一种循环型机动车零部件喷涂回收设备、系统及方法与流程

1.本发明属于机动车零部件喷涂设备领域，特别涉及一种循环型机动车零部件喷涂回收设备、系统及方法。


背景技术：

2.目前，机动车已经成为人们日常通勤的常见代步工具，机动车市场的扩大也增加了机动车配件、零部件的需求，而在机动车零部件加工生产过程中，需要对零部件表面进行漆液、粉末的喷涂处理；现有对机动车零部件进行喷涂处理时，通常由作业人员和/或机械臂握持喷枪进行喷涂，通常每次对一个或一批机动车零部件进行喷涂并翻转，导致喷涂速度慢，进而极大的降低了喷涂效率，且现有的对机动车零部件喷涂时，溢散的喷涂漆液、粉末往往会粘在非喷涂区域，既会导致对非喷涂区域的环境产生污染，又会造成喷涂漆液、粉末的浪费，且现有的对机动车零部件喷涂时，若存在多批次零部件尺寸不同，则需要根据零部件尺寸选择尺寸适配的流水线，或在流水线上设置多种尺寸的零部件置放柱，但是，设置多种尺寸的置放柱，会导致上料时需调节或更换匹配高度的上料设备，增加上料设备的资源浪费，而在未使用到其他尺寸的置物柱时，其他尺寸的置物柱存在闲置且仍然跟随流水线运动，此时则会导致闲置置物柱受到喷涂材料的侵蚀、闲置置物柱造成运输资源的占用及浪费，若采用可拆卸式更换置物柱，则又会存在更换匹配尺寸的置物柱时，造成流水线停机的问题；因此，现有对机动车零部件进行喷涂，存在喷涂速度慢、效率低下、溢散的喷涂材料污染环境、溢散的喷涂材料浪费，无法根据多批次不同尺寸的零部件自动化调节至适配高度尺寸的缺陷。
3.因此，目前亟需一种能够提高机动车零部件喷涂效率，且将溢散的喷涂材料回收，且能够将零部件自动化调节至适配高度尺寸的喷涂回收设备。


技术实现要素：

4.发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种循环型机动车零部件喷涂回收设备，其结构简单，设计合理，易于生产，应用灵活，能够自动化的将待喷涂的零部件进行移动并转动，提高喷涂速度，进而提高喷涂效率；还能够将喷涂时溢散的喷涂材料进行回收，避免溢散的喷涂材料污染环境，且避免溢散的喷涂材料浪费；还能够将零部件自动化调节至适配高度尺寸。
5.为解决上述技术问题，本发明提供了一种循环型机动车零部件喷涂回收设备，包括：循环输送组件，包括第一驱动单元、循环输送线、零部件基架，所述循环输送线与第一驱动单元输出端相连接，且设有至少一个喷涂工位、回收工位；所述零部件基架安装于喷涂工位上，且沿高度方向突出于所述循环输送线；通过第一驱动单元驱动循环输送线沿第一预设方向运动；
第一推送组件，包括转动件、第二驱动单元、推送件，若干个转动件沿零部件基架的运动方向呈阵列式布置，所述第二驱动单元与转动件输出端相连接；所述推送件与第二驱动单元输出端相连接，且设有至少一个吸附件，所述推送件置放有待喷涂的零部件；通过转动件驱动第二驱动单元预设速度转动，进而通过所述第二驱动单元驱动推送件沿第二预设方向运动；回收组件，包括回收主体、第一过滤件、回收单元、集束单元，所述回收主体安装于回收工位上，且回收主体输入端与待加工的喷涂设备呈对称布置，且回收主体输入端开设有若干介质导孔，所述介质导孔与回收主体输入端相连通，通过介质导孔增加回收主体输入端回收的喷涂材料附着效果，进而提高喷涂材料回收效率；所述第一过滤件安装于回收主体内，所述回收单元的两端分别与回收主体、待加工的喷涂设备的储存容器相连通；所述集束单元包括支撑件、第一回收桶体、第二回收桶体、配重块，所述支撑件安装于待加工的喷涂设备输出端，所述第一回收桶体安装于支撑件上，且开设有第一通槽，所述第一通槽开设有回收导孔；所述第二回收桶体开设有第二通槽、介质存储腔，所述第二回收桶体通过第二通槽套设于第一回收桶体上，且所述第二回收桶体与第一回收桶体转动连接；所述介质存储腔与回收导孔相连通；所述配重块安装于介质存储腔内，通过第二通槽将待加工的喷涂设备溢散的喷涂材料回收，且通过回收导孔将回收的喷涂材料存储至介质存储腔内，通过配重块保持介质存储腔与地面垂直，避免介质存储腔回收的喷涂材料溢出。
