一种等离子体电解氧化液、防腐铝箔预处理方法及铝塑膜与流程

1.本技术涉及锂电池软包装的技术领域，更具体地说，它涉及一种等离子体电解氧化液、防腐铝箔预处理方法及铝塑膜。


背景技术：

2.锂离子电池因其比能量高、循环寿命长和自放电率低等优势，自问世以来就发展迅猛，市场规模飞速扩大。铝塑膜作为软包锂电池的封装材料，主要是由外层保护层、中间铝箔层和内层热封层构成，并对内部内芯材料起到一定的保护作用。
3.然而，由于电池内部电解液的主要成分为lipf6，lipf6具有一定的腐蚀性，且其遇水会生成具有极强的腐蚀性的氢氟酸，而氢氟酸可以将中间层铝箔腐蚀，进而导致电池的失效。
4.目前，常规的方法是通过铬酸盐对铝箔进行钝化处理，从而提高其铝箔的耐腐蚀。然而如果铬酸盐在使用过程后处置不当，铬酸盐容易对环境造成危害并对水生生物造成影响。


技术实现要素：

5.为了改善铬酸盐容易对环境造成危害并对水生生物造成影响的问题，本技术提供一种等离子体电解氧化液、防腐铝箔预处理方法及铝塑膜。
6.第一方面，本技术提供一种等离子体电解氧化液，采用如下的技术方案：一种等离子体电解氧化液，所述等离子体电解氧化液为含磷酸盐电解质溶液。
7.微弧氧化(mao)技术作为目前一种较常见的表面改性技术，也被称为等离子体电解氧化，它将铝箔作为阳极，浸泡在电解液中，在高压、大电流形成的强电场中，将铝箔由阳极氧化的法拉第区拉到高压放电区，使其表面形成微弧放电，在氧化反应下，铝箔的表面生长出一定厚度的氧化物膜层。
8.与其它表面改性技术相比，等离子体电解氧化具备工艺简单、环保、成本较低、生产效率高等优势。而且，等离子体电解氧化使用的电解液还舍弃了铬酸盐，从而直接消除了铬酸盐处置不当而对环境造成危害并对水生生物造成影响的可能性。
9.另外，目前等离子体电解氧化所选用的电解液通常为硅酸钠溶液，然而申请人发现，相对于硅酸钠溶液来说，当电解液选用磷酸盐溶液时，等离子体电解氧化后的铝箔具有更优异的粘接性能和耐电解液性能。
10.究其原因可能在于，在电解过程中，磷酸根的传导性优于硅酸根的传导性，从而导致磷酸根可以有效加快氧化物膜层的形成，进而在相同时间内获得更大的氧化物膜层厚度，有效提升铝箔的耐电解性能。另外，磷酸根还具有优良的亲水性，从而促使铝箔等离子体电解氧化后具有优良的粘接性能。
11.优选的，所述等离子体电解氧化液包含有磷酸根离子以及锌离子。
12.通过采用上述技术方案，在等离子体电解氧化液另外再引入锌离子，从而有效增
强氧化物膜层的结晶度，进一步提高等离子体电解氧化后的铝箔的耐电解液性能。
13.而且，锌离子还可以与磷酸根离子在铝箔表面形成磷酸锌涂层，而由于磷酸锌具有优良的活性，所以磷酸锌涂层还可以与铝箔中的铝离子形成复杂的络合物，从而促使等离子体电解氧化后的铝箔具有更为优良的耐电解液性能。
14.优选的，所述等离子体电解氧化液包含有乙酸锌、乙二胺四乙酸二钠以及六聚偏磷酸钠。
15.单纯的磷酸锌溶液中锌离子和磷酸根离子的比例保持恒定，但是随着磷酸根离子比重的增加，等离子体电解氧化后的铝箔反而具有更为优良的耐电解液性能。而随着磷酸根离子比重的减少，等离子体电解氧化后的铝箔反而具有更为优良的粘接性能。
16.优选的，所述等离子体电解氧化液包括以下浓度的原料：0.1-0.2mol/l乙酸锌、0.01-0.03mol/l乙二胺四乙酸二钠以及0.015-0.08mol/l六聚偏磷酸钠。
17.当等离子体电解氧化液各组分采用上述配比时，等离子体电解氧化后的铝箔具有更为优良的耐电解液性能或者粘接性能。
18.第二方面，本技术提供一种防腐铝箔预处理方法，采用如下的技术方案：一种防腐铝箔预处理方法，包括以下步骤：除油处理：采用化学除油剂对铝箔进行除油预处理，得到预处理铝箔；防腐处理：将预处理铝箔与电源阳极连接，随后浸入上述等离子体电解氧化液中，之后对预处理铝箔进行等离子体电解氧化处理，促使预处理铝箔表面形成peo涂层。
