1.本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种外圆磨床磨削方法。
背景技术：
2.目前，高锰钢作为一种超强、超韧的金属材料，以高强、高韧、耐腐性、耐磨性，高均匀延伸、能够适应大变形的特点，在核潜艇、航空发电机、能源矿山、汽车防撞梁、特殊构件等场景得到良好的应用。高锰钢是全奥氏体钢，具有独特的性能。高锰钢导热性差，易产生加工硬化，导致磨削加工性能很差，尺寸精度不易控制，极易出现表面严重烧伤，见图1。
技术实现要素：
3.本发明的目的是提供一种外圆磨床磨削方法，实现高锰钢试样的外圆磨削加工，能够有效解决高锰钢试样的外圆磨削加工质量及效率。
4.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
5.本发明一种外圆磨床磨削方法，包括：
6.s1.粗车圆棒形试样φ11
×
175mm；
7.s2.磨削加工之前，在圆棒试样上以高温压缩成品样单件的长度为间隔，加工空刀凹槽；
8.s3.磨削加工至φ(10
±
0.02)mm
×
175mm表面粗糙度为1.5-1.7μm的圆棒形试样,再采用精密车床沿空刀凹槽切断，两端倒毛刺至φ(10
±
0.02)mm
×
15mm。
9.进一步的，所述空刀凹槽的尺寸为φ9.5
×
2mm，预切试样长度每个为16mm。
10.进一步的，磨削加工至表面粗糙度为1.6μm。
11.与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
12.本发明方法采用在单根圆柱形试样上根据单件试样的长度先在车床上加工空刀凹槽，实现高锰钢试样的间隔性外圆磨削加工，减小高锰钢试样的接触磨削阻力，防止试样表面出现加工硬化层或表面烧伤，确保同组试样表面粗糙度与尺寸公差的同一性，改善了试样加工质量，提高了试样加工效率。
13.本发明保证了试样的尺寸公差与表面粗糙度，解决了高锰钢外圆磨削加工的质量与精度问题，促进了高锰钢新材料、新工艺、新产品的质量加速稳定、成熟、应用。
附图说明
14.下面结合附图说明对本发明作进一步说明。
15.图1为现有产品出现表面严重烧伤的照片；
16.图2为试样加工图；
17.图3为成品试样。
具体实施方式
18.下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
19.实施例1
20.一种外圆磨床磨削方法，包括：
21.s1.粗车圆棒形试样φ11
×
175mm；
22.s2.磨削加工之前，在圆棒试样上以高温压缩成品样单件的长度为间隔，加工空刀凹槽，目的是：
①
减小磨削阻力，减小试样与外圆磨床砂轮的接触面积；
②
减少磨削热，防止试样表面出现加工硬化层或表面烧伤。经过实验验证，加工凹槽的尺寸应为φ9.5
×
2mm，预切试样长度每个为16mm。见图2。
23.s3.磨削加工至表面粗糙度为1.6μm的圆棒形试样,再采用精密车床沿空刀凹槽切断，两端倒毛刺至
24.采用本发明方法，每根圆棒形试样可以加工8个高温压缩成品样。既便于后续切断加工又提高了试样加工质量，实现了高锰钢高温压缩试样的外圆磨削加工，解决了高锰钢、高合金钢等高强试样的外圆磨削加工质量，提高了加工效率。见图3。
25.以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
技术特征：
1.一种外圆磨床磨削方法，其特征在于：包括：s1.粗车圆棒形试样φ11
×
175mm；s2.磨削加工之前，在圆棒试样上以高温压缩成品样单件的长度为间隔，加工空刀凹槽；s3.磨削加工至φ(10
±
0.02)mm
×
175mm表面粗糙度为1.5-1.7μm的圆棒形试样,再采用精密车床沿空刀凹槽切断，两端倒毛刺至φ(10
±
0.02)mm
×
15mm。2.根据权利要求1所述的外圆磨床磨削方法，其特征在于：所述空刀凹槽的尺寸为φ9.5
×
2mm，预切试样长度每个为16mm。3.根据权利要求1所述的外圆磨床磨削方法，其特征在于：磨削加工至表面粗糙度为1.6μm。
技术总结
本发明公开了一种外圆磨床磨削方法，包括：S1.粗车圆棒形试样Φ11
技术研发人员：侯红阳 刘洪霞 李智丽 张凤明
受保护的技术使用者：包头钢铁（集团）有限责任公司
技术研发日：2022.08.23
技术公布日：2022/11/15
再多了解一些
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