6.通过采用上述技术方案，能够自动化的将待喷涂的零部件运输至喷涂工位，且能够自动化的将喷涂完成的零部件运输至卸料区域，实现循环输送，进而提高零部件的喷涂效率；能够将喷涂设备溢散的喷涂材料进行回收，既防止喷涂残留对非喷涂区域造成的环境污染，又减少了喷涂材料的浪费率，且能够将回收的喷涂材料进行过滤，防止回收的喷涂材料对原储存的喷涂材料造成污染；还能够自动化将零部件转动，既能够减少作业人员或机械臂将零部件翻转，导致的喷涂速度慢，又能够提高零部件的喷涂均匀度，进而提高喷涂效率；还能够将待喷涂的零部件进行伸出，能够避免喷涂材料喷涂至置放零部件的区域，减少喷涂材料的浪费。
7.优选地，所述循环输送组件还包括临储件、阻隔件，所述临储件分别安装于喷涂工位、回收工位的两侧，且开设有回收腔、回收口，所述回收口与回收腔相连通；所述阻隔件安装于临储件上，通过所述阻隔件将阻隔的喷涂材料引导至回收口内。
8.通过采用上述技术方案，能够进一步将喷涂加工时溢散的喷涂材料阻挡限位至喷涂工位区域，进而将阻挡的喷涂材料引导至回收口内，然后由回收口导入回收腔进行临时存储，进一步提高喷涂材料的回收率。
9.优选地，所述循环输送线还设有卸料工位，所述卸料工位与喷涂工位呈对称布置。
10.通过采用上述技术方案，能够提供作业人员或装卸设备将喷涂完成的零部件进行卸料，且重新装填待喷涂的零部件。
11.优选地，所述回收组件还包括干燥件、通风设备，所述干燥件安装于卸料工位内，且干燥件输出端沿高度方向突出于推送件；所述干燥件开设有通风孔，若干个通风孔沿干燥件输出端呈阵列式布置；所述通风设备输出端与通风孔相连通。
12.通过采用上述技术方案，能够为喷涂完成的零部件提供干燥处理，防止卸料时零
部件表面的喷涂材料掉落。
13.优选地，所述推送件包括第一连接件、阻尼转轴、第二连接件，所述第一连接件与第二驱动单元输出端相连接，所述阻尼转轴的两端分别与第一连接件、第二连接件转动连接，所述第二连接件与吸附件固定连接。
14.优选地，还包括第二推送组件，所述第二推送组件包括第三驱动单元、第一推送头、第四驱动单元、第二推送头，所述第三驱动单元安装于卸料工位第一操作端，所述第一推送头与第三驱动单元输出端相连接，通过所述第三驱动单元驱动第一推送头将第二连接件沿第一推送方向运动；所述第四驱动单元安装于卸料工位第二操作端，所述第二推送头与第四驱动单元输出端相连接，通过所述第四驱动单元驱动第二推送头将第二连接件沿第二推送方向运动。
15.通过采用上述技术方案，能够将干燥完成的零部件进行自动化卸料，且进行自动化复位，提高喷涂回收设备的作业效率。
16.优选地，所述回收单元包括回收容器、风机、第二过滤件，所述回收容器的两端分别与回收主体输出端、待加工的喷涂设备的储存容器相连通；所述风机安装于回收容器的一侧，所述第二过滤件安装于风机与回收容器之间。
17.通过采用上述技术方案，能够进一步提高回收主体回收溢散的喷涂材料的效率，进一步减少溢散的喷涂材料的浪费。
18.本发明还提供一种循环型机动车零部件喷涂回收系统，包括所述的一种循环型机动车零部件喷涂回收设备，还包括：喷涂设备，其安装于所述喷涂回收设备的循环输送线一侧，且与喷涂工位呈对称布置；储存容器，其存储有喷涂材料，且分别与喷涂设备、所述喷涂回收设备的回收容器、介质存储腔相连通。
19.本发明还提供一种循环型机动车零部件喷涂回收方法，使用所述的一种循环型机动车零部件喷涂回收设备进行机动车零部件的喷涂及回收，所述方法还包括以下步骤：步骤s1：使循环输送线沿第一预设方向运动，且使零部件基架在喷涂工位停置第一预设时间；步骤s2：使吸附件将待喷涂的零部件进行吸附，且使推送件沿第二预设方向伸出；步骤s3：使喷涂设备待喷涂的零部件进行第一预设时间喷涂，且使第二驱动单元沿预设方向进行预设速度转动，同时使回收单元进行第二预设时间的喷涂回收操作；步骤s4：使循环输送线沿第一预设方向继续运动，且使零部件基架在卸料工位停置第三预设时间。
20.优选地，在卸料工位停置第三预设时间的方法为：步骤s40：使通风设备为卸料工位喷涂完成的零部件进行第四预设时间的干燥操作；步骤s41：使第一推动件向第二连接件方向移动，将所述第二连接件向第一推送方向运动，且使吸附件将喷涂完成的零部件不再吸附；步骤s42：使第二推动件向第二连接件方向移动，将所述第二连接件向第二推送方向运动。
