一种立式多级气旋浮含油污水处理装置及方法

1.本发明属于油水分离处理设备领域，具体为一种立式多级气旋浮含油污水处理装置及方法。


背景技术：

2.目前石油产业常规含油污水处理技术及设备存在着处理效率低、占地面积大等问题，另外考虑到持续低油价下降本增效、节能环保的发展趋势，也促使高效、紧凑型含油污水处理技术及设备的研制开发和推广使用尤为迫切。由于常规水处理技术发展己经较为成熟，难以有较大程度的突破提高。为此，研究人员考虑通过组合多种常规水处理技术，此期望达到紧凑高效的目的。其中基于旋流、气浮两种单元处理技术组合而成的气浮旋流一体化(或称气旋浮)处理技术最为引人注目。
3.气浮分离与旋流分离技术联用的典型设备较多，例如充气式水力旋流器、离心浮选柱、旋流充气浮选柱、离心气浮机、旋流－静态微泡浮选柱、立式气旋浮设备等，其中大多数设备选择较强的旋流离心力场与气浮除油技术相结合，缺点是强旋流会引起含油污水的二次乳化，而且设备的压降较大、对入口流量的稳定性有较苛刻的要求；而立式气旋浮设备的除油机理为利用弱旋流离心力场增强油滴与气泡的碰撞、聚并效率，并增加油滴一气泡粘附体的上浮速度，相当于强化了气浮除油过程。为了在保证占地面积一定的条件下提高处理能力，当前立式气旋浮设备已发展到了第二代，即在单体立式容器内进行多次气浮 旋流油水分离过程的方案，由此产生了新一代的立式多级气旋浮设备。
4.专利cn110902758b公开了一种可变级数的旋流气浮含油污水处理装置，但由于每个分离区内的空间很大，其旋流强度在径向和轴向上耗散严重，会影响气泡与油滴的碰撞黏附效率。专利cn106865673a公开的一种二次旋流气浮含油污水处理装置，通过增加锥形板来减弱旋流强度的衰减。但由于是单个入口，分离器内流场分布不均匀，影响分离效率。专利cn105621517b公开的一种含油污水旋流气浮分离装置，该装置虽有两级分离，但两级装置简单串联，没有形成协同处理，难以满足紧凑高效的要求。
5.此外，上述这些专利在主分离区内液体流向大部分时间均是向下旋流，其不足主要在于，当协同气浮除油工艺时，气体的运动过程是上浮，而水流为下旋，两者方向相反，气泡在浮升时受到向下液流冲击而造成气泡利用效率不高。
6.现有的立式气旋浮设备内流体流动过程中受粘性以及壁面摩擦的影响，角速度下降较快，导致油滴与气泡的碰撞聚并效率下降，对油水分离效果产生负面影响。若采取增加切向管数量的方案，则设备运行时的操作参数调节难度加大，且需要增设对液面、流量等参数的自动控制系统；而增加入口处初始切向速度的方法会形成较强湍流，增大了油滴破碎、乳化的几率。因此，在立式气旋浮设备领域迫切需要开发一种能够既能满足多级处理，又能兼顾旋流能量耗散的含油污水处理装置和方法。


技术实现要素：

7.一方面，为了提高除油效果，本发明提供了一种立式多级气旋浮含油污水处理装置，通过旋流筒与集水斗的配合，实现多级串联，同时可提高气泡利用效率，降低旋流动能损耗。
8.所述立式多级气旋浮含油污水处理装置包括壳体，依次以串联地设于所述壳体内的首级分离组件、0～n级中间级分离组件、以及尾级分离组件，n为自然数。
9.所述首级分离组件包括一旋流筒，该旋流筒内部设有一个或者更多个用于连通污水管的喷头。
10.各所述中间级分离组件、所述尾级分离组件各自包括一集水斗，以及一旋流筒，该旋流筒内部设有一个或者更多个喷头，其中，一中间级/尾级分离组件内的所述集水斗的下部伸入同一中间级/尾级分离组件中的所述旋流筒内，并且与该旋流筒内的一个或者更多个所述喷头连通。
11.所述壳体与所述首级/各中间级分离组件的所述旋流筒之间构成连通至下一级的中间级/尾级分离组件的所述集水斗的首腔/中间腔，所述壳体与所述尾级分离组件的所述旋流筒之间构成可连通至排水口的尾腔。
12.各所述喷头的出口方向设置为朝向/近似朝向切向，可使喷出的流体在该喷头所在的旋流筒内造旋，以形成向上旋流，其中，所述含油污水中溶有大量微细气泡，随着旋流上升并且捕获、辅助聚结油滴。
