过渡筒，通过循环管架与过渡筒接触，使得循环管架能够对冷却水流进行循环流动，便于循环管架内部流动的水流对动模座的表面进行降温处理，使冷却水流降低的温度能够在注塑成型位置进行传递，从而对注塑成型的位置进行降温，避免了产品掉落时的温度过高导致收集的难度增大，进而降低了后续接料时因产品表面的热量不易对其进行快速降温处理，进一步提高了产品注塑成型的质量，所述过渡筒的远离安装板的一端连通有循环管架，所述循环管架远离过渡筒的位置与动模座滑动连接，所述安装板靠近过渡筒的位置固定连接有顶料杆，通过顶料杆均匀分布在安装板上，使得顶料杆能够一同对注塑冷却后的产品进行顶出，使得顶料杆顶出原料时不易出现单个顶料杆顶升的情况，且顶料杆能够增大成型部件的承受力，使其不易在使用的过程中发生断裂过弯曲的情况，进而提高了顶料杆的使用寿命，防止产品顶出的过程中出现倾斜或卡死的问题，所述顶料杆远离安装板的一端贯穿动模座且延伸至动模座的内部，所述顶料杆远离安装板的一端与动模座滑动连接，所述安装
板远离过渡筒的一侧固定连接有位移装置，所述顶料杆设置了四个，并均匀分布在安装板上，通过顶料杆受到推动安装板向靠近动模座的方向进行移动对顶料杆施加推动，使得顶料杆对动模座内部的成品进行顶出。
8.优选的，所述防护装置包括竖直支撑板，所述竖直支撑板的顶部固定连接有防护顶板，通过防护顶板与竖直支撑板紧密贴合，便于防护顶板在竖直支撑板上进行拉伸，防护顶板能够靠近注塑位置，使得竖直支撑板能够对防护顶板的安装位置进行引导，进而增大了防护顶板安装位置的紧固效果，且防护顶板与加固杆进行配合，进而增大了防护顶板进行伸缩滑动时的稳定性，防护顶板在竖直支撑板上进行拉动与竖直支撑板的接触位置滑动，防护顶板延伸至竖直支撑板的内部，使防护顶板在工作人员的推动下逐渐向竖直支撑板的内部进行靠拢，所述防护顶板的底部中间位置固定连接有温度传感体，所述温度传感体靠近竖直支撑板的位置固定连接有加固杆，通过加固杆能够对温度传感体进行固定，从而保证了温度传感体在防护顶板上连接的紧密性，便于温度传感体工作时对注塑成型位置进行温度的检测，使得工作人员能够及时发现温度的变化，避免了注塑成型位置的温度出现忽高忽低的情况，且加固杆能够随防护顶板进行移动，进而便于对温度传感体的检测位置进行调节，所述加固杆远离温度传感体的位置与竖直支撑板滑动连接，所述竖直支撑板靠近温度传感体的一侧底部转动连接有加强装置，所述加强装置远离温度传感体的一侧贯穿竖直支撑板，所述竖直支撑板靠近加强装置的位置与连接支架固定连接，所述加固杆远离温度传感体的一端贯穿竖直支撑板且延伸至竖直支撑板的外部，所述防护顶板的靠近加固杆的一侧贯穿竖直支撑板且延伸至竖直支撑板的内部；
9.所述加强装置包括分隔壳，所述分隔壳的外表面与竖直支撑板固定连接，所述分隔壳的右端转动连接有传动盘，所述分隔壳远离传动盘的位置固定连接有加强件，所述加强件靠近传动盘的一侧中部连通有夹紧套，通过夹紧套与加强件紧密贴合，传动盘带动加强件进行转动，而转动的加强件带动夹紧套液体进行转动，使得夹紧套能够对加强件进行固定，从而增大了加强件进行部件接触时的紧固性，避免了夹紧套在加强件上发生打滑的问题，且夹紧套与弧形抵板进行配合，便于对分隔壳的内部下降支撑，进而提高了分隔壳内部的加固效果，使得分隔壳的表面不易发生凹陷，所述加强件靠近夹紧套的位置固定连接有弧形抵板，通过弧形抵板均匀分布在加强件上，使得弧形抵板对分隔壳固定的同时为传动盘的转动提供了便捷，避免了传动盘与分隔壳的接触位置在转动时出现停顿的情况，而弧形抵板能够对夹紧套进行定位，使其对传动盘接触的动力件进行固定，所述弧形抵板远离加强件的位置与分隔壳固定连接。
