石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法与流程

技术特征：
1.石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、配比原料：按以下重量份的成分配制原料：50-70份骨料、21-33份粉料、12-17份结合剂；所述骨料由以下重量份的成分组成：10-13份轻烧白云石、15-21份菱镁矿石、7-11份铬铁矿石、18-25份粘土熟料；所述粉料由以下重量份的成分组成：7-8份氧化镧、5-7份氧化铍、8-13份硅线石粉、1-3份钛酸铝；所述结合剂由以下重量份的成分组成：3-5份轻烧高铝铝土矿粉、7-8份粘土、2-4份磷酸镁胶结材料；s2、原料混合：将骨料中各成分按上述重量份放入混料机中混合均匀，得到骨料混合物，在将粉料中各成分按上述重量份放入混料机中混合均匀，得到粉料混合物，将结合剂中各成分按上述重量份放入混料机中混合均匀，得到结合剂混合物，对结合剂中加水，制备成混合浆液，加水量为骨料重量的3-5％，再将骨料混合物和混合浆液导入混料机中搅拌30-40min，然后将粉料混合物分两批次加入混料机中，粉料混合物每次加入后混料机搅拌时长为40-50min，粉料混合完成后得到耐火砖泥料；s3、耐火砖压制：将耐火泥料导入耐火砖压制模具中，在模具底部铺设陶瓷底板，再将装有泥料的模具放在等静压机中经100-180mpa的压力成型，得到砖型坯料，再对砖型坯料上表面喷涂耐火涂层，然后将喷涂完耐火涂层砖型坯料进行表面烘干处理，表面烘干处理完成后得到待烧砖坯；s4、耐火砖烧制：将待烧砖坯放入高温炉中，在氩气保护气氛下以3-5℃的升温速率将高温炉内的温度升至900-1000℃，恒温保持10-20min，在以5-7℃的升温速率将高温炉内的温度升至1400-1580℃，恒温保持1-2h，再以4-6℃的降温速率将高温炉内温度降至500-600℃，恒温保持1-1.5h，然后随炉自然冷却至室温后取出耐火砖。2.如权利要求1所述的石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，其特征在于，所述骨料中轻烧白云石的粒度为0.1-0.8mm、菱镁矿石的粒度为0.2-0.7mm、铬铁矿石的粒度为0.08-0.12mm、粘土熟料的粒度为0.8-2mm。3.如权利要求1所述的石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，其特征在于，所述粉料中氧化镧的粒度为23-43μm、氧化铍的粒度35-80μm、硅线石粉的粒度45-60μm、钛酸铝的粒度为1-5μm。4.如权利要求1所述的石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，其特征在于，所述结合剂中轻烧高铝铝土矿粉的粒度为3-8μm、粘土粒度为7-12μm。5.如权利要求1所述的石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，其特征在于，所述步骤s2中混料机的速度均为120-180r/min，混料温度为50-80℃。6.如权利要求1所述的石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，其特征在于，所述耐火涂层由粒度为10-20μm的氧化锆、氧化钛、氧化钇、水按质量比1:1:1:3混合配制而成。
7.如权利要求1所述的石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，其特征在于，所述步骤s3中的表面烘干处理是通过热风烘干，所述热风的风速为2.5m/s，热风温度为70-80℃，热风烘干时长为30-40min。8.如权利要求1所述的石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，其特征在于，所述步骤s3中的表面烘干处理是通过热风烘干，所述热风的风速为2.5m/s，热风温度为70-80℃。9.如权利要求1所述的石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，其特征在于，所述骨料中铬铁矿石的碳含量≤0.06％。10.如权利要求1所述的石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，其特征在于，所述砖型坯料喷涂耐火涂层的方法是：将放置有砖型坯料的陶瓷底板置于传送带上使砖型坯料经过耐火涂层喷嘴从砖型坯料上方进行喷涂，喷嘴喷射方向与砖型坯料上表面垂直，喷嘴喷出量为16-25g/s，传送带移动速度为20-25cm/s。

技术总结
本发明公开了石膏制硫酸用回转窑抗结圈的环保型耐火砖的生产方法，属于耐火砖制备技术领域，包括S1、配比原料：按以下重量份的成分配制原料：50-70份骨料、20-28份粉料、10-13份结合剂；S2、原料混合：将骨料、粉料、结合剂中各成分按上述重量份放入混料机中混合均匀制备耐火砖泥料；S3、耐火砖压制：将耐火泥料导入耐火砖压制模具中，再将装有泥料的模具放在等静压机中经100-180MPa的压力成型；S4、耐火砖烧制：待烧砖坯在高温炉内烧制成耐火砖，耐火砖表面的耐火涂层具有良好的导热能力，能够有效避免因物料与窑壁温差而导致的结圈现象。避免因物料与窑壁温差而导致的结圈现象。避免因物料与窑壁温差而导致的结圈现象。


技术研发人员：顾建中
受保护的技术使用者：宜兴市隆昌耐火材料有限公司
技术研发日：2022.09.20
技术公布日：2022/11/18