13.与现有技术相比，本发明中，在各所述旋流筒内实现了向上旋流，使得旋流方向与气泡的浮动方向均同向向上，避免了气泡在浮升时受到向下液流冲击，提高了气泡的利用效率，进而提高了除油效果。
14.在各所述旋流筒从其上部的开口溢出至其所在腔体内，所述处理装置内部有稳定的分散相粒子浮升路径和合理的溢流通道，除油分离过程中，可维持流场的稳定运行，进而确保分离效率维持在稳定、较高的水平上。
15.流体行进路径有从旋流筒中向上溢出以及从旋流筒外侧流下的迂回过程，延长了整体上的水力停留时间、增加了浮选腔室的数量，进而提高了除油效率。
16.此外，所述含油污水处理装置，各级协同旋流、气浮除油的首级分离组件、0～n级中间级分离组件、以及尾级分离组件之间以紧凑的结构串联组合在一起，可实现设备的小型化，进而能够灵活地适用于一些部署空间有限的场地。
17.可选地，所述壳体上设有：连通至所述首腔的至少一排油口以及至少一排气口，连通至所述中间腔的至少一排油口以及至少一排气口，连通至所述尾腔的至少一排油口以及至少一排气口。
18.可选地，各所述首腔/中间腔/尾腔的排气口中的一部分排气口或者全部排气口连通至一气泡发生器，所述气泡发生器的输出端与罐体相切，分别位于首腔内的旋流筒或/和中间腔内的旋流筒的下方，以向相应腔体内旋流筒的外侧的流体补充溶气水、携带气泡的水。如此，在旋流筒的内侧、外侧均形成气泡分布更加均匀的体系，且气泡与污水的能够混合充分，提高除油效率。
19.此外，还可在旋流筒外侧的腔室内造旋，进而补充旋流筒的外侧的流体的旋流强度，提高旋流气浮协同除油效率。
20.可选地，各个所述旋流筒上部的内侧壁为锥面，构成向上收口的结构，以减小旋流强度的衰减。
21.可选地，各个所述集水斗为包括开口部和管部的漏斗结构，构成了更加平稳的引流结构，降低了流体向下流动过程中的动能衰减。
22.另一方面，为了提高除油效果，本发明提供了一种多级气旋浮含油污水处理方法，用于上述含油污水处理装置。
23.所述含油污水处理方法包括步骤：
24.s10、将含有溶解气的含油污水通入所述首级分离组件，所述含油污水切向喷出至首级分离组件的旋流筒中造旋，大量微气泡析出，油滴与气泡碰撞后相互黏附浮升；
25.s20、从首级分离组件或者上一级分离组件的旋流筒中溢出的含油污水流入下一级分离组件或者尾级分离组件的集水斗，并且从通过该集水斗后切向喷出至该下一级分离组件的旋流筒中造旋；
26.s30、含油污水通过尾级分离组件除油处理后排出；其中：
27.含油污水至少通过首级分离组件和尾级分离组件进行除油；
28.在首级分离组件和尾级分离组件之间，含油污水可通过0～n级中间级分离组件除油，其中，n为自然数。
29.可选地，所述步骤s10及所述步骤s20中还包括步骤a：向各所述旋流筒外侧的腔体下部通入溶解有微气泡的水，以增强气浮除油。
30.可选地，所述步骤a中：携带微气泡或者溶解有气体的水被切向喷出，以增强旋流气浮协同除油效率。
附图说明
31.图1为一实施例的立式二级气旋浮含油污水处理装置的示意图。
32.图2为一实施例中的集水斗的立体示意图。
33.图3为一实施例中的布水管的俯视示意图。
34.图4为图1所示的立式二级气旋浮含油污水处理装置内的污水流向示意图。
35.图5为另一实施例的立式二级气旋浮含油污水处理装置的示意图。
36.图6为另一实施例的立式三级气旋浮含油污水处理装置的示意图。
37.图7为一实施例中的旋流筒的剖面示意图。
38.图号说明：
39.1.壳体，10.首腔，11.尾腔，12.排油口，13.排水口，14.排气口，15.集油罩，16.泄气口，17.中间腔。
40.2.集水斗，20.开口部，21.开口部的边缘，22.管部，23.连通孔。
41.3.旋流筒，30.底壁，31.第一锥壁，32.第二锥壁。
42.4.喷头。
43.5.污水管，50.用于连接污水管的套接孔。
44.6.布水管，60.套管部，61.支管部。
45.7.微气泡循环系统，70.气泡发生器，71.多相流泵，72.气泡水喷头。