10.优选的，所述降温装置包括冷却箱，所述冷却箱的底部与安装框体固定连接，所述冷却箱的右侧外壁中部固定连接有伸缩柱，所述伸缩柱远离冷却箱的一端固定连接有吸附板，通过吸附板与伸缩柱紧密贴合，使得伸缩柱对吸附板与成品之间的距离进行调节，便于吸附板对接料位置放置的成品进行取出，同时吸附板与吸力调节盒接触，便于吸力调节盒对吸附板的吸附力度进行调节，从而避免了吸附板部分吸附成品的情况出现，所述吸附板的顶部中间位置连通有吸力调节盒，所述吸力调节盒远离吸附板的位置与冷却箱固定连接，所述冷却箱的靠近伸缩柱的一侧底部连通有降温环，通过降温环与冷却箱接触，使得降温环利用冷却箱内部的冷却水流进行产品接料位置的二次降温，防止工作人员进行原料取放时出现烫伤的问题，且降温环设置了两个，进而在工作时出现降温空间，便于提高接料位
置的降温效果，且冷却箱内部的冷气水流能够在返回至冷却箱内部进行降温，便于对水流进行重复利用。
11.优选的，所述位移装置包括抵接架，所述抵接架的右侧外壁与安装板固定连接，所述抵接架的外表面固定连接有安装壳体，通过安装壳体与旋转推架接触，使得旋转推架的转动对安装壳体上抵接架的安装位置进行推动，进而为注塑成型时部件接触位置的密封性进行保护，且安装壳体与抵接架紧密贴合，使得抵接架能够对安装壳体进行支撑，从而增强了安装壳体自身的强度，避免了安装壳体的表面因受到压力发生断裂或凹陷的问题，进一步延长了安装壳体的使用寿命，所述安装壳体的外表面固定连接有限位架，通过限位架与导向杆接触，使得导向杆在限位架上能够对安装壳体的移动方向进行引导，进而起到了限位的作用，且限位架与安装壳体紧密贴合，便于限位架均匀分布在安装壳体的表面，增大了安装壳体移动时的接触面积，使其不易发生倾斜的情况，进一步提高了部件接触的密封效果，所述限位架的内表面滑动连接有导向杆，所述安装壳体远离抵接架的位置转动连接有旋转推架，所述旋转推架靠近抵接架的位置贯穿安装壳体且延伸至安装壳体的内部，所述导向杆的两端贯穿限位架且延伸至限位架的外部，所述抵接架的靠近限位架的位置与旋转推架固定连接。
12.本发明提供了一种用于汽车内饰件制造的注塑成型设备。具备以下有益效果：
13.1.该用于汽车内饰件制造的注塑成型设备，设置了熔融注塑器、进料管、静模座、动模座，通过熔融注塑器与进料管接触，使得熔融注塑器能够对内部的原料进行熔融，从而保证了原料充分熔融后便于进行后续的注塑工作，使得原料流通时不易发生凝固的情况，静模座与动模座之间滑动连接，便于静模座与动模座进行配合，从而保证了静模座连接位置具有很好的密封性，防止静模座在注塑时发生接触位置出现缝隙的情况，连接支架与位于动模座下方的接料装置接触，同时连接支架起到了限位的效果，能够增大各个部件之间连接的稳定性，使得两两部件移动后的接触面不易发生偏移，进一步提高了产品注塑的成品率。
14.2.该用于汽车内饰件制造的注塑成型设备，通过吸附板与伸缩柱紧密贴合，使得伸缩柱对吸附板与成品之间的距离进行调节，便于吸附板对接料位置放置的成品进行取出，从而避免了吸附板部分吸附成品的情况出现，降温环与冷却箱接触，使得降温环利用冷却箱内部的冷却水流进行产品接料位置的二次降温，进而保证了工作人员进行原料取放时出现烫伤的问题。
15.3.该用于汽车内饰件制造的注塑成型设备，安装壳体与旋转推架接触，使得旋转推架的转动对安装壳体上抵接架的安装位置进行推动，进而为注塑成型时部件接触位置的密封性进行保护，避免了安装壳体的表面因受到压力发生断裂或凹陷的问题，进一步延长了安装壳体的使用寿命，限位架与导向杆接触，使得导向杆在限位架上能够对安装壳体的移动方向进行引导，进一步提高了部件接触的密封效果。
16.4.该用于汽车内饰件制造的注塑成型设备，夹紧套与加强件紧密贴合，传动盘带动加强件进行转动，而转动的加强件带动夹紧套液体进行转动，使得夹紧套能够对加强件进行固定，从而增大了加强件进行部件接触时的紧固性，避免了夹紧套在加强件上发生打滑的问题，弧形抵板均匀分布在加强件上，使得弧形抵板对分隔壳固定的同时为传动盘的转动提供了便捷，避免了传动盘与分隔壳的接触位置在转动时出现停顿的情况。
