一种宋韵青瓷制备工艺

1.本发明涉及青瓷技术领域，更具体地说，它涉及一种宋韵青瓷制备工艺。


背景技术：

2.宋代，是中华文化发展的一个高峰。宋韵文化是中华优秀传统文化的重要组成部分。
3.有着1600余年历史的龙泉窑，南宋时期达到了巅峰。宋代龙泉窑青瓷美在简洁，美在自然。造型上追求质朴、自然的典雅之美，倾向于天然去雕饰，返璞归真；釉色上讲究色调单一，喜欢天青、粉青、梅子青这种接近大自然的色调，把“纯天然”之美推向极致，同时体现了那个时代追求细腻纯净、深沉高雅的美学风韵。
4.现有技术由于过度追求精细及纯正的原材料，成本非常高昂，工艺技术步骤繁多，很多纯度不高的高岭土被随意丢弃，对环境也带来极大的污染和破坏，对高岭土资源也造成极大浪费，并且千家一面，缺少特色，同类产品产量严重过剩，而差异化的特色产品又凤毛羚角，严重影响陶瓷文化的发展及有效推。
5.因此需要提出一种方案来解决这个问题。


技术实现要素：

6.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种宋韵青瓷制备工艺，本发明制备的青瓷，其色泽比龙泉青瓷更为沉着、含蓄；釉色为青灰色呈半透明状，坯体胎色呈灰白或深褐色，不开片，釉中气泡分布不均匀；气泡细碎，达到肉眼难以辨别的程度，同时，釉面可见零星气泡分布。
7.一种宋韵青瓷制备工艺，包括包括高岭土处理、大理石和闪长石处理、胎土配制、釉料配制、坯体成型与素烧、坯体施釉、烧制，a、所述高岭土处理的方法如下：
8.s1：将高岭土加热干燥后粉碎；具体方法为：高岭土采集之后，放入干燥炉内，均匀铺开，升温至120℃，保持5个小时的时间，自然冷却后将干燥好的原料放入粉碎机(也可用大型碾压机进行碾压或用水碓捶打)内粉碎，粉碎后的最大颗粒以不超过1毫米为佳。优选的，本发明的高岭土选取主要选取岩石风化土，选取颜色较浅的高岭土，从表面色彩来看，所选取的高岭土为白色和浅褐色相间且风化较好，用手紧捏可成团，具有较好的粘性和聚合性的土质为佳。由于各地的高岭土的纯度、白度、和杂质含量各不相同，高岭土的主要成分为al2o3
·
2sio2
·
2h2o,但无论其纯度多高，都伴生有种类众多的其它杂质，如蒙脱石、水云母、伊利石、埃洛石等，甚至还含有铁，铜，锰，铬等微量金属元素，在选取高岭土过程当中，高纯度的高岭土只适应于生产高白度和高净度的白瓷，造纸等产品中，高岭土煅烧白度值和自然白度值分别为90和50以上；而一般用于青瓷生产的高岭土的煅烧白度值和自然白度值分别为60和25以上即可，本发明中的高岭土的煅烧白度值和自然白度值分别为40和20以上，可利用纯度不高的高岭土，以达到节约矿土资源，同时产生特色产品。
9.s2：粉碎的高岭土用8-10m/s的劲风扬吹形成原料堆，将高岭土原料堆分成a0-1原
料和b1-2原料；所述的a0-1原料为原料堆沿劲风扬吹方向0-1m之间的高岭土，b1-2原料为原料堆沿劲风扬吹方向1-2m之间的高岭土。优选的，劲风扬吹的方法为：粉碎好的高岭土置于1米高度，架设好大功率风扇(离原料台1.5米距离)，并将风扇的风力调至8-10米/秒，然后将粉碎好的高岭土以60公斤/分钟的速率匀速下倾，此过程中将会形成2.0-2.5米长的原料堆。