19.与其它表面改性技术相比，等离子体电解氧化具备工艺简单、环保、成本较低、生产效率高等优势。
20.优选的，所述防腐处理中，在对预处理铝箔进行等离子体电解氧化处理时，等离子体电解氧化液的温度为35-50℃。
21.当溶液温度过低时，等离子体电解氧化作用较弱，膜厚和硬度值都相对较低。而当溶液温度过高时，等离子体电解氧化液对氧化物膜层的溶解作用增强，致使膜厚和硬度显著下降，且等离子体电解氧化液容易飞溅，氧化物膜层也易被局部烧焦或击穿。而当采用上述温度时，氧化物膜层的生长速度更快，膜更为致密，性能更佳。
22.优选的，所述防腐处理中，在对预处理铝箔进行等离子体电解氧化处理时，脉冲电源的参数为：电流密度为5-15a/dm2，占空比为5-25％，频率为500-1000hz，处理时间是5-20min。
23.随着电流密度的增加，氧化物膜层的生长速度逐渐增快，氧化物膜层的厚度和硬度不断增加，氧化物膜层表面的粗糙度也逐渐增加。但是当电流密度超过15a/dm2时，氧化物膜层容易出现烧损现象。
24.高频可以促使氧化物膜层的生长速率，但是厚度较薄，氧化物膜层表面较为平整。而低频下可以形成较多孔隙大而深的孔洞，但是样品也极容易烧焦或击穿。
25.随着氧化时间的增加，氧化物膜层的厚度逐渐增加，粗糙度也逐渐增大，但是氧化物膜层的厚度和粗糙度存在临界值。
26.综上所述，当脉冲电源的参数为上述数据时，获得的氧化物膜层具有较为优良的厚度、粗糙度以、硬度、生长速度和合格率。
27.优选的，所述除油处理中，所述化学除油剂包括5-10g/l氢氧化钠以及10-15g/l碳
酸钠，所述化学除油剂的溶剂为乙醇。
28.当化学除油剂作用于铝箔表面时，氢氧化钠首先与铝箔表面的油脂发生反应并生成可溶性的皂类，而生成的皂类则在碳酸钠的作用下逐渐形成细小的乳化粒，从而将油污从铝箔表面脱离，进而达到除油清洗的效果。
29.优选的，所述除油处理中，所述化学除油剂还包括5-10g/l水滑石粉以及10-15g/l甲氧基硅烷，除油温度为70-90℃，除油时间为2-4h。
30.甲氧基硅烷作为表面活性剂可以渗透到铝箔和油脂之间，从而对油脂进行浸润、乳化、松散，进而减小油脂对金属的附着力。而且在油脂脱离铝箔表面后，甲氧基硅烷还可以通过增溶作用有效阻止油脂再次粘结于铝箔表面。而水滑石粉也属于疏水亲油的矿物成分，其也可以促进油脂颗粒从铝箔表面分离，进一步提高化学除油剂的除油效果。
31.另外，在70-90℃的温度范围下，水滑石粉表面的羟基还可以逐渐脱离并附着于铝箔的表面，而甲氧基硅烷的硅羟基则可以与铝箔表面的羟基发生缩合反应，从而在铝箔表面形成网状结构的硅烷膜，进一步提高等离子体电解氧化后的铝箔的耐电解液性能以及粘接性能。
32.第三方面，本技术提供一种铝塑膜，采用如下的技术方案：一种铝塑膜，所述铝塑膜的叠层结构从外侧到内侧依次为：外层材料层、外层粘结层、外层底涂层、外层peo涂层、铝箔层、内层peo涂层、内层底涂层、内层粘结层、内层热封层；所述外层peo涂层以及所述内层peo涂层均为通过上述防腐铝箔预处理方法对铝箔层进行处理得到。
33.当防腐铝箔层采用上述防腐铝箔预处理方法处理后的铝箔后，其除了对电池内部电解液具有优良的耐腐蚀效果之间，其还与铝塑膜的其他层具有更为优良的粘接性能。