17.5.该用于汽车内饰件制造的注塑成型设备，防护顶板与竖直支撑板紧密贴合，便于防护顶板在竖直安装板上进行拉伸，防护顶板能够靠近注塑位置，使得竖直支撑板能够对防护顶板的安装位置进行引导，进而增大了防护顶板安装位置的紧固效果，防止防护顶板在使用的过程中发生倾斜的现象，加固杆能够对温度传感体进行固定，从而保证了温度传感体在防护顶板上连接的紧密性，便于温度传感体工作时对注塑成型位置进行温度的检测。
18.6.该用于汽车内饰件制造的注塑成型设备，循环管架与过渡筒接触，使得循环管架能够对冷却水流进行循环流动，避免了产品掉落时的温度过高导致收集的难度增大，进而降低了后续接料时因产品表面的热量不易对其进行快速降温处理，进一步提高了产品注塑成型的质量，顶料杆均匀分布在安装板上，使得顶料杆顶出原料时不易出现单个顶料杆顶升的情况，防止产品顶出的过程中出现倾斜或卡死的问题。
19.7.该用于汽车内饰件制造的注塑成型设备，接料盒在定位转动辊的带动下进行定位旋转，使得接料盒内部放置的成品能够进行收集，便于成品在掉落的过程中不易接触接料盒的边缘位置，导料摆动板与安装框体紧密贴合，便于导料摆动板与安装框体进行转动连接，而掉落的杂质接触导料摆动板时能够对其产生压力，导料摆动板进行倾斜能够引导杂质的掉落，便于杂质掉落后导料摆动板受到的压力减弱，从而向上回弹摆动返回至初始位置。
附图说明
20.图1为本发明整体的结构示意图；
21.图2为本发明成型模座的结构示意图；
22.图3为本发明接料装置的结构示意图；
23.图4为本发明顶料装置的结构示意图；
24.图5为本发明防护装置的结构示意图；
25.图6为本发明加强装置的结构示意图；
26.图7为本发明降温装置的结构示意图；
27.图8为本发明位移装置的结构示意图。
28.图中：1、注塑台；2、驱动箱；3、操作面板；4、进料管；5、熔融注塑器；6、成型模座；61、静模座；62、连接支架；63、限位板；64、接料装置；641、安装框体；642、接料盒；643、定位转动辊；644、导料摆动板；645、降温装置；71、冷却箱；72、伸缩柱；73、吸附板；74、吸力调节盒；75、降温环；65、动模座；66、顶料装置；661、循环管架；662、过渡筒；663、顶料杆；664、安装板；665、位移装置；81、导向杆；82、安装壳体；83、抵接架；84、旋转推架；85、限位架；67、防护装置；671、防护顶板；672、温度传感体；673、加固杆；674、加强装置；91、分隔壳；92、传动盘；93、夹紧套；94、加强件；95、弧形抵板；675、竖直支撑板；7、固定板。
具体实施方式
29.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好
说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。
30.实施例1
31.请参阅图1-图6，本发明提供一种技术方案：一种用于汽车内饰件制造的注塑成型设备，包括注塑台1，注塑台1的顶部固定连接有驱动箱2，驱动箱2的正面固定连接有操作面板3，驱动箱2的左侧外壁中部固定连接有熔融注塑器5，通过熔融注塑器5与进料管4接触，使得熔融注塑器5能够对内部的原料进行熔融，从而保证了原料充分熔融后便于进行后续的注塑工作，而驱动箱2能够对原料熔融的热量进行调节，防止原料因受热不充分导致原料不能彻底熔融的情况出现，进而提高了注塑时产品的生产效率，使得原料流通时不易发生凝固的情况，熔融注塑器5的顶部连通有进料管4，熔融注塑器5远离驱动箱2的一侧连通有成型模座6，成型模座6的底部与注塑台1固定连接，成型模座6的顶部中间位置固定连接有固定板7，通过熔融注塑器5顶部的进料管4添加原料时直接进入熔融注塑其5的内部内部进行受热，固定板7与注塑台1紧密贴合，使得固定板7在注塑台1上进行固定，从而增大了注塑成型位置的稳定性，进而避免了产品注塑时发生损坏的现象，便于提高了产品注塑成型的质量，固定板7的底部与注塑台1固定连接；