10.s3：将b1-2原料置于用1.0-1.5m/s的水流冲刷后沉淀形成沉淀层，从上到下取上层五分之一厚度的沉淀层作为y1原料，取五分之一至十分之九厚度的沉淀层为t1原料；将a0-1原料用1.0-1.5m/s的水流冲刷后沉淀形成沉淀层，从上到下取上层五分之一厚度的沉淀层作为y2原料，取五分之一至十分之九厚度的沉淀层为t2原料。优选的，水流冲刷的采用“三级水流冲刷池”进行水流冲刷。冲刷池的尺寸：第一级池，深1米，池口0.8*0.8米；第二级池，深0.8米，池口0.8*0.8米；第三级池，深0.3米，池口2.0*2.0米。在冲刷过程中第一、第二级池需要不间断匀速搅拌，以使超过80％的原料经水流冲刷至第三级池中。第三级池则无需搅拌，待其自然沉淀。第三级池沉淀20-30厘米后就可以分层取料了，最底层的2-3厘米为杂质去除；通常最表面1-2厘米为多含浮动有机物去除。
11.s4：将t1原料、t2原料分别与水按1:3比例混合后球磨4-5小时，过60目筛后压力去水，得到对应的t1胎土原料、t2胎土原料；优选的，压力去水的具体做法为：过60目筛后用厚棉布袋以每袋20公斤的含水原料装填密封，并以9个泥袋为一层，共整齐堆码3层，然后顶部盖以结实的木板，在木板顶端施加200
±
20公斤压力，施压36个小时即可，分别得到每袋7-8公斤含水量为25-35％的t1胎土原料、t2胎土原料；然后密封防干，并保存备用。
12.将y1原料、y2原料分别与水按1:4比例混合后球磨20-25小时，过120目筛，干燥后得到y1釉原料、y2釉原料，直接装入容器备用。
13.b、所述大理石和闪长石处理的方法如下：
14.分别以大理石、闪长石作为原料，将原料敲碎，优选为5厘米左右大小，然后送入窑中900
±
50℃煅烧，煅烧后的原料直接高温倾入冷水中分解和碎化，取出后的原料与水按1:4的比例球磨20-25小时后，过120目筛，沉淀后去除底层1-2cm厚度的含杂质较多的部分，余料装入密封容器备用，得到相应的大理石原料、闪长石原料；所得的大理石原料、闪长石原料的含水量为75-85％。
15.本发明中作为原料的闪长石优选为灰色或绿色，并含有重量份50-60％的sio2和5-10％的cao。闪长石中的硅和高岭土中的钠钾成分在高温中容易形成玻璃相，同时如果遇到适量的钙成分，形成玻璃相的温度将会相应降低，即共熔点降低，可达到降低烧成温度的目的。
16.c、所述胎土配制的方法如下：
17.按重量份，将50-60份t1胎土原料、25-35份t2胎土原料、0-5份大理石原料、2-5份闪长石原料、5-10份粘土投入真空练泥机中练泥，充分均匀后置于保湿环境中陈腐60天以上；优选的，粘土选自白胶土或白桑泥中的至少一种。
18.d、所述釉料配制的方法如下：
19.按重量百分比，将固体粉料15-20％的y1釉原料、30-35％的y2釉原料、20-30％的大理石、20-30％的闪长石、5-10％的釉果混合后，将固体粉料与水按1:4的比例混合制成釉料；优选的，所述固体粉料中的大理石由大理石原料干燥制成，闪长石由闪长石原料干燥制
成，釉果选自紫金土、阿拉伯胶、钠长石中的至少一种。
20.e、所述坯体成型与素烧的方法如下：
21.将陈腐好的胎土再次进行真空练泥机练制，使泥土各部分干湿程度均匀，并排除泥土中的空气成分。成型方法主要是滚压成型和拉坯成型两种，如需注浆成型，还需将泥土加水搅拌成泥浆，然后加入适量的腐植酸钠并搅拌均匀方可用于模具注浆成型。
22.第一步，将揉好的泥土进行滚压成型或拉坯成型，待坯体自然晾干至“皮革硬度”时，再进行修坯整理，接坯钻孔，雕刻装饰等工艺。如有需要还可以施化妆土等工艺手法，之后待完全晾干。
23.第二步，将完全晾干的坯体装入窑内，缓慢烧至850-900℃，升温速率不超过2.0℃/min，整个素烧时间需要7.5
±
0.5小时。熄火后将窑炉进气口和烟囱密闭，不能有冷空气直接进入窑内，特别是冬天气温较低时更需注意，否则容易出现素烧裂坯现象；然后待窑炉自然降温至100℃以下取出。