34.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、等离子体电解氧化使用的电解液舍弃了铬酸盐，从而直接消除了铬酸盐处置不当而对环境造成危害并对水生生物造成影响的可能性；2、相对于硅酸钠溶液来说，当电解液选用磷酸盐溶液时，等离子体电解氧化后的铝箔具有更优异的粘接性能和耐电解液性能；3、在等离子体电解氧化液另外再引入锌离子，从而有效增强氧化物膜层的结晶度，进一步提高等离子体电解氧化后的铝箔的耐电解液性能；4、锌离子可以与磷酸根离子在铝箔表面形成磷酸锌涂层，磷酸锌涂层可以与铝箔中的铝离子形成复杂的络合物，从而促使等离子体电解氧化后的铝箔具有更为优良的耐电解液性能。
附图说明
35.图1是本技术中铝塑膜的结构示意图。
36.附图标记说明：1、外层材料层；2、外层粘结层；3、外层底涂层；4、外层peo涂层；5、铝箔层；6、内层peo涂层；7、内层底涂层；8、内层粘结层；9、内层热封层。
具体实施方式
37.以下结合附图和实施例对本技术作进一步详细说明。
38.原料乙酸锌cas：557-34-6；乙二胺四乙酸二钠cas：139-33-3；六聚偏磷酸钠cas：10124-56-8；磷酸钠cas：7601-54-9；磷酸锌cas：7779-90-0；氢氧化钠cas：1310-73-2；碳酸钠cas：497-19-8；水滑石粉cas：12304-65-3,800目；甲氧基硅烷cas：2487-90-3；乙醇cas：64-17-5；三价铬钝化剂-汉高alodine5992；尼龙薄膜-日本尤尼吉可nlm；pet/尼龙薄膜-日本郡是hlb；聚氨酯胶黏剂-东洋莫顿lis-8410-cn；丙烯酸类树脂-东曹化学；内层胶-研泰mx-8347；马来酸酐改性的流延聚丙烯薄膜(cpp)-南亚de。
39.需要说明的是，上述原料的型号并非唯一选项，上述原料的型号可以根据实际需求在市售产品中任意选择。实施例
40.实施例1一种防腐铝箔预处理方法，包括以下步骤：除油处理：采用化学除油剂对铝箔进行除油预处理3h(2-4h均可)，得到预处理铝箔；其中，化学除油剂可以选用市售的酸性除油剂或者碱性除油剂，在本实施例中，化学除油剂为氢氧化钠和碳酸钠的乙醇溶液，氢氧化钠浓度为8g/l，碳酸钠浓度为13g/l；防腐处理：将预处理铝箔与电源阳极连接，随后浸入等离子体电解氧化液中，之后采用脉冲电源对铝箔进行等离子体电解氧化处理，并使用外部水冷系统维持处理期间电解质液的温度45℃，使铝箔表面产生peo涂层；其中，等离子体电解氧化液为乙酸锌、乙二胺四乙酸二钠以及六聚偏磷酸钠的混合水溶液，乙酸锌的浓度为30g/l，乙二胺四乙酸二钠的浓度为10g/l，六聚偏磷酸钠的浓度为30g/l；脉冲电源的参数为：电流密度为10a/dm2，占空比为15％，频率为700hz，处理时间是10min。
41.实施例2-7与实施例1的不同之处在于，等离子体电解氧化液中各组分的浓度有所不同，具体如表1所示，需要说明的是，乙二胺四乙酸二钠的添加量对最终实验数据影响较小，其可以在0.01-0.03mol/l中任意选择，在实施例1-7中均以0.02mol/l为例进行叙述。
42.表1实施例1-7中等离子体电解氧化液各组分浓度表(mol/l) 乙酸锌乙二胺四乙酸二钠六聚偏磷酸钠实施例10.150.020.05实施例20.200.020.015实施例30.100.020.08实施例40.250.020.005实施例50.050.020.10实施例60.150.020.015实施例70.150.020.08实施例8与实施例1的不同之处在于，等离子体电解氧化液为磷酸锌水溶液，磷酸锌的浓度为0.05mol/l。
43.实施例9与实施例1的不同之处在于，等离子体电解氧化液为磷酸钠水溶液，磷酸钠的浓度为0.1mol/l。
44.实施例10与实施例1的不同之处在于，除油剂还包括水滑石粉以及甲氧基硅烷，水滑石粉的浓度为8g/l，甲氧基硅烷的浓度为13g/l，除油温度为80℃(70-90℃均宜)。
45.实施例11-15与实施例10的不同之处在于，除油剂各组分的浓度有所不同，具体如表2所示。
