钢管加工装置的制作方法

1.本技术涉及钢管加工的技术领域，尤其是涉及一种钢管加工装置。


背景技术：

2.钢管的用途广泛，在实际的使用过程中，需要将钢管加工为各种特定的结构，以满足钢管的实际应用。
3.在钢管的加工过程中，需要将钢管依次放置在不同的加工位置上进行加工，在钢管依次放置的过程中，需要通过人工方式来实现钢管的多次移动，耗时耗力，导致钢管的加工效率低下。


技术实现要素：

4.为了提高钢管的加工效率，本技术提供一种钢管加工装置。
5.本技术提供的一种钢管加工装置，采用如下的技术方案：
6.一种钢管加工装置，包括工作台，工作台上放置有钢管，工作台上方设置有冲压组件和驱动组件；驱动组件包括第一电动伸缩杆和压条，第一电动伸缩杆水平设置，第一电动伸缩杆的长度方向与工作台的宽度方向相同，第一电动伸缩杆沿竖直方向与工作台滑动连接；压条设置在第一电动伸缩杆一端，压条与第一电动伸缩杆固定连接，压条为电磁吸盘，压条底面开设有卡槽，卡槽沿压条的厚度方向贯穿压条；冲压组件位于驱动组件上方，冲压组件用于使驱动组件沿竖直方向移动。
7.通过采用上述技术方案，将钢管放置在工作台上，启动第一电动伸缩杆，第一电动伸缩杆带动压条在工作台上方移动，使得压条上开设的卡槽与钢管正对设置，接着启动冲压组件，带动压条沿竖直方向移动，使得钢管卡设在卡槽内，同时对钢管向下冲压，使得钢管完成一次加工，此时启动压条，压条能够将钢管吸附，且启动第一电动伸缩杆与冲压组件，使得压条带动钢管移动至下一个加工位置，避免使用人工方式对钢管进行移动，从而提高了钢管的加工效率。
8.可选的，所述工作台顶面上开设有加工槽，加工槽沿工作台的宽度方向开设有若干个，加工槽纵截面为半圆形，且加工槽的长度方向与工作台的长度方向相同。
9.通过采用上述技术方案，钢管在加工的过程中，冲压组件带动钢管向下移动，使得钢管与工作台紧密抵接，并受到较大的外力作用，可能导致钢管在冲压过程发生变形损害，加工槽能够为钢管提供合适的冲压位置，减小钢管发生变形的可能性，从而改善了钢管的加工效果。
10.可选的，所述工作台宽度方向一侧设置有压直组件，压直组件包括第一支撑块和第二支撑块，第一支撑块沿工作台的长度方向设置有两个，第一支撑块与工作台固定连接；第二支撑块位于两个第一支撑块之间，第二支撑块沿竖直方向与工作台滑动连接，第二支撑块底面上固定设置有弹簧；第一支撑块和第二支撑块顶面均开设有支撑槽，支撑槽沿工作台的长度方向贯穿第一支撑块和第二支撑块。
11.通过采用上述技术方案，钢管加工完成后，可能有一定程度的弯曲变形，此时启动压条、第一电动伸缩杆和冲压组件，将钢管移动至第二支撑块的支撑槽内，接着再次启动冲压组件，使得钢管与第二支撑块均竖直向下移动，待第二支撑块与第一支撑块顶面齐平时，钢管水平度调整完成，从而进一步改善了钢管的加工效果。
12.可选的，所述压条一侧沿竖直方向设置有刻度线。
13.通过采用上述技术方案，对弯曲变形的钢管进行压直时，压条竖直方向的移动距离需要进行精确的调整，刻度线的设置能够为施工人员显示出压条需要移动的精确距离，使得压条能够更加精确的对钢管进行压直，从而进一步改善了钢管的加工效果。
14.可选的，所述冲压组件包括气缸和滑板，气缸竖直设置，气缸固定端与工作台固定连接，气缸活动端与滑板固定连接，滑板水平设置，滑板位于气缸下方。
15.通过采用上述技术方案，启动气缸，气缸活动端带动滑板沿竖直方向进行移动，使得滑板带动驱动组件沿竖直方向进行移动，从而完成对钢管的冲压以及钢管的移动。
16.可选的，所述滑板下方固定设置有若干个加工块，加工块与滑板之间固定设置有第二电动伸缩杆。
17.通过采用上述技术方案，当钢管的冲压加工位置位于靠近滑板的一侧时，需要将加工块设置在滑板上，同时第二电动伸缩杆的设置能够避免压条与加工块的工作状态产生干扰，当压条将钢管移动至对应的加工位置后，启动第二电动伸缩杆，第二电动伸缩杆带动加工块竖直向下移动，使得加工块对钢管进行冲压加工，进而使得钢管加工装置能够对钢管完成多方向的加工，从而改善了钢管加工装置的实用性。
18.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
19.通过设置冲压组件和驱动组件，使得钢管能够在压条的带动移动至下一个加工位置，避免使用人工方式对钢管进行移动，从而提高了钢管的加工效率；
20.通过设置加工槽，加工槽能够为钢管提供合适的冲压位置，减小钢管发生变形的可能性，从而改善了钢管的加工效果；
21.通过设置第二电动伸缩杆和加工块，第二电动伸缩杆带动加工块竖直向下移动，使得加工块对钢管进行冲压加工，进而使得钢管加工装置能够对钢管完成多方向的加工，从而改善了钢管加工装置的实用性。
附图说明
22.图1是本技术实施例的结构示意图；
23.图2是本技术实施例的正视图；