46.8.聚结模块。
具体实施方式
47.以下结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
48.参考图1所示，本实施例的立式二级气旋浮含油污水处理装置包括一壳体1以及设置于所述壳体1内的两级气旋分离结构。
49.所述壳体1内设有一集水斗2，将壳体1的内部空间分隔为首腔10和尾腔11。
50.首腔10、尾腔11内各设有一旋流筒3，其中，各个旋流筒3的结构是一致的或者相似的，各个所述旋流筒3的内侧壁为锥面，构成向上收口的结构，并且，旋流筒3的上部开口，整体上大致呈杯形结构。
51.首腔10内的所述旋流筒3内的靠近其底部的位置处设有一个或者更多个喷头4，这些喷头4用于连通污水管5。其中，所述喷头4的出口方向朝向或者近似朝向切向设置。
52.所述污水管5的布设方式是可以适应性地调整的。
53.含有油的污水经所述污水管5通入首腔10内的所述旋流筒3内，并且从所述喷头4中射出。由于所述喷头4朝向或者近似朝向切向，污水能够以切向射出的方式推动旋流筒3内的液体旋转，实现造旋。
54.伴随着外部污水被持续灌入旋流筒3，在旋流筒3内的污水旋流上升，污水中的溶解气被析出而产生较小的气泡，这些气泡也旋流上升并且与污水中的油滴相接触/碰撞并且捕获所述油滴，使得油滴跟随气泡上升，并且发生聚结，形成表观密度更小的粘附体，最后从旋流筒3上部的开口溢出至首腔10内。
55.使用时，首腔10内的旋流筒3内的所述喷头4喷出的流体的离心加速度的大小控制在弱旋流范畴内，通常为10～50g(g为重力加速度)，以配合气浮分离，优选为10～25g。
56.首腔10内，油水分离后的油层浮于水体的上层。
57.所述壳体1上设有一排油口12，该排油口12连通所述首腔10，可允许首腔10内的油从该排油口12排出。较佳地，连通首腔10的所述排油口12的开设位置靠近首腔10的上部。
58.结合图2所示，所述集水斗2的结构大致呈漏斗状，其开口部20的边缘21与所述壳体1的内壁固定在一起。可选地，集水斗2的所述边缘21与壳体1之间无缝焊接在一起。可选地，集水斗2的所述边缘21与壳体1之间通过法兰连接在一起。
59.可选地，集水斗2的所述开口部20的内侧面为平滑、倒置的锥面。较佳地，集水斗2的所述开口部20的锥角θ为100～120度。
60.所述集水斗2的下部为连通至其开口部20的管部22。
61.集水斗2的开口部20的侧壁呈倾斜状，具有平稳导流的作用，减少能量损耗。首腔10内的污水流体向下汇聚至所述管部22。
62.尾腔11内的所述旋流筒3内的靠近其底部的位置处设有一个或者更多个喷头4。集水斗2的所述管部22伸入尾腔11内的所述旋流筒3内，并且与旋流筒3内的所述喷头4连通。
63.参考如上所述的首腔10内的所述旋流筒3中的造旋过程，流体喷出至尾腔11内的所述旋流筒3时，也产生造旋作用，进一步分离油水，并且从上部的开口溢出至尾腔11内。
64.尾腔11内，油水分离后的油层浮于水体的上层。
65.所述壳体1上设有另一排油口12，该排油口12连通所述尾腔11，可允许尾腔11内的油从该排油口12排出。较佳地，连通尾腔11的所述排油口12的开设位置靠近尾腔11的上部。
66.所述壳体1上设有一排水口13，该排水口13连通所述尾腔11，可允许尾腔11内的油
从该排水口13排出。可选的，所述排水口13开设于所述尾腔11的底部/靠近底部的位置。
67.进一步地，所述壳体1上设有连通至所述首腔10的一排气口14，以及连通至所述尾腔11的另一排气口14，用于排出气体。
68.优选地，对应首腔10/尾腔11的排气口14、排油口12，排气口14的开设位置在高度上高于排油口12的开设位置。
69.在一些实施例中，首腔10、尾腔11内的所述旋流筒3内各设置有多个喷头4，这些喷头4与污水管5或者与集水斗2的所述管部22借助布水管连接。参考图2所示，集水斗2的所述管部22上设有一个或者多个连通至所述布水管6的连通孔23。