32.成型模座6包括静模座61，静模座61的底部固定连接有连接支架62，通过连接支架62与位于动模座65下方的接料装置64接触，使得接料装置64安装在连接支架62上，使连接支架62与注塑台1对接料装置64的安位置进行限制，便于接料装置64与产品下落的位置进行相对放置，使其能够对掉落的原料进行接触，同时连接支架62起到了限位的效果，能够增大各个部件之间连接的稳定性，使得两两部件移动后的接触面不易发生偏移，进一步提高了产品注塑的成品率，连接支架62底部与注塑台1固定连接，连接支架62的底部贯穿注塑台1且延伸至注塑台1的内部，静模座61的左侧外壁滑动连接有动模座65，通过静模座61与动模座65之间滑动连接，使动模座65在顶料装置66的带动下进行移动，而顶料装置66位于动模座65左侧远离静模座61的位置，便于静模座61与动模座65进行配合，从而对注塑成型的空间进行密封，从而保证了静模座61连接位置具有很好的密封性，防止静模座61在注塑时发生接触位置出现缝隙的情况，同时静模座61上具有导热杆且导热杆设置在远离动模座65的一侧并均匀分布在静模座61上，能够对原料熔融位置的热量进行传递，从而增大了原料的受热面积，防止原料在输送的过程中因温度的下降出现凝固的情况，动模座65远离静模座61的一侧滑动连接有顶料装置66，顶料装置66远离动模座65的一侧转动连接有防护装置67，防护装置67靠近顶料装置66的一侧与连接支架62固定连接，连接支架62的左侧外壁底部固定连接有接料装置64，接料装置64的正面底部中间位置固定连接有限位板63，接料装置64的右侧外壁与注塑台1固定连接。
33.其中，接料装置64包括安装框体641，安装框体641的顶部与连接支架62固定连接，安装框体641的右侧内壁转动连接有定位转动辊643，定位转动辊643的外表面中部固定连接有接料盒642，通过定位转动辊643在安装框体641右侧内壁具有的连接板上进行安装，使得定位转动辊643在安装框体641上具有转动的空间，接料盒642在定位转动辊643的带动下进行定位旋转，使得接料盒642内部放置的成品能够进行收集，便于成品在掉落的过程中不易接触接料盒642的边缘位置，使成品掉落过程中减少与接料盒642内壁的接触，进而减轻了产品下落时出现的损伤，使得接料盒642能够准确的接收成品，防止产品掉落时与接料盒
642的表面发生碰撞导致产品无法进入接料盒642内部的情况，且接料盒642均匀的分布在定位转动辊643上，便于对接料盒642转动的角度进行限制，安装框体641左侧内壁顶部转动连接有导料摆动板644，通过导料摆动板644与安装框体641紧密贴合，便于导料摆动板644与安装框体641进行转动连接，而掉落的杂质接触导料摆动板644时能够对其产生压力，使导料摆动板644远离安装框体641的位置向下进行摆动倾斜，且导料摆动板644进行倾斜能够引导杂质的掉落，便于杂质掉落后导料摆动板644受到的压力减弱，从而向上回弹摆动返回至初始位置，使得导料摆动板644的表面受到杂质的压力逐渐向下进行摆动，从而对表面接触的杂质进行掉落，进而对杂质掉落的冲击力进行减缓，并随着导料摆动板644能够在表面压力减小时转动进行回弹，使其不易长时间弯曲对产品的接料造成影响，安装框体641的内腔底部固定连接有降温装置645，降温装置645的右侧外壁底部与定位转动辊643转动连接。