24.f、所述坯体施釉的方法如下：
25.第一步，将素烧好的坯体表面用80号砂纸打磨平整，去除修坯时留下的刀痕，以免影响成品美观度，同时增加坯体表面釉的附着力；然后扫尽坯体表面浮尘，并用湿毛巾或湿海绵擦拭干净。
26.第二步，浸釉，将坯体放入釉桶中浸泡5-6秒钟取出，倒尽坯体内部釉料。注意手碰触坯体部位限底部及口部，而不要碰触其它部位，以免影响釉的平整度。
27.第三步，待坯体釉料干燥后，进行喷釉工艺，喷釉时注意喷枪离坯体保持50厘米距离，并将坯体放置在转盘上转动，以喷在坯体上的釉不向下流动为标准，釉的厚度保持在1-2毫米，不宜过厚，过厚将出现缩釉现象，过薄则釉色效果欠佳。
28.第四步，将喷好釉的坯体底部接触点的釉料刮干净，并用湿毛巾擦拭干净，浸釉时口部手接触的地方用釉补整齐，釉层过厚的地方用刀具削刮至适合的厚度。然后装窑准备烧制。装窑过程中注意坯体之间需保留10毫米以上的空隙，不可相互挨靠。
29.g、所述烧制的方法如下：
30.将喷好釉的坯体装窑后，以1-2℃/min的升温速率由常温升至300℃，此升温过程烟囱调至最大抽力，窑门开启15-25cm缝隙；窑内温度达到300℃时，再以1.5-3.5℃/min的升温速率升温至600℃，此升温过程烟囱保持最大抽力，在窑内温度达到350℃时关闭窑门；窑内温度达到600℃后，快速升温至980-1000℃；从1000℃开始逐渐加大窑内气压，使窑内由氧化气氛转至半还原气氛(中性焰)继续升温；当温度升至1200℃时，减小烟囱抽力，逐渐减小窑内气压，使窑内温度先下降，之后再上升，升温至1280℃后，在1280℃保持1.5-2.5小时后熄火；熄火后将烟囱调制最大抽力，自然降温至100℃以下，即可开窑取出本发明的青瓷成品。
31.综上所述，本发明具有以下有益效果：
32.本发明通过对高岭土劲风扬吹、三级冲刷沉淀，得到铝、硅含量较高的高岭土作为胎土原料和钙、钾、钠含量高的高岭土作为釉料原料，使作为胎土原料的高岭土中硅含量达到20-30％，铝含量达到30-50％。而当中的y1、y2、t1、t2等几大基础原料在本发明的范围内可以根据需要自由变动，增加了青瓷的创造可能性和自由度；例如，当t1取最大含量值，t2取最小含量值时，瓷质细腻，色彩均匀；反之，瓷质较粗，色彩不均匀，并有少许黑灰色斑点。
具体实施方式
33.为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的描述，需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
34.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设置/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
35.下面对本发明进行详细描述。
36.一种宋韵青瓷制备工艺，包括包括高岭土处理、大理石和闪长石处理、胎土配制、釉料配制、坯体成型与素烧、坯体施釉、烧制，a、所述高岭土处理的方法如下：
37.s1：将高岭土加热干燥后粉碎；具体方法为：高岭土采集之后，放入干燥炉内，均匀铺开，升温至120℃，保持5个小时的时间，自然冷却后将干燥好的原料放入粉碎机(也可用大型碾压机进行碾压或用水碓捶打)内粉碎，粉碎后的最大颗粒以不超过1毫米为佳。优选的，本发明的高岭土选取主要选取岩石风化土，选取颜色较浅的高岭土，从表面色彩来看，所选取的高岭土为白色和浅褐色相间且风化较好，用手紧捏可成团，具有较好的粘性和聚合性的土质为佳。由于各地的高岭土的纯度、白度、和杂质含量各不相同，高岭土的主要成分为al2o3