70.参考图3所示，在一些实施例中，所述布水管6包括位于中间位置的套管部60以及连接于该套管部60外侧的多根支管部61，其中，每根支管部61上设置有一喷头4。
71.在一些实施例中，集水斗2上的连通孔23的数量和开设位置与集水斗2上的所述支管部61一一对应，其中，一个连通孔23对应与一根所述支管部61连通。在另一些实施例中，集水斗2上的连通孔23的数量也可以不同，此时，布水管6上的各个支管部61也可以设置为相互连通的结构。
72.所述套管部60可套接于集水斗2的所述管部22的连通孔23外侧，进而使得各支管部61与连通孔23连通。
73.污水管5上也可以设置若干连通孔(图中未示出)，布水管6与所述污水管5也可以参照布水管6与集水斗2的所述管部22的上述连接结构进行连接。图3所示的箭头c表示污水的喷出方向。
74.可选地，所述支管部61的数量为2～6个。较佳地，多个所述支管部61均布地环绕所述套管部60设置。较佳地，所述支管部61的数量为4个。
75.如上设置，旋流场分布更均匀，旋流场对油滴-气泡碰撞黏附的促进作用更加显著。
76.首腔10内的所述旋流筒3构成首级分离组件，尾腔11内的所述旋流筒3构成尾级分离组件。
77.在一些实施例中，为了便于描述，所述尾级分离组件可以定义为包括所述集水斗2。在另一些实施例中，也可以将所述首级分离组件定义为包括所述集水斗2。容易理解，前述将集水斗2定义为首级分离组件所包括的组件或尾级分离组件所包含的组件的区别，只是在表述上进行划分，并非是对技术方案的限制，不论采用何种描述方式，技术方案的实质内容和范围是相同/等同的。
78.在另一些实施例中，还可以在上述各实施例的基础上，在立式二级气旋浮含油污水处理装置中进一步设置微气泡循环系统7，以在处理装置中补充气泡而增强除油效果。
79.如图1所示，微气泡循环系统包括气泡发生器70和多相流泵71，其中，多相流泵71与气泡发生器70通过输送水的管道连通，气泡发生器70的输出端通过管道连通至所述首腔10内，以补充气泡。
80.一些实施例中，首腔10、尾腔11的所述排气口14连通至所述气泡发生器70，以对析出的气体循环使用。
81.一些实施例中，壳体1上的所述排水口13与所述多相流泵71的输入端通过管道连通，以实现水的循环使用。
82.在另一些实施例中，还可以结合以上实施例，同时实现水、气循环。
83.可选地，所述气泡发生器70连接有一设置在所述首腔10的中部，下部，或者首腔10内靠近所述集水斗2的位置处的气泡水喷头72。所产生的微气泡水输送至首腔10的中下部，再从所述旋流筒3中溢出的流体中混入微气泡，进一步提升除油效果。
84.可选地，参考所述旋流筒3内的喷头4的射出方向，所述气泡水喷头72的出口方向也朝向或者近似朝向切向设置，以使得喷射出的流体沿切向运动，实现旋流筒3外侧的流体的造旋，可提高除油水效果。
85.可选地，所述首腔10内设有集油罩15。所述集油罩15设置于首腔10内的所述旋流筒3的上侧，其中：集油罩15与该旋流筒3之间可间隔一定的距离；集油罩15的四周边缘相对于该旋流筒3上部的开口向外伸展一定的幅度，以遮挡在该旋流筒3的上侧；并且，首腔10内的所述排油口12在高度上不低于所述集油罩15的最低处。
86.可选地，所述集油罩15为中部上凸的伞状结构，其边缘部低于其中部。首腔10内的所述排油口12在高度上至少高于所述集油罩15的边缘。
87.在集油罩15的一定的隔离、遮挡作用下，从首腔10中的所述旋流筒3溢出的流体对首腔10中浮于上层的油层的扰动被大大降低，以使得油层可顺利从排油口12处排出，而能够避免携带水层从排油口12处排出。
88.可选地，在所述尾腔11中，排油口12与排气口14的位置均靠近所述集水斗2的边缘部，这样，两者在尾腔11中处于相对较高的位置，且两者均属于轻相排放口，以便于排放。此外，在所述尾腔11中，排油口12与排气口14的位置在高度上也均高于尾腔11中的所述旋流筒3上部的开口。