21.本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：1、本发明所述的一种循环型机动车零部件喷涂回收设备、系统及方法，能够自动化的将待喷涂的零部件运输至喷涂工位，进而能够自动化的将喷涂完成的零部件运输至卸料区域，实现循环流水线式的输送喷涂加工，提高零部件的喷涂效率；2、既能够减少作业人员或机械臂将零部件翻转导致的喷涂速度慢，又能够提高零部件的喷涂均匀度，进而提高喷涂效率；3、能够将待喷涂的零部件进行伸出，能够避免喷涂材料喷涂至置放零部件的区域，减少喷涂材料喷涂至非零部件物体造成的浪费；同时，能够将喷涂设备溢散的喷涂材料进行回收，既防止喷涂残留对非喷涂区域造成的环境污染，又减少了喷涂材料的浪费率；4、能够将干燥完成的零部件进行自动化卸料，且进行自动化复位，提高喷涂回收设备的作业效率。
附图说明
22.为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明。
23.图1是本发明的零部件喷涂回收系统的第一立体示意图。
24.图2是本发明的零部件喷涂回收系统的俯视图。
25.图3是本发明的零部件喷涂回收系统的左视图。
26.图4是本发明的零部件喷涂回收系统的第一正视图。
27.图5是本发明的零部件喷涂回收系统的第二立体示意图。
28.图6是本发明的推送件的收缩示意图。
29.图7是本发明的推送件的伸出示意图。
30.图8是本发明的待加工的喷涂设备的示意图。
31.图9是本发明的集束单元的剖视示意图。
32.图10是本发明的回收主体的剖视示意图。
33.图11是本发明的a区域的放大示意图。
34.图12是本发明的零部件喷涂回收系统的第三立体示意图。
35.图13是本发明的零部件喷涂回收系统的第二正视图。
36.图14是本发明的临储件及阻隔件的示意图。
37.图15是本发明的推送件转动第一推送方向的第一示意图。
38.图16是本发明的推送件转动第一推送方向的第二示意图。
39.图17是本发明的推送件转动第一推送方向的第三示意图。
40.图18是本发明的推送件转动第二推送方向的第一示意图。
41.图19是本发明的推送件转动第二推送方向的第二示意图。
42.图20是本发明的推送件转动第二推送方向的第三示意图。
43.图21是本发明的回收加工容器所在区域的局部示意图。
44.说明书附图标记说明：2、第一推送组件，5、喷涂设备，6、储存容器，10、第一驱动单元，11、循环输送线，12、零部件基架，13、临储件，14、阻隔件，20、转动件，21、第二驱动单元，22、推送件，23、吸附件，30、回收主体，31、第一过滤件，32、回收单元，33、干燥件，34、通风设
备，35、集束单元，36、回收加工容器，40、第三驱动单元，41、第一推送头，42、第四驱动单元，43、第二推送头，110、喷涂工位，111、回收工位，112、卸料工位，130、回收口，140、斜面，220、第一连接件，221、阻尼转轴，222、第二连接件，223、第一操作端，224、第二操作端，300、回收通道，301、回收主体输入端，302、回收主体输出端，303、介质导孔，320、回收容器，321、风机，322、第二过滤件，323、回收容器输入端，324、回收容器输出端，330、通风孔，350、支撑件，351、第一回收桶体，352、第二回收桶体，353、配重块，354、第一通槽，355、回收导孔，356、第二通槽，357、介质存储腔，358、轴承，359、介质导管。
具体实施方式
45.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本发明并能予以实施，但所举实施例不作为对本发明的限定。
46.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第二”、“第一”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
47.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