34.其中，顶料装置66包括安装板664，安装板664的右侧外壁中部固定连接有过渡筒662，通过循环管架661与过渡筒662接触，使得循环管架661能够对冷却水流进行循环流动，便于循环管架661内部流动的水流对动模座65的表面进行降温处理，使冷却水流降低的温度能够在注塑成型位置进行传递，从而对注塑成型的位置进行降温，避免了产品掉落时的温度过高导致收集的难度增大，进而降低了后续接料时因产品表面的热量不易对其进行快速降温处理，进一步提高了产品注塑成型的质量，过渡筒662的远离安装板664的一端连通有循环管架661，循环管架661远离过渡筒662的位置与动模座65滑动连接，安装板664靠近过渡筒662的位置固定连接有顶料杆663，通过顶料杆663均匀分布在安装板664上，使得顶料杆663能够一同对注塑冷却后的产品进行顶出，使得顶料杆663顶出原料时不易出现单个顶料杆663顶升的情况，且顶料杆663能够增大成型部件的承受力，使其不易在使用的过程中发生断裂过弯曲的情况，进而提高了顶料杆663的使用寿命，防止产品顶出的过程中出现倾斜或卡死的问题，顶料杆663远离安装板664的一端贯穿动模座65且延伸至动模座65的内部，顶料杆663远离安装板664的一端与动模座65滑动连接，安装板664远离过渡筒662的一侧固定连接有位移装置665，安装板664位于过渡筒662远离循环管架661的位置，且顶料杆663设置了四个，并均匀分布在安装板664上，通过顶料杆663受到推动安装板664向靠近动模座65的方向进行移动对顶料杆653施加推动，使得顶料杆663对动模座65内部的成品进行顶出。
35.其中，防护装置67包括竖直支撑板675，竖直支撑板675的顶部固定连接有防护顶板671，通过防护顶板671与竖直支撑板675紧密贴合，便于防护顶板671在竖直支撑板675上进行拉伸，防护顶板671能够靠近注塑位置，使得竖直支撑板675能够对防护顶板671的安装位置进行引导，进而增大了防护顶板671安装位置的紧固效果，且防护顶板671与加固杆673进行配合，进而增大了防护顶板671进行伸缩滑动时的稳定性，防护顶板671在竖直支撑板675上进行拉动与竖直支撑板675的接触位置滑动，防护顶板671延伸至竖直支撑板675的内部，使防护顶板671在工作人员的推动下逐渐向竖直支撑板675的内部进行靠拢，防护顶板671的底部中间位置固定连接有温度传感体672，温度传感体672靠近竖直支撑板675的位置固定连接有加固杆673，通过加固杆673能够对温度传感体672进行固定，从而保证了温度传感体672在防护顶板671上连接的紧密性，便于温度传感体672工作时对注塑成型位置进行温度的检测，使得工作人员能够及时发现温度的变化，避免了注塑成型位置的温度出现忽
高忽低的情况，且加固杆673能够随防护顶板671进行移动，进而便于对温度传感体672的检测位置进行调节，加固杆673远离温度传感体672的位置与竖直支撑板675滑动连接，竖直支撑板675靠近温度传感体672的一侧底部转动连接有加强装置674，加强装置674远离温度传感体672的一侧贯穿竖直支撑板675，竖直支撑板675靠近加强装置674的位置与连接支架62固定连接；