46.表2实施例10-14中除油剂各组分的浓度表(g/l) 氢氧化钠碳酸钠水滑石粉甲氧基硅烷实施例10813813实施例11510510实施例1210151015实施例133838实施例1413171317实施例15-18与实施例1的不同之处在于，防腐处理中，电解质液的温度有所不同，具体如表3所示。
47.表3实施例1、实施例15-18防腐处理中电解质液的温度表(℃) 实施例1实施例15实施例16实施例17实施例18温度4035502560实施例19-22与实施例1的不同之处在于，防腐处理中，脉冲电源的参数有所不同，具体如表4所示。
48.表4实施例1、实施例19-22防腐处理中脉冲电源参数表 电流密度(a/dm2)占空比(％)频率(hz)处理时间(min)实施例1101570010实施例2055505实施例211525100020实施例2233303实施例232030120025对比例对比例1与实施例1的不同之处在于，将等离子体电解氧化液替换为三价铬钝化剂-汉高alodine5992，使用参数包括浓度5％，在常温下浸涂5min进行处理，ph值4，具体操作参见汉高alodine5992的产品技术说明书。
49.对比例2与实施例1的不同之处在于，将等离子体电解氧化液替换为硅酸钠水溶液，硅酸钠的浓度为0.1mol/l。
50.对比例3与实施例1的不同之处在于，不进行防腐处理。
51.应用实施例应用实施例1-22一种铝塑膜，其叠层结构从外侧到内侧依次为：外层材料层1、外层粘结层2、外层底涂层3、外层peo涂层4、铝箔层5、内层peo涂层6、内层底涂层7、内层粘结层8、内层热封层9，具体如图1所示；其中，外层材料层1为双向拉伸的尼龙薄膜或pet/尼龙的共挤复合薄膜，厚度为25μm(15-30μm均可)；外层粘结层2为市售的锂电池铝塑膜复合用聚氨酯胶黏剂，厚度为4μm(2-6μm均可)；外层底涂层3和内层底涂层7为丙烯酸类树脂，浓度为8g/l(5-10g/l均宜)；外层peo涂层4、铝箔层5以及内层peo涂层6为经过实施例1-22处理后的铝箔，铝箔厚度为40μm(30-80μm均宜)；内层粘接层为市售的锂电池铝塑膜复合用内层胶，厚度为4μm(3-6μm均可)；内层热封层9为市售马来酸酐改性的流延聚丙烯薄膜(cpp)，厚度为80μm(30-80μm均宜)。
52.应用对比例应用对比例1-3与应用实施例1的不同之处在于，外层peo涂层、铝箔层以及内层peo涂层为经过对比例1-3处理后的铝箔。
53.性能检测试验检测方法1.铝箔粗糙度测试从实施例1-22以及对比例1-3中任意选取三个样品，随后通过粗糙度测试仪(mitutoyo sj-310)对样品表面进行粗糙度测试，并取平均值。
54.二、铝箔盐雾测试从实施例1-22以及对比例1-3中任意选取三个样品，随后采用astmb 117盐雾测试仪对样品进行测试，观测盐雾处理720h后样品表面的腐蚀形貌；需要说明的是，为了方便描述，以下将样品表面的腐蚀形貌分为四个等级，具体如下：零级：表面无腐蚀点；一级：表面存在微量腐蚀点(1％以下)；二级：表面存在少量腐蚀点(1-10％)；三级：表面存在较多明显腐蚀点，或存在明显腐蚀坑和腐蚀裂纹(10％以上)。
55.检测数据：表5实施例1-22以及对比例1-3的表面粗糙度和耐腐蚀性能表
三、铝塑膜cpp/al间的粘结强度测试从应用实施例1-22以及应用对比例1-3中分别取三份样品，将样品裁剪为宽度为15mm，长度为200mm的长方形试样，随后参照gb/t8808-1988《软质复合塑料材料剥离试验方法》对试样进行剥离强度测试，并取平均值。