48.除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。此外，术语“包括”意图在于覆盖不排他的包含，例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备，没有限定于已列出的步骤或单元而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。
49.实施例一参照图1-图11所示，本发明提供一种循环型机动车零部件喷涂回收设备的实施例，包括：循环输送组件，包括第一驱动单元10、循环输送线11、零部件基架12，所述循环输送线11与第一驱动单元10输出端相连接，且设有至少一个喷涂工位110、回收工位111；所述零部件基架12安装于喷涂工位110上，且沿高度方向突出于所述循环输送线11；通过第一驱动单元10驱动循环输送线11沿第一预设方向运动；其中，参考图5所示，所述第一驱动单元10只要是能够驱动循环输送线11运动，可以是任何形式的驱动机构，包括但不仅限于皮带输送机、链式输送机、滚筒输送机，具体所述第一驱动单元10的尺寸、数量、安装形式由作业人员根据实际生产需求、成本设定；所述循环输送线11只要是能够带动零部件基架12循环移动的，可以是任何形式的环式流水线，包括但不仅限于皮带流水线、链式流水线、滚筒流水线，具体所述循环输送线11的尺寸、数量、安装形式由作业人员根据实际生产需求、成本设定；所述循环输送线11的一侧设有喷涂工位110，所述循环输送线11的另一侧设有回收工位111，所述喷涂工位110与回收工位111
的中心点位于同一中心延长线上；预设数量的零部件基架12为一组，每组基架的长度尺寸小于喷涂工位110的长度尺寸；若干组零部件基架12沿循环输送线11的运动方向呈阵列式布置，且参考图3所示，所述零部件基架12沿高度方向突出于循环输送线11；其中，所述第一预设方向包括但不仅限于循环输送线11的顺时针方向、逆时针方向；具体的所述第一预设方向、预设数量由作业人员根据实际生产需求、成本设定。
50.包括：第一推送组件2，包括转动件20、第二驱动单元21、推送件22，若干个转动件20沿零部件基架12的运动方向呈阵列式布置，所述第二驱动单元21与转动件20输出端相连接；所述推送件22与第二驱动单元21输出端相连接，且设有至少一个吸附件23，所述推送件22置放有待喷涂的零部件；通过转动件20驱动第二驱动单元21预设速度转动，进而通过所述第二驱动单元21驱动推送件22沿第二预设方向运动；其中，所述转动件20只要是能够驱动第二驱动单元21转动，可以是任何形式的旋转机构，包括但不仅限于电动旋转平台、气动旋转平台、回转气缸、伺服电机，具体所述转动件20的尺寸、数量、安装形式由作业人员根据实际生产需求、成本设定；所述第二驱动单元21只要是能够驱动推送件22伸缩，可以是任何行驶的驱动机构，包括但不仅限于液压机构、气动机构、伺服电机等提供往复直线运动动力的机构，具体所述第二驱动单元21的伸缩尺寸、数量、安装形式由作业人员根据实际生产需求、成本设定；所述推送件22的一端与第二驱动单元21输出端固定连接，所述推送件22的另一端用于置放待喷涂的零部件，且安装有至少一个吸附件23；还包括供电蓄电池，所述供电蓄电池安装于零部件基架12内，且所述供电蓄电池分别为转动件20、第二驱动单元21、吸附件23提供驱动电源；所述吸附件23包括但不仅限于天然磁石、电磁铁，若为电磁铁，则所述吸附件23的一端与推送件22固定连接，所述吸附件23的另一端与供电蓄电池相连接，通过电磁吸附技术将推送件22置放的待喷涂的零部件进行吸附固定，具体所述吸附件23的尺寸、数量、安装形式由作业人员根据实际生产需求、成本设定；其中，向第二预设方向运动即指向待加工的喷涂设备5输出端方向移动，具体的所述第二预设方向、预设速度由作业人员根据实际生产需求、成本设定。