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2h2o,但无论其纯度多高，都伴生有种类众多的其它杂质，如蒙脱石、水云母、伊利石、埃洛石等，甚至还含有铁，铜，锰，铬等微量金属元素，在选取高岭土过程当中，高纯度的高岭土只适应于生产高白度和高净度的白瓷，造纸等产品中，高岭土煅烧白度值和自然白度值分别为90和50以上；而一般用于青瓷生产的高岭土的煅烧白度值和自然白度值分别为60和25以上即可，本发明中的高岭土的煅烧白度值和自然白度值分别为40和20以上，可利用纯度不高的高岭土，以达到节约矿土资源，同时产生特色产品。
38.s2：粉碎的高岭土用8-10m/s的劲风扬吹形成原料堆，将高岭土原料堆分成a0-1原料和b1-2原料；所述的a0-1原料为原料堆沿劲风扬吹方向0-1m之间的高岭土，b1-2原料为原料堆沿劲风扬吹方向1-2m之间的高岭土。优选的，劲风扬吹的方法为：粉碎好的高岭土置于1米高度，架设好大功率风扇(离原料台1.5米距离)，并将风扇的风力调至8-10米/秒，然后将粉碎好的高岭土以60公斤/分钟的速率匀速下倾，此过程中将会形成2.0-2.5米长的原料堆。
39.s3：将b1-2原料置于用1.0-1.5m/s的水流冲刷后沉淀形成沉淀层，从上到下取上层五分之一厚度的沉淀层作为y1原料，取五分之一至十分之九厚度的沉淀层为t1原料；将a0-1原料用1.0-1.5m/s的水流冲刷后沉淀形成沉淀层，从上到下取上层五分之一厚度的沉淀层作为y2原料，取五分之一至十分之九厚度的沉淀层为t2原料。优选的，水流冲刷的采用“三级水流冲刷池”进行水流冲刷。冲刷池的尺寸：第一级池，深1米，池口0.8*0.8米；第二级池，深0.8米，池口0.8*0.8米；第三级池，深0.3米，池口2.0*2.0米。在冲刷过程中第一、第二级池需要不间断匀速搅拌，以使超过80％的原料经水流冲刷至第三级池中。第三级池则无需搅拌，待其自然沉淀。第三级池沉淀20-30厘米后就可以分层取料了，最底层的2-3厘米为杂质去除；通常最表面1-2厘米为多含浮动有机物去除。
40.s4：将t1原料、t2原料分别与水按1:3比例混合后球磨4-5小时，过60目筛后压力去水，得到对应的t1胎土原料、t2胎土原料；优选的，压力去水的具体做法为：过60目筛后用厚棉布袋以每袋20公斤的含水原料装填密封，并以9个泥袋为一层，共整齐堆码3层，然后顶部盖以结实的木板，在木板顶端施加200
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20公斤压力，施压36个小时即可，分别得到每袋7-8公斤含水量为25-35％的t1胎土原料、t2胎土原料；然后密封防干，并保存备用。
41.将y1原料、y2原料分别与水按1:4比例混合后球磨20-25小时，过120目筛，干燥后得到y1釉原料、y2釉原料，直接装入容器备用。
42.b、所述大理石和闪长石处理的方法如下：
43.分别以大理石、闪长石作为原料，将原料敲碎，优选为5厘米左右大小，然后送入窑中900
±
50℃煅烧，煅烧后的原料直接高温倾入冷水中分解和碎化，取出后的原料与水按1:4的比例球磨20-25小时后，过120目筛，沉淀后去除底层1-2cm厚度的含杂质较多的部分，余料装入密封容器备用，得到相应的大理石原料、闪长石原料；所得的大理石原料、闪长石原料的含水量为75-85％。
44.本发明中作为原料的闪长石优选为灰色或绿色，并含有重量份50-60％的sio2和5-10％的cao。闪长石中的硅和高岭土中的钠钾成分在高温中容易形成玻璃相，同时如果遇到适量的钙成分，形成玻璃相的温度将会相应降低，即共熔点降低，可达到降低烧成温度的目的。