89.以上实施例中，首腔10、尾腔11中，相对地，排气口14的位置在高度上均高于排油口12的位置。
90.在以上各实施例的基础上，可选地，还可以在所述首腔10的顶部设置一泄气口16。各个排气口14均用于连通所述气泡发生器70以循环利用析出气，而所述泄气口16则用于在必要时释放多余的气体。
91.较佳地，连接各个所述排气口14与气泡发生器70之间各条管道上均设置有单向阀(图中未示出)，使得不同的排气口14之间互不连通。如此设置，排出的气体只能向气泡发生器70排出，可以防止不同的排气口14之间在互相连通的情况下因压差或排气量等因素造成相互影响。
92.可选地，所述污水管5从所述壳体1的下方穿入壳体1的内部腔体。各个所述旋流筒3、集水斗2的中部设置有套接孔，以允许污水管5从这些套接孔穿过。
93.参考图2所示，集水斗2的管部22的底部的中心位置处设置有用于与所述污水管5套接的套接孔50。同样的，旋流筒3的底部也可以设置套接孔(图中未示出)。
94.如上设置，含油污水处理装置具体紧凑的结构，提高了空间利用率，在空间资源有限的情况下，能够实现设备的小型化，因此具备较好的场地适应性。
95.较佳地，各个所述旋流筒3、集水斗2的套接孔50与污水管5的外壁之间密封连接，或者无缝焊接。
96.参考图4所示，污水在进入含油污水处理装置后的大致行进方向如图中的箭头b所示，在首级分离组件、尾级分离组件中，污水依次通过旋流筒3，旋流筒3外侧的空间，集水斗
2，其总体路径上下迂回，具有较长的路径以便于除油，并且在各段路径上实现旋流、气浮协同除油，提高了整体设备的除油水能力。容易理解，箭头b所示的路径是总体上的、示意性的前进路线，并非是真实的流体路径，其中省略了旋流。
97.参考图5所示，在另一些实施例中，所述尾腔11内设置有聚结模块8。其中，聚结模块8作为所述含油污水处理装置的最后一段除油装置，从尾级分离组件排出后的污水通过聚结模块8时经进一步去除微小油滴后从所述排水口13排出。
98.所述聚结模块8可以是填充有亲油、亲水多尺度颗粒的结构，或者现有的其他结构。
99.本发明的各实施例中，首级分离组件、尾级分离组件是针对主要由旋流筒3(或者还包括集水斗2)构成的旋流分离装置的相对划分，因此，“首”、“尾”并非限制为“第一”或者“最后”。在一些实施例中，首级分离组件、尾级分离组件的前、后均还可以设置同类型的或者不同类型的其他分离装置。
100.同理，在另一些实施例中，所述首级分离组件、尾级分离组件之间也可以设置一级或者更多级分离组件。
101.参考图6所示，本实施例的立式三级气旋浮含油污水处理装置整体上与以上实施例的立式二级气旋浮含油污水处理装置相同，主要区别在于在首级分离组件、尾级分离组件之间还设置了一级中间分离装置。
102.所述壳体1内设置有上下间隔排布的两个集水斗2，将壳体1的内部腔体分隔为首腔10，尾腔11，以及首腔10、尾腔11之间的中间腔17。
103.中间腔17内也设有一如尾腔11内所设置的旋流筒3，该旋流筒3内的靠近其底部的位置处设有一个或者更多个喷头4。
104.参考以上实施例的描述，首腔10内的所述旋流筒3构成首级分离组件，尾腔11内的所述旋流筒3构成尾级分离组件，中间腔17内的所述旋流筒3构成中间级分离组件。
105.当将首腔10与中间腔17之间的集水斗2视为中间级分离组件的组件之一，将尾腔11与中间腔17之间的集水斗2视为尾级分离组件的组件之一时，中间级分离组件与尾级分离组件在结构上是相同的，区别在于所在位置不同而前后耦合对象不同，其中：首级分离组件、中间级分离组件以及尾级分离组件依次借助相邻两者之间的集水斗2的所述管部22串联地耦合。
106.根据上述实施例，还可以进行变形，进而得到如下的另一些实施例：
107.首级、尾级分离组件之间还可以设置二级中间级分离组件，进而在所述含油污水处理装置中构成首级分离组件-中间级分离组件-中间级分离组件-尾级分离组件的结构。
108.首级、尾级分离组件之间还可以设置更多级的中间级分离组件，进而在所述含油污水处理装置中构成首级分离组件-中间级分离组件