51.包括：回收组件，包括回收主体30、第一过滤件31、回收单元32、集束单元35，所述回收主体30安装于回收工位111上，且回收主体输入端301与待加工的喷涂设备5呈对称布置，且回收主体输入端301开设有若干介质导孔303；所述第一过滤件31安装于回收主体30内，所述回收单元32的两端分别与回收主体30、待加工的喷涂设备5的储存容器6相连通；其中，参考图8-图9所示，所述集束单元35包括支撑件350、第一回收桶体351、第二回收桶体352、配重块353，所述支撑件350安装于待加工的喷涂设备5输出端，所述第一回收桶体351安装于支撑件上，且开设有第一通槽354，所述第一通槽354开设有回收导孔355；所述第二回收桶体352开设有第二通槽356、介质存储腔357，所述第二回收桶体352通过第二通槽356套设于第一回收桶体351上，且所述第二回收桶体352与第一回收桶体351转动连接；所述介质存储腔357与回收导孔357相连通；所述配重块353安装于介质存储腔357内，通过第二通槽356将待加工的喷涂设备溢散的喷涂材料回收，且通过回收导孔357将回收的喷涂材料存储至介质存储腔357内，通过配重块353保持介质存储腔357与地面垂直，避免介质存储腔357回收的喷涂材料溢出。
52.其中，参考图10所示，所述回收主体30开设有回收通道300，所述回收主体输入端301即指回收通道300的进口；所述回收通道300的进口与待加工的喷涂设备5呈参考图4所
示的对称布置，待加工的喷涂设备5喷涂经由待喷涂的零部件的喷涂材料被回收通道300回收；参考图11所示，所述介质导孔303与回收主体输入端301相连通，通过介质导孔303增加回收主体输入端301回收的喷涂材料附着效果，提高喷涂材料回收效率；所述第一过滤件31安装于回收通道300内，所述第一过滤件31只要是能过滤喷涂材料，可以是任何形式的过滤机构，若喷涂材料为液体，则所述第一过滤件31采用液体过滤网，若喷涂材料为粉末，则所述第一过滤件31采用过滤网或振动筛，通过第一过滤件31将回收主体30回收的喷涂材料进行过滤；参考图10所示，所述回收单元32包括回收容器320、风机321、第二过滤件322；其中，回收容器输入端323与回收通道300出口相连通，所述回收通道300出口即指回收主体输出端302；回收容器输出端324与待加工的喷涂设备5的储存容器6相连通，通过回收容器320存储回收主体30回收的喷涂材料，进而将回收的喷涂材料导入至待加工的喷涂设备5的储存容器6；所述风机321安装于回收容器320的一侧，通过风机321提高回收主体30的喷涂材料回收速度，进而提高回收效率；所述第二过滤件322安装于风机321与回收容器320之间，所述第二过滤件322采用过滤网，通过第二过滤件322防止回收的喷涂材料进入风机321；其中，参考图9所示，所述第二回收桶体352通过轴承360与第一回收桶体351转动连接，通过配重块353的设置，能够实时保持介质存储腔357与待加工的喷涂设备所在地面垂直。
53.优选地，所述喷涂回收设备的工作原理为：通过第一驱动单元10驱动循环输送线11沿第一预设方向进行运动，同时通过吸附件23将推送件22置放的待喷涂的零部件进行吸附固定，且在零部件基架12位于喷涂工位110时，停留第一预设时间；在零部件基架12停留时，通过第二驱动单元21驱动推送件22将待喷涂的零部件向第二预设方向运动，进而通过待加工的喷涂设备5为待喷涂的零部件进行第二预设时间的喷涂加工；在喷涂加工时，通过转动件20驱动第二驱动单元21带动推送件22预设速度转动，通过推送件22带动待喷涂的零部件同步转动；同时，回收单元32通过回收主体30实时回收所述喷涂设备5加工时溢散的喷涂材料，进而通过第一过滤件31进行喷涂材料过滤；通过回收单元32将过滤后的喷涂材料导入至所述喷涂设备5的储存容器6内；在喷涂加工时，通过第一回收桶体351阻挡待加工的喷涂设备5的喷涂材料扩散，同时通过第一通槽354开设的回收导孔355将阻挡的喷涂材料回收，然后由回收导孔355将回收的喷涂材料导入至介质存储腔357内进行临时存储；同时，在喷涂设备5多角度运动进行喷涂加工时，通过配重块353为介质存储腔357所在的第二回收桶体352提供重心，避免喷涂设备5多角度运动造成介质存储腔357回收的喷涂材料溢出；其中，所述第二预设时间小于第一预设时间，具体的所述第一预设时间、第二预设时间由作业人员根据实际生产需求、成本设定。