36.加强装置674包括分隔壳91，分隔壳91的外表面与竖直支撑板675固定连接，分隔壳91的右端转动连接有传动盘92，分隔壳91远离传动盘92的位置固定连接有加强件94，加强件94靠近传动盘92的一侧中部连通有夹紧套93，通过夹紧套93与加强件94紧密贴合，传动盘92带动加强件94进行转动，而转动的加强件94带动夹紧套93液体进行转动，使得夹紧套93能够对加强件94进行固定，从而增大了加强件94进行部件接触时的紧固性，避免了夹紧套93在加强件94上发生打滑的问题，且夹紧套93与弧形抵板95进行配合，便于对分隔壳91的内部下降支撑，进而提高了分隔壳91内部的加固效果，使得分隔壳91的表面不易发生凹陷，加强件94靠近夹紧套93的位置固定连接有弧形抵板95，通过弧形抵板95均匀分布在加强件94上，使得弧形抵板95对分隔壳91固定的同时为传动盘92的转动提供了便捷，避免了传动盘92与分隔壳91的接触位置在转动时出现停顿的情况，而弧形抵板95能够对夹紧套93进行定位，使其对传动盘92接触的动力件进行固定，弧形抵板95远离加强件94的位置与分隔壳91固定连接。
37.使用时，启动驱动箱2，将原料从进料管4输送至熔融注塑器5的内部，动模座65与静模座61进行闭合，而熔融注塑器5内部的原料熔融后输送至静模座61内部进行注塑成型，在产品出现后，过渡筒662内部的冷却水流输送至循环管架661内部对动模座65进行降温，便于循环管架661内部流动的水流对动模座65的表面进行降温处理，使冷却水流降低的温度能够在注塑成型位置进行传递，循环管架661与动模座65滑动连接，且动模座65与静模座61分开时，顶料杆663在安装板664上对产品进行顶出，此时，顶出的产品掉落至接料盒642内部，而定位转动辊643在电机的带动下进行转动，同时接料盒642使其进行转动，部分掉落的杂质堆积在导料摆动板644上对其进行接触，防护顶板671在竖直支撑板675上进行伸缩，使得加固杆673与温度传感体672随其移动进行温度接触位置的调整。
38.实施例2：
39.请参阅图6-图8，在实施例1的基础上，本发明提供一种技术方案：降温装置645包括冷却箱71，冷却箱71的底部与安装框体641固定连接，冷却箱71的右侧外壁中部固定连接有伸缩柱72，伸缩柱72远离冷却箱71的一端固定连接有吸附板73，通过吸附板73与伸缩柱72紧密贴合，使得伸缩柱72对吸附板73与成品之间的距离进行调节，便于吸附板73对接料位置放置的成品进行取出，同时吸附板73与吸力调节盒74接触，便于吸力调节盒74对吸附板73的吸附力度进行调节，从而避免了吸附板73部分吸附成品的情况出现，吸附板73的顶部中间位置连通有吸力调节盒74，吸力调节盒74远离吸附板73的位置与冷却箱71固定连接，冷却箱71的靠近伸缩柱72的一侧底部连通有降温环75，通过降温环75与冷却箱71接触，使得降温环75利用冷却箱71内部的冷却水流进行产品接料位置的二次降温，防止工作人员进行原料取放时出现烫伤的问题，且降温环75设置了两个，进而在工作时出现降温空间，便于提高接料位置的降温效果，且冷却箱71内部的冷气水流能够在返回至冷却箱71内部进行降温，便于对水流进行重复利用。
40.其中，位移装置665包括抵接架83，抵接架83的右侧外壁与安装板664固定连接，抵接架83的外表面固定连接有安装壳体82，通过安装壳体82与旋转推架84接触，使得旋转推架84的转动对安装壳体82上抵接架83的安装位置进行推动，进而为注塑成型时部件接触位置的密封性进行保护，且安装壳体82与抵接架83紧密贴合，使得抵接架83能够对安装壳体82进行支撑，从而增强了安装壳体82自身的强度，避免了安装壳体82的表面因受到压力发生断裂或凹陷的问题，进一步延长了安装壳体82的使用寿命，安装壳体82的外表面固定连接有限位架85，通过限位架85与导向杆81接触，使得导向杆81在限位架85上能够对安装壳体82的移动方向进行引导，进而起到了限位的作用，且限位架85与安装壳体82紧密贴合，便于限位架85均匀分布在安装壳体82的表面，增大了安装壳体82移动时的接触面积，使其不易发生倾斜的情况，进一步提高了部件接触的密封效果，限位架85的内表面滑动连接有导向杆81，安装壳体82远离抵接架83的位置转动连接有旋转推架84，旋转推架84靠近抵接架83的位置贯穿安装壳体82且延伸至安装壳体82的内部。