‑……‑
中间级分离组件-尾级分离组件的结构。
109.各所述中间级分离组件均包括一集水斗2，进而在所述首腔10、尾腔11之间分隔出若干个中间腔17。
110.所述壳体1上设置有与各所述中间腔17连通的，且数量和位置与各所述中间腔17对应的若干排油口12与若干排气口14。各所述中间腔17所对应的排油口12、排气口14可参考上述尾腔11中的所述排油口12、所述排气口14进行设置。
111.可选地，各中间腔17的所述排气口14连通至所述气泡发生器70，以对析出的气体循环使用。
112.可选地，所述气泡发生器70连接有设置在各所述中间腔17的中部，下部，或者各所述中间腔17内靠近该中间腔17下侧的集水斗2的位置处的气泡水喷头72。可选地，这些气泡水喷头72的出口方向也朝向或者近似朝向切向设置，以使得喷射出的流体沿切向运动。
113.参考图7所示，本实施例中，旋流筒3为宽度变化的圆筒结构。
114.所述旋流筒3包括底壁30、第一锥壁31以及第二锥壁32。
115.所述第一锥壁31呈倒置状态，下窄上宽。第一锥壁31的内径较小的一侧边缘与所述底壁30的边缘连接在一起。当底壁30为平板且水平放置的姿势下，第一锥壁31与底壁30之间的夹角λ1为120～140度。在另一些实施例中，也可以将所述第一锥壁31的锥角λ2设置为60～100度，所述底板30还可以设置为其他形状，例如球面结构。
116.所述第一锥壁31则上窄下宽。第二锥壁32的内径较大的一侧边缘与第一锥壁31的内径较大的一侧边缘连接在一起。第二锥壁32与水平面之间的夹角α1为75～85度。在另一些实施例中，也可以将所述第二锥壁32的锥角α2设置为10～30度。
117.所述底壁30的宽度为d1，所述第一锥壁31的长度为d2，所述第二锥壁32的长度为d3，其中，第一锥壁31、第二锥壁32的长度以过旋流筒3中轴线的竖直剖面上的长度为基准，其中满足以下关系：d2＝(1～1.2)*d1，d3＝(3～3.4)*d2。
118.旋流筒3可引导污水向上旋流，此时污水与气泡的整体的运动方向一致，均为向上旋流输运，可避免气泡在浮升时受到向下液流冲击，提高了气泡的利用效率，增加除油深度。此外，利用旋流筒3的渐缩构型，一方面可以控制污水的旋流场分布，延缓污水因克服重力作用而导致的离心加速度的衰减；另一方面可以加快油水分离过程，缩短水力停留时间。
119.参考图5所示，在一些实施例中，所述聚结模块8的厚度h为外壳1的内径d4的1/5～1/6。
120.本实施例的含油污水处理方法，使用以上各实施例的含油污水处理装置，包括步骤：
121.s10、将含有溶解气的含油污水通入所述首级分离组件，所述含油污水切向喷出至首级分离组件的旋流筒3中造旋，大量微气泡从溶气水中析出，在适当的湍流作用下油滴与气泡碰撞后相互黏附浮升。
122.s20、从首级分离组件或者上一级分离组件的旋流筒3中溢出的含油污水流入下一级分离组件或者尾级分离组件的集水斗2，并且从通过该集水斗2后切向喷出至该下一级分离组件的旋流筒3中造旋。
123.s30、含油污水通过尾级分离组件除油处理后排出。
124.上述步骤中：
125.含油污水至少通过首级分离组件和尾级分离组件进行除油；
126.在首级分离组件和尾级分离组件之间，含油污水可通过0～n级中间级分离组件除油，其中，n为自然数。
127.在一些实施例中，所述步骤s10及所述步骤s20中还包括步骤a：向各所述旋流筒3外侧的腔体下部通入携带微气泡或者溶解有气体的水，以增强气浮除油。
128.在一些实施例中，所述步骤a中：携带微气泡或者溶解有气体的水被切向喷出，以
增强气浮除油。
129.在一些实施例中，所述含油污水处理方法还包括步骤s31：含油污水通过尾级分离组件除油处理后，继续通过所述聚结模块8，进一步去除较小的油滴后排出。
130.本发明中的实施例仅用于对本发明进行说明，并不构成对权利要求范围的限制，本领域内技术人员可以想到的其他实质上等同的替代，均在本发明保护范围内。