54.采用上述技术方案，通过第一驱动单元10、循环输送线11的设置，能够自动化的将待喷涂的零部件运输至喷涂工位110，且能够自动化的将喷涂完成的零部件运输至卸料区域，实现循环输送，进而提高零部件的喷涂效率；通过转动件20的设置，能够自动化将零部件转动，既能够减少作业人员或机械臂将零部件翻转，导致的喷涂速度慢，又能够提高零部
件的喷涂均匀度，进而提高喷涂效率；通过第二驱动单元21、推送件22的设置，能够将待喷涂的零部件进行伸出，能够避免喷涂材料喷涂至置放零部件的区域，减少喷涂材料的浪费，还能够根据零部件的尺寸，将零部件上升或下降至适配高度进行喷涂；通过回收主体30、回收单元32的设置，能够将喷涂设备5溢散的喷涂材料进行回收，既防止喷涂残留对非喷涂区域造成的环境污染，又减少了喷涂材料的浪费率；通过第一过滤件31的设置，能够将回收的喷涂材料进行过滤，防止回收的喷涂材料对原储存的喷涂材料造成污染；通过第一回收桶体351、第二回收桶体352的设置。，能够防止待加工的喷涂设备5喷涂时的喷涂材料产生大范围的溢散，且能够将阻挡的喷涂材料进行回收，进而减少喷涂材料产生大范围溢散造成的浪费、对环境的污染、对非零部件物体的侵蚀；通过配重块353的设置，能够为第二回收桶体352提供重心，实时将第二回收桶体352保持垂直，进而避免介质存储腔357回收的喷涂材料在待加工的喷涂设备5运动时，产生溢出问题。
55.实施例二参照图12-图14所示，实施例二与实施例一基本相同，不同之处在于：所述循环输送组件还包括临储件13、阻隔件14。
56.其中，参考图12所示，所述临储件13分别安装于喷涂工位110、回收工位111的两侧，且开设有回收腔、回收口130，所述回收口130与回收腔相连通；所述阻隔件14安装于临储件13上，且与临储件13固定安装；所述阻隔件14采用阻隔板，所述阻隔板设有斜面140，所述斜面140也开设有与回收主体输入端301结构相同的介质导孔303，通过阻隔板将喷涂加工时溢散的喷涂材料进行阻挡，且通过斜面140增加阻挡的喷涂材料附着效果，进而将阻挡的喷涂材料引导至回收口130内，进而由回收口130导入回收腔进行临时存储。
57.采用上述技术方案，通过阻隔件14的设置，能够进一步将喷涂加工时溢散的喷涂材料阻挡限位至喷涂工位110区域，进而能够将阻挡的喷涂材料引导至回收口130内，然后由回收口130导入回收腔进行临时存储，进一步提高喷涂材料的回收率。
58.实施例三参照图1，图15-图21所示，实施例三与实施例一基本相同，不同之处在于：所述循环输送线11还设有卸料工位112；所述回收组件还包括干燥件33、通风设备34、回收加工容器36；所述推送件22包括第一连接件220、阻尼转轴221、第二连接件222；还包括第二推送组件，所述第二推送组件包括第三驱动单元40、第一推送头41、第四驱动单元42、第二推送头43。
59.其中，参考图1所示，所述卸料工位112位于喷涂工位110远离待加工的喷涂设备5的一侧，且与所述喷涂工位110呈对称布置；且所述回收工位111位于卸料工位112与喷涂工位110之间；在零部件基架12位于卸料工位112时，停留第三预设时间，所述第三预设时间既可以与第一预设时间相同，也可以大于或小于第一预设时间，具体的所述第三预设时间由作业人员根据实际生产需求、成本设定。
60.其中，所述干燥件33安装于卸料工位112内，且参考图15所示干燥件33输出端沿高度方向突出于推送件22，且所述干燥件33输出端沿高度方向突出于推送件22置放的零部件，具体所述干燥件33输出端突出于推送件22的距离由作业人员根据实际生产需求、成本
设定；所述干燥件33开设有通风孔330，若干个通风孔330沿干燥件33输出端呈阵列式布置，所述通风设备34输出端与通风孔330相连通，通过所述通风设备34向通风孔330内吹风，进而为卸料工位112停置的喷涂完成的零部件进行干燥；所述回收加工容器36安装于卸料工位112远离干燥件33的一端，且回收加工容器37的输出端面向卸料工位112；若设置回收加工容器37，则在循环输送线11的卸料工位112处开设材料通槽，干燥件33的通风孔330将零部件未吸附的喷涂材料吹送经由材料通槽进入回收加工容器36内。