41.使用时，在定位转动辊643带动接料盒642转动至一定角度时停止，此时，伸缩柱72带动吸附板73进行伸长，且吸力调节盒74对吸附板73的吸附力进行调节，使吸附板73对产品进行吸附后，伸缩柱72进行收缩将产品取出，而冷却箱71内部的冷气水流输送至降温环75内部对定位转动辊643的位置进行降温处理，同时冷却箱71内部的冷气水流能够输送至过渡筒662内部，旋转推架84接触夹紧套93并在传动盘92的带动下进行旋转，使得旋转推架84顺时针转动时进行伸长带动抵接架83与安装壳体82进行移动，且导向柱81在限位架85上进行移动位置的导向，此时，动模座65靠近静模座61。
42.实施例3：
43.请参阅图1-图8，在实施例1、实施例2的基础上，本发明提供一种技术方案：一种用于汽车内饰件制造的注塑成型设备的使用方法，步骤一：将设备进行安装，并将进料管4与熔融注塑器5连通，使得原料经进料管4输送至熔融注塑器5的内部进行原料的熔融，将熔融注塑器5与驱动箱2进行固定连接，并将驱动箱2与电源进行连接；
44.步骤二：通过静模座61和动模座65产生的成型腔进行产品的注塑成型，并利用连接支架62对静模座61的安装位置进行固定，将动模座65与顶料装置66进行固定连接，使得顶料装置66对生产的产品进行顶落，并将静模座61与连接支架62进行固定连接，使得连接支架62对注塑空间进行限位；
45.步骤三：利用定位转动辊643在电机的带动下进行定位转动，并随着接料盒642在定位转动辊643上进行转动，使得接料盒642转动的角度一致，将定位转动辊643与安装框体641进行转动连接，并将安装框体641与导料摆动板644进行转动连接，使得导料摆动板644受到杂质的压力向下进行摆动；
46.步骤四：利用过渡筒662和循环管架661形成的降温腔进行循环管架661接触位置的降温，并随着循环管架661对降温的水流进行循环流动，将过渡筒662与安装板664进行固定连接，并将安装板664与顶料杆663进行固定连接，使得顶料杆663对成型的产品进行顶出；
47.步骤五：利用防护顶板671对产品的出现位置进行保护，将防护顶板671与温度传感体672进行固定连接，使得温度传感体672对成型位置的温度进行实时检测，并将温度传感体672与加固杆673进行固定连接，使得加固杆673对温度传感体672的安装位置进行加
固；
48.步骤六：通过冷却箱71内部的冷气水流输送至降温环75内部对产品接料的位置进行二次降温，并随着产品逐渐靠近吸附板73时，伸缩柱72伸长带动吸附板73对成型的产品进行吸附移动，将伸缩柱72与吸附板73进行固定连接，并将伸缩柱72与冷却箱71进行固定连接；
49.步骤七：通过导向杆81在限位架85的内部对安装壳体82进行移动，并利用旋转推架84受到动力旋转对安装壳体82进行推动，使得导向杆81对安装壳体82的移动起到了导向的作用，将导向杆81与限位架85进行滑动连接，并将限位架85与安装壳体82进行固定连接；
50.步骤八：通过传动盘92在分隔壳91上接触动力进行转动，并利用夹紧套93在加强件94上接触部件进行夹紧，使得夹紧套93增大部件之间的接触面，将传动盘92与分隔壳91进行过转动连接，并将分隔壳91与加强件94进行固定连接，使得加强件94能够对分隔壳91的内部进行支撑。
51.显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域及相关领域的普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本发明保护的范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。