56.1.铝塑膜耐电解液性能从应用实施例1-22以及应用对比例1-3中分别取三份样品，将样品裁剪为宽度为15mm，长度为200mm的长方形试样，随后将试样浸泡于电解液(电解液组成：ec/dec/dmc＝1/1/1 1m lipf6 1000ppm水)并置于85℃的烘箱内30天，之后再参照gb/t8808-1988《软质复合塑料材料剥离试验方法》对试样进行剥离强度测试，并取平均值，最后计算得到试样浸泡前后剥离强度的差值。
57.检测数据：表6应用实施例1-22以及应用对比例1-3的剥离强度和耐电解液性能表
参照实施例1-5并结合表5可以看出，随着六聚偏酸钠比重的增加，乙酸锌比重的减少，铝箔样品表面的粗糙度逐渐提升，铝箔样品盐雾处理后的形貌也逐渐变好，但是当乙
酸锌的浓度为0.20mol/l，六聚偏磷酸钠的浓度达到0.015mol/l时，如果再增加六聚偏磷酸钠的比重，再减少乙酸锌的比重，铝箔样品表面的粗糙度将逐渐下降，而铝箔样品盐雾处理后的形貌仍逐渐变好。
58.而参照实施例1、实施例6-7并结合表5可以看出，当乙酸锌的比重保持在0.15mol/l时，随着六聚偏磷酸钠比重的增加，铝箔样品的粗糙度逐渐降低，铝箔样品盐雾处理后的形貌也逐渐变好。
59.参照应用实施例1-5并结合表6可以看出，随着六聚偏酸钠比重的增加，乙酸锌比重的减少，铝塑膜试样的初始剥离力逐渐提升，铝塑膜试样的剥离强度差值逐渐减小。但是当乙酸锌的浓度为0.20mol/l，六聚偏磷酸钠的浓度达到0.015mol/l时，如果再增加六聚偏磷酸钠的比重，再减少乙酸锌的比重，铝塑膜试样的初始剥离力将逐渐下降，而铝塑膜试样的剥离强度差值仍逐渐变小。
60.而参照应用实施例1、应用实施例6-7并结合表6可以看出，当乙酸锌的比重保持在0.15mol/l时，随着六聚偏磷酸钠比重的增加，铝塑膜试样的初始剥离力逐渐下降，而铝塑膜试样的剥离强度差值逐渐减小。
61.由此说明，等离子体电解氧化液中，随着六聚偏磷酸钠比重的增加，等离子体电解氧化后的铝箔的耐电解液性能以及粘接性能均将逐渐提升，但是当六聚偏磷酸钠的浓度达到0.05mol/l时，如果再增加六聚偏磷酸钠的浓度，等离子体电解氧化后的铝箔的粘接性能将逐渐降低，因此，在实际使用时，可以根据需求选择等离子体电解氧化液中各组分的浓度。
62.参照实施例1、实施例6-8并结合表5可以看出，实施例8等离子电解氧化后的铝箔与实施例1等离子体电解氧化后的铝箔具有相似的粗糙度以及盐雾处理后形貌。
63.但是，与实施例6等离子体电解氧化后的铝箔相比，实施例8等离子体电解氧化后的铝箔的粗糙度相对较差。而与实施例7等离子体电解氧化后的铝箔相比，实施例8具有更为优良的粗糙度，但是盐雾处理后的形貌较差。
64.而参照应用实施例1、应用实施例6-8并结合表6可以看出，应用实施例8的铝塑膜与应用实施例1的铝塑膜具有相似的初始剥离力以及剥离强度差值。
65.但是与应用实施例6的铝塑膜相比，应用实施例8的剥离强度差值相对较低，但是应用实施例8的初始剥离差值也相对较低，而与应用实施例7相比，应用实施例8的初始剥离强度更大，但是同时剥离强度差值也更大。
66.究其原因在于，0.05mol/l的硫酸锌水溶液中的锌离子和磷酸根离子的比重与实施例1中等离子电解氧化液中的锌离子和磷酸根离子的比重接近，因此两者制备得到的试样具备相似的耐电解液性能以及粘接性能。但是硫酸锌水溶液中锌离子与磷酸根离子的比重恒定，而调节磷酸根离子的占比可以有效改变样品的耐电解液性能或者粘接性能。
67.参照实施例8-9并结合表5可以看出，相对于实施例8的样品来说，实施例9的样品具有相似的粗糙度以及盐雾处理后的形貌。而参照应用实施例8-9并结合表6可以看出，相对于应用实施例8的铝塑膜来说，应用实施例9的铝塑膜虽然具有相似的初始剥离强度，但是剥离强度差值明显变大。由此说明，在保证磷酸根离子浓度相同的前提下，虽然锌离子的加入难以改善样品的粘接性能，但是锌离子的加入可以有效增加样品的耐电解液性能。