61.其中，参考图15、图18所示，所述第一连接件220安装于第二驱动单元21输出端，且与所述第二驱动单元21输出端固定连接；所述阻尼转轴221的一端与第一连接件220固定连接，所述阻尼转轴221的另一端与第二连接件222转动连接，通过所述阻尼转轴221提高第二连接件222的转动阻尼，防止循环输送线11运动时，造成第二连接件222松动旋转；所述第二连接件222远离阻尼转轴221的一端与吸附件23固定连接。
62.其中，参考图17所示，所述第三驱动单元40位于推送件22的第一操作端223，所述第一推送头41与第三驱动单元40输出端相连接，通过所述第三驱动单元40驱动第一推送头41将第二连接件222沿第一推送方向运动；其中，所述第三驱动单元40只要是能够驱动第一推送头41伸缩运动，可以是任何行驶的驱动机构包括但不仅限于液压机构、气动机构、伺服电机等提供往复直线运动动力的机构；所述第一推送头41包括但不仅限于包裹有橡胶缓冲层的推送杆、推送块；其中，参考图17所示，所述第四驱动单元42安装于推送件22的第二操作端224，所述第二推送头43与第四驱动单元42输出端相连接，通过所述第四驱动单元42驱动第二推送头43将第二连接件222沿第二推送方向运动；其中，所述第四驱动单元42只要是能够驱动第二推送头43伸缩运动，可以是任何行驶的驱动机构包括但不仅限于液压机构、气动机构、伺服电机等提供往复直线运动动力的机构；所述第二推送头43包括但不仅限于包裹有橡胶缓冲层的推送杆、推送块；具体所述第三驱动单元40、第一推送头41、第四驱动单元42、第二驱动件的伸缩尺寸、数量、安装形式由作业人员根据实际生产需求、成本设定。
63.优选的，本实施例所述喷涂回收设备的工作原理为：在喷涂工位110的零部件喷涂完成后，通过第一驱动单元10驱动循环输送线11继续沿第一预设方向进行运动，且在零部件基架12位于卸料工位112时，停留第三预设时间；在零部件基架12停留时，通过通风设备34向干燥件33的通风孔330内吹风，进而通过通风孔330为卸料工位112喷涂完成的零部件进行第四预设时间的干燥处理；干燥处理完成后，通过第三驱动单元40驱动第一推送头41向第二连接件222方向运动，将第二连接件222向第一推送方向推动，进而通过吸附件23将喷涂完成的零部件不再吸附，将喷涂完成的零部件进行卸料；然后通过第四驱动单元42驱动第二推送头43向第二连接件222方向运动，将第二连接件222向第二推送方向推动，进而将第二连接件222复位。
64.采用上述技术方案，通过干燥件33、通风设备34的设置，能够为喷涂完成的零部件提供干燥处理，防止卸料时零部件表面的喷涂材料掉落；通过第一连接件220、阻尼转轴221、第二连接件222、第二推送组件的设置，能够将干燥完成的零部件进行自动化卸料，且进行自动化复位，提高喷涂回收设备的作业效率；通过回收加工容器36的设置，能够将卸料
工位112存在的零部件表面附着，且未与零部件吸附的喷涂材料进行回收，降低未与零部件吸附的喷涂材料对零部件造成的影响，且进一步降低喷涂材料的浪费。
65.实施例四参照图1-图21所示，本实施例提供一种循环型机动车零部件喷涂回收系统，包括所述的一种循环型机动车零部件喷涂回收设备，还包括：喷涂设备5，其安装于所述喷涂回收设备的循环输送线11一侧，且与喷涂工位110呈对称布置；储存容器6，其存储有喷涂材料，且分别与喷涂设备5、所述喷涂回收设备的回收容器320、介质存储腔357相连通。
66.其中，所述喷涂设备5包括但不仅限于手动喷涂设备5、半自动喷涂设备5、全自动喷涂设备5，可以采用作业人员手持，也可以采用机械臂固定安装；具体的所述喷涂设备5、储存容器6由作业人员根据实际生产需求、成本设定；所述储存容器6通过介质导管359与介质存储腔357相连通。
67.实施例五参照图1-图21所示，本实施例提供一种循环型机动车零部件喷涂回收方法，使用所述的一种循环型机动车零部件喷涂回收设备进行机动车零部件的喷涂及回收，所述方法还包括以下步骤：步骤s1：使循环输送线11沿第一预设方向运动，且使零部件基架12在喷涂工位110停置第一预设时间；步骤s2：使吸附件23将待喷涂的零部件进行吸附，且使推送件22沿第二预设方向伸出；步骤s3：使喷涂设备5待喷涂的零部件进行第一预设时间喷涂，且使第二驱动单元21沿预设方向进行预设速度转动，同时使回收单元32进行第二预设时间的喷涂回收操作；步骤s4：使循环输送线11沿第一预设方向继续运动，且使零部件基架12在卸料工位112停置第三预设时间。