24.图3是图1中a处的局部放大图；
25.图4是本技术实施例的侧视图；
26.图5是图2中b处的局部放大图；
27.图6是图2中c处的局部放大图。
28.附图标记说明：1、钢管；2、底座；3、安装块；4、工作台；41、加工槽；42、固定柱；43、让位槽；44、固定板；5、冲压组件；51、气缸；52、第二电动伸缩杆；53、加工块；54、滑板；6、驱动组件；61、第一电动伸缩杆；62、压条；621、卡槽；622、刻度线；7、压直组件；71、第一支撑块；72、第二支撑块；721、支撑槽；73、伸缩杆；74、弹簧。
具体实施方式
29.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种钢管加工装置。参照图1和图2，钢管加工装置包括底座2，底座2水平设置，底座2顶面上水平设置有工作台4，工作台4上放置有钢管1，工作台4上方固定设置有安装块3，安装块3水平设置，工作台4与安装块3之间设置有驱动组件6和冲压组件5，驱动组件6用于使钢管1在工作台4上进行位置调节，冲压组件5用于使驱动组件6沿竖直方向进行移动，工作台4宽度方向一侧设置有压直组件7，压直组件7用于将钢管1压直。
31.参照图1和图3，工作台4顶面上开设有加工槽41，加工槽41沿工作台4的宽度方向开设有三个，加工槽41的长度方向与工作台4的长度方向相同，且加工槽41的纵截面为半圆形；远离压直组件7的第一个加工槽41内竖直设置有固定柱42，固定柱42与工作台4固定连接；加工槽41长度方向两端均开设有让位槽43，让位槽43沿竖直方向贯穿工作台4顶面；靠近工作台4中心的加工槽41内竖直设置有固定板44，固定板44与工作台4固定连接。
32.参照图4和图5，压直组件7位于底座2上方，压直组件7包括第一支撑块71和第二支撑块72，第一支撑块71沿底座2的长度方向设置有两个，第一支撑块71竖直设置，且与底座2固定连接；第二支撑块72竖直设置在两个第一支撑块71之间，第一支撑块71与第二支撑块72顶面均开设有支撑槽721，支撑槽721沿底座2的长度方向贯穿第一支撑块71与第二支撑块72；第二支撑块72与底座2之间固定设置有弹簧74与伸缩杆73，弹簧74竖直设置，伸缩杆73设置有四个，且四个伸缩杆73分别位于第二支撑块72底面顶角处。
33.参照图4和图6，冲压组件5包括气缸51和滑板54，气缸51设置有四个，四个气缸51分别竖直设置在安装块3底面顶角处，气缸51固定端与安装块3该固定连接；滑板54位于气缸51与工作台4之间，滑板54与气缸51活动端固定连接；靠近压直组件7的加工槽41上方正对设置有加工块53，加工块53位于滑板54下方，加工块53与滑板54之间固定连接有第二电动伸缩杆52，第二电动伸缩杆52竖直设置。
34.参照图4和图6，驱动组件6包括第一电动伸缩杆61和压条62，第一电动伸缩杆61水平设置在滑板54下方，且第一电动伸缩杆61的长度方向与工作台4的宽度方向相同，第一电动伸缩杆61一端与滑板54固定连接；第一电动伸缩杆61另外一端与压条62固定连接，压条62为电磁吸盘，压条62沿工作台4的长度方向设置有两个，且压条62竖直设置在滑板54下方；压条62底面开设有卡槽621，卡槽621沿压条62的厚度方向贯穿压条62，压条62靠近压直组件7的一侧沿竖直方向设置有刻度线622。
35.本技术实施例一种钢管加工装置的实施原理为：将钢管1放置在远离压直组件7的第一个加工槽41内，此时启动第一电动伸缩杆61与气缸51，使得压条62朝着靠近钢管1的方向移动，直至钢管1位于压条62底面开设的卡槽621内，此时再次气缸51带动压条62继续向下移动，使得加工槽41内的固定柱42一端穿设在钢管1内部；接着启动压条62，压条62为电磁吸盘，压条62启动后能够将钢管1吸附起来，同时钢管1在第一电动伸缩杆61与气缸51的带动下进入相邻的加工槽41内，且钢管1的两端分别位于固定板44上，此时气缸51继续带动压条62向下移动，使得固定板44对钢管1两端进行冲压；然后继续将钢管1放入下一个加工槽41中，此时启动第二电动伸缩杆52，第二电动伸缩杆52带动加工块53朝着靠近钢管1的方向移动，使得加工块53对钢管1的两端再次进行冲压，进而将钢管1在加工槽41内加工完成；钢管1加工完成后，可能有一定程度的弯曲变形，将钢管1移动至第二支撑块72的支撑槽721
内，接着再次启动气缸51，使得钢管1与第二支撑块72均竖直向下移动，待第二支撑块72与第一支撑块71顶面齐平时，钢管1水平度调整完成，从而改善了钢管1的加工效果，同时避免使用人工方式对钢管1进行移动，从而提高了钢管1的加工效率。
36.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。