45.c、所述胎土配制的方法如下：
46.按重量份，将50-60份t1胎土原料、25-35份t2胎土原料、0-5份大理石原料、2-5份闪长石原料、5-10份粘土投入真空练泥机中练泥，充分均匀后置于保湿环境中陈腐60天以上；优选的，粘土选自白胶土或白桑泥中的至少一种。
47.d、所述釉料配制的方法如下：
48.按重量百分比，将固体粉料15-20％的y1釉原料、30-35％的y2釉原料、20-30％的大理石、20-30％的闪长石、5-10％的釉果混合后，将固体粉料与水按1:4的比例混合制成釉料；优选的，所述固体粉料中的大理石由大理石原料干燥制成，闪长石由闪长石原料干燥制成，釉果选自紫金土、阿拉伯胶、钠长石中的至少一种。
49.e、所述坯体成型与素烧的方法如下：
50.将陈腐好的胎土再次进行真空练泥机练制，使泥土各部分干湿程度均匀，并排除泥土中的空气成分。成型方法主要是滚压成型和拉坯成型两种，如需注浆成型，还需将泥土加水搅拌成泥浆，然后加入适量的腐植酸钠并搅拌均匀方可用于模具注浆成型。
51.第一步，将揉好的泥土进行滚压成型或拉坯成型，待坯体自然晾干至“皮革硬度”时，再进行修坯整理，接坯钻孔，雕刻装饰等工艺。如有需要还可以施化妆土等工艺手法，之后待完全晾干。
52.第二步，将完全晾干的坯体装入窑内，缓慢烧至850-900℃，升温速率不超过2.0℃/min，整个素烧时间需要7.5
±
0.5小时。熄火后将窑炉进气口和烟囱密闭，不能有冷空气直接进入窑内，特别是冬天气温较低时更需注意，否则容易出现素烧裂坯现象；然后待窑炉自然降温至100℃以下取出。
53.f、所述坯体施釉的方法如下：
54.第一步，将素烧好的坯体表面用80号砂纸打磨平整，去除修坯时留下的刀痕，以免
影响成品美观度，同时增加坯体表面釉的附着力；然后扫尽坯体表面浮尘，并用湿毛巾或湿海绵擦拭干净。
55.第二步，浸釉，将坯体放入釉桶中浸泡5-6秒钟取出，倒尽坯体内部釉料。注意手碰触坯体部位限底部及口部，而不要碰触其它部位，以免影响釉的平整度。
56.第三步，待坯体釉料干燥后，进行喷釉工艺，喷釉时注意喷枪离坯体保持50厘米距离，并将坯体放置在转盘上转动，以喷在坯体上的釉不向下流动为标准，釉的厚度保持在1-2毫米，不宜过厚，过厚将出现缩釉现象，过薄则釉色效果欠佳。
57.第四步，将喷好釉的坯体底部接触点的釉料刮干净，并用湿毛巾擦拭干净，浸釉时口部手接触的地方用釉补整齐，釉层过厚的地方用刀具削刮至适合的厚度。然后装窑准备烧制。装窑过程中注意坯体之间需保留10毫米以上的空隙，不可相互挨靠。
58.g、所述烧制的方法如下：
59.将喷好釉的坯体装窑后，以1-2℃/min的升温速率由常温升至300℃，此升温过程烟囱调至最大抽力，窑门开启15-25cm缝隙；窑内温度达到300℃时，再以1.5-3.5℃/min的升温速率升温至600℃，此升温过程烟囱保持最大抽力，在窑内温度达到350℃时关闭窑门；窑内温度达到600℃后，快速升温至980-1000℃；从1000℃开始逐渐加大窑内气压，使窑内由氧化气氛转至半还原气氛(中性焰)继续升温；当温度升至1200℃时，减小烟囱抽力，逐渐减小窑内气压，使窑内温度先下降，之后再上升，升温至1280℃后，在1280℃保持1.5-2.5小时后熄火；熄火后将烟囱调制最大抽力，自然降温至100℃以下，即可开窑取出本发明的青瓷成品。
60.以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。