68.在步骤s1中，通过第一驱动单元10驱动循环输送线11运动，每当置放有零部件的零部件基架12位于喷涂工位110后，将所述零部件基架12在喷涂工位110停置第一预设时间。
69.在步骤s2中，在零部件基架12停留喷涂工位110后，通过吸附件23将推送件22置放的零部件进行吸附，防止喷涂时，造成零部件掉落，影响喷涂效果；进而通过第二驱动单元21驱动推送件22伸出，即将待喷涂的零部件向喷涂设备5的喷涂方向伸出，减少喷涂设备5喷涂时将喷涂材料喷涂至非零部件物体上。
70.在步骤s3中，在待喷涂的零部件伸出完成后，通过喷涂设备5为待喷涂的零部件进行喷涂，喷涂的同时，通过转动件20带动第二驱动单元21沿预设方向进行预设速度转动，通过第二驱动单元21带动推送件22同步转动，进而通过推送件22带动零部件同步转动，以提高零部件喷涂的全面性、提高零部件喷涂的自动化效率、提高零部件的喷涂均匀度；在喷涂的同时，回收单元32还通过回收主体30将喷涂时溢散的喷涂材料进行回收，回收的喷涂材料经由第一过滤件31进行过滤后，进入回收容器320内临时储存，然后由回收容器320导入至喷涂设备5的储存容器6内，减少喷涂材料溢散浪费。
71.在步骤s3中，在喷涂完成一批零部件后，通过第一驱动单元10驱动循环输送线11继续运动，当所述零部件基架12位于卸料工位112后，将所述零部件基架12在卸料工位112停置第三预设时间，以便作业人员或卸料设备进行卸料。
72.优选地，在卸料工位112停置第三预设时间的方法为：步骤s40：使通风设备34为卸料工位112喷涂完成的零部件进行第四预设时间的干燥操作；步骤s41：使第一推动件向第二连接件222方向移动，将所述第二连接件222向第一推送方向运动，且使吸附件23将喷涂完成的零部件不再吸附；步骤s42：使第二推动件向第二连接件222方向移动，将所述第二连接件222向第二推送方向运动。
73.在步骤s40中，当零部件基架12在卸料工位112停置第三预设时间时，通过通风设备34向干燥件33内吹风，进而通过通风孔330为卸料工位112处喷涂完成的零部件进行第四预设时间的干燥处理，防止卸料时造成零部件的喷涂层损坏。
74.在步骤s41中，当干燥完成后，参考图15-图17所示，通过第三驱动单元40驱动第一推动件向第二连接件222方向移动，将所述第二连接件222向卸料设备或卸料流水线转动，然后通过吸附件23将喷涂完成的零部件不再吸附，使其掉落至卸料设备或卸料流水线内进行卸料。
75.在步骤s42中，在吸附件23不再吸附后，参考图18-图20所示，通过第四驱动单元42驱动第二推动件向第二连接件222方向移动，将所述第二连接件222推送复位。
76.优选地，在进行第四预设时间的干燥操作后，还包括以下步骤：步骤s400：使通风设备34为卸料工位112干燥完成的零部件进行第五预设时间的最大功率吹风操作；在步骤s400中，控制通风设备34进入最大功率的运行状态，向卸料工位112干燥完成的零部件进行吹风，从而将干燥完成的零部件表面附着，且未与零部件吸附的喷涂材料吹向回收加工容器36内，既能够防止未与零部件吸附的喷涂材料增加零部件表面粗糙度，又能够减少未与零部件吸附的喷涂材料浪费；其中，所述第五预设时间。
77.步骤s401：使转动件20将干燥完成的零部件进行第五预设时间的转动操作。
78.在步骤s401中，在通风设备34进入最大功率的运行状态时，控制转动件20进行预设速度的转动，从而提供通风设备34均匀的将干燥完成的零部件表面附着，且未与零部件吸附的喷涂材料吹向回收加工容器36内。
79.其中，本技术中，第一预设时间、第二预设时间、第三预设时间、第四预设时间、第五预设时间由作业人员根据实际生产需求、成本设定。
80.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。