68.参照实施例1-9以及对比例1-3并结合表5可以看出，相对于对比例3来说，实施例
1-9以及对比例1-2均具有更为优良的粗糙度以及盐雾处理后形貌。参数应用实施例1-9以及应用对比例1-3并结合表6可以看出，相对于应用对比例3来说，应用实施例1-9以及应用对比例1-2均具有更为优良的初始剥离力以及剥离强度差值。
69.由此说明，实施例1-9的等离子体电解氧化液、对比例1的三价铬钝化液以及对比例2的硅酸钠溶液对铝箔均具有优良的粘接性能提升效果以及耐电解液性能提升效果。
70.相对于对比例1来说，实施例1-4、6、8-9具体相近或更高的粗糙度，实施例1-3、5-9具有相似或更好的盐雾处理后形貌。相对于应用对比例1来说，应用实施例1-4、6、8-9具有相近或更高的初始剥离力，应用实施例1-3、5、7-8具有相似或更低的剥离强度差值。
71.由此说明，磷酸盐或其合适浓度下的磷酸盐混合物可以有效对三价铬钝化剂进行替代。
72.相对于对比例2来说，实施例1-2、4、6、8-9具有相近或更高的粗糙度，实施例1-3,5-9具有更好的盐雾处理后形貌。相对于应用对比例1来说，应用实施例1-2、4、6、8-9具有相近或更高的初始剥离力，应用实施例1-9具有相似或更低的剥离强度差值。
73.由此说明，磷酸盐或其合适浓度下的磷酸盐混合物可以有效对硅酸钠进行替代。
74.参照实施例1、实施例10-14并结合表5可以看出，相对于实施例1来说，实施例10-14盐雾处理后的形貌相近或者更好，特别是实施例10、12、14的盐雾处理后形貌尤为突出。参照应用实施例1、应用实施例10-14并结合表5可以看出，相对于应用实施例1来说，应用实施例10-14的剥离强度差值均相对更低，其中以应用实施例10、12、14尤为突出。
75.由此说明，水滑石粉以及甲氧基硅烷可以有效增强试样的耐电解液性能，且随着水滑石粉以及甲氧基硅烷的添加，试样的耐电解液性能逐渐提升，但是提升效果逐渐减缓。
76.参照实施例1、实施例15-18并结合表5可以看出，相对于实施例1来说，实施例15-16的盐雾处理后性能相差不大，实施例17-18的盐雾处理后性能显著变差。参照应用实施例1、应用实施例15-18并结合表5可以看出，相对于应用实施例1来说，应用实施例15-16的剥离强度差值逐渐变大，实施例17-18的剥离强度差值进一步变大。
77.由此说明，当溶液温度小于40℃时，等离子体电解氧化作用较弱，膜厚和硬度值都相对较低，样品的耐电解液性能较差。而当溶液温度大于40℃时，等离子体电解氧化液对氧化物膜层的溶解作用增强，致使膜厚和硬度显著下降，样品的耐电解液性能较差。
78.参照实施例1、实施例19-22并结合表5可以看出，相对于实施例1来说，实施例19以及实施例21的粗糙度依次减小，实施例20以及实施例22的粗糙度依次增大，实施例19-22的盐雾处理后性能相近。
79.参照应用实施例1、应用实施例19-22并结合表6可以看出，相对于应用实施例1来说，应用实施例19以及应用实施例21的初始剥离力依次逐渐降低，应用实施例20以及应用实施例的初始剥离力依次逐渐增加。相对于应用实施例1来说，应用实施例19以及应用实施21的剥离强度差值逐渐变大，应用实施例20以及应用实施例22的剥离强度差值依次逐渐降低。
80.由此说明，随着脉冲电源各参数的提升，样品的粘接性能以及耐电解液性能也逐渐提升，但是提升幅度逐渐变缓。
81.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本
申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。