一种防撞梁结构以及车辆的制作方法

1.本发明涉及车辆技术领域，具体涉及一种防撞梁结构以及车辆。


背景技术：

2.车辆的门槛设置有防撞梁结构，防撞梁结构一般为一根梁体，根据不同车型车长，所需的防撞梁结构的长度不同，通常根据安全需要确定长度，然后再制造相应长度的防撞梁结构。不同车型所需的防撞梁结构不同，同一车型基于不同安全星级要求，所需的防撞梁结构也可能不同，这样，需要开发出多种规格尺寸的模具生产防撞梁结构，成本较高。


技术实现要素：

3.本技术提供一种门槛的防撞梁结构，包括多个防撞梁模块，多个所述防撞梁模块沿门槛的长度方向拼接；所述防撞梁模块靠近所述门槛的前端设置连接孔，通过紧固件插入所述连接孔和所述门槛固定。
4.在一种具体实施方式中，所述防撞梁模块的一侧设置凹部，另一侧设置凸部，相邻两个所述防撞梁模块通过所述凹部和所述凸部配合实现拼接。
5.在一种具体实施方式中，所述防撞梁模块包括梁本体，所述梁本体包括顶板、底板、前端板和后端板，所述连接孔设置在所述前端板，所述梁本体中设置有加强筋，所述梁本体和/或所述加强筋设置所述凸部以及所述凹部。
6.在一种具体实施方式中，所述加强筋包括沿拼接方向延伸的横筋，以及竖筋，所述横筋和所述竖筋相交布置。
7.在一种具体实施方式中，所述前端板包括上下相接的竖板和斜板，所述斜板位于所述竖板的上方，所述斜板向后倾斜，所述连接孔设置在所述竖板。
8.在一种具体实施方式中，所述紧固件包括配合的螺栓和螺母，所述防撞梁设置有避让区域；所述螺栓和所述螺母中，一者位于所述防撞梁模块的前端的外侧，所述避让区域供另一者穿过以位于所述防撞梁模块的前端的内侧。
9.在一种具体实施方式中，所述防撞梁模块包括梁本体，所述梁本体包括顶板、底板、前端板和后端板，所述连接孔设置在所述前端板，所述梁本体中设置有加强筋；所述避让区域包括第一避让孔和第二避让孔，所述第一避让孔开设于所述后端板，所述第二避让孔开设于所述加强筋。
10.在一种具体实施方式中，所述防撞梁模块为一体式的铝挤压型材。
11.本技术提供一种车辆，包括门槛，以及上述任一项所述的门槛的防撞梁结构。
12.在一种具体实施方式中，所述门槛包括门槛外板，所述紧固件包括螺母和设置在所述门槛外板的螺栓，所述螺栓为凸焊螺栓，所述螺栓穿过所述连接孔和所述螺母配合，以固定所述防撞梁模块。
13.本技术提供的防撞梁模块可以拼接形成防撞梁结构，实际使用时，根据车型安全评估结果，确定所需的防撞梁结构的长度，然后可使用不同数量的防撞梁模块连接在一起
即可。如此设置，可以减小模具投入，不同车型在具有不同长度防撞梁结构时，可通过增减防撞梁模块的数量来满足要求，此外，同一车型应对不同安全星级时对防撞梁结构的长度要求也不同，同样可以通过增减防撞梁模块的数量来调整。
附图说明
14.图1为本技术实施例中门槛上设置防撞梁结构的示意图；
15.图2为图1中a-a向剖视图；
16.图3为图1中防撞梁结构的防撞梁模块的示意图；
17.图4为图3的主视图，示意出防撞梁模块的后端板；
18.图5为图3的另一视角的示意图。
19.图1-5中附图标记说明如下：
20.100-防撞梁模块；100a-凹孔；100b-凸柱；
21.1-后端板；1a-第一避让孔；2-顶板；3-前端板；31-竖板；32-斜板；3a-连接孔；4-底板；5-加强筋；51-竖筋；51a-第二避让孔；52-横筋；
22.200-门槛外板；
23.300-螺栓；
24.400-螺母。
具体实施方式
25.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
26.请参考图1、2，图1为本技术实施例中门槛外板200上设置防撞梁结构的示意图；图2为图1中a-a向剖视图。
27.该实施例中的防撞梁结构设置于车辆的门槛，具体固定在门槛外板200，防撞梁结构包括多个防撞梁模块100，多个防撞梁模块100沿门槛的长度方向拼接形成一根梁体，作为防撞梁结构使用，图1中示意出三个防撞梁模块100，根据防撞梁结构的长度需求，可以通过增减防撞梁模块100的数量实现长度的调节。此外，如图2所示，防撞梁模块100在靠近门槛外板200的前端设置连接孔3a，并通过紧固件插入连接孔3a和门槛固定。
28.请继续参考图3-5理解，图3为图1中防撞梁结构的防撞梁模块100的示意图；图4为图3的主视图，示意出防撞梁模块100的后端板1；图5为图3的另一视角的示意图。
29.该实施例中的防撞梁模块100包括梁本体，梁本体包括顶板2、底板4、前端板3和后端板1，其中，定义“前”为靠近门槛的方向，“后”为远离门槛的方向，可参考图2示意，其中，连接孔3a设置在前端板3。如图2所示，紧固件具体包括螺栓300和螺母400，螺栓300固定于门槛的门槛外板200，螺栓300可以是焊接在门槛外板200上的凸焊螺栓，螺栓300从前端板3的外侧穿过连接孔3a插入到防撞梁模块100的内部，此处，靠近梁本体内腔的一侧为内侧，反之为外侧。安装时，将防撞梁模块100向门槛外板200靠近，使连接孔3a对准螺栓300，螺栓300插入连接孔3a，再将螺母400与之配合固定，则可以将防撞梁模块100固定到门槛外板200上。
30.可知，在安装过程中，可以将多个防撞梁模块100相互拼接后再整体安装到门槛的
门槛外板200上，也可以依次固定、拼接。
31.本实施例提供的防撞梁模块100可以设置为标准尺寸模块，实际使用时，根据该车型安全评估结果，确定所需的防撞梁结构的长度，然后可使用不同数量的防撞梁模块100连接在一起即可。防撞梁模块100的截面尺寸易于设计为适应于大部分车型，不与门槛外板200干涉即可。
32.如此设置，可以减小模具投入，不同车型在具有不同长度防撞梁结构时，可通过增减防撞梁模块100的数量来满足要求，此外，同一车型应对不同安全星级时对防撞梁结构的长度要求也不同，同样可以通过增减防撞梁模块100的数量来调整。可知，防撞梁模块100也可以设置出不同长度的模块进行组装调节长度，即防撞梁结构可以由同一长度尺寸的防撞梁模块100拼接组装形成，也可以由不同长度尺寸的防撞梁模块100拼接组装形成，一种规格尺寸的开发成本最低，多种规格尺寸在拼接时灵活性更大。
33.本实施例中，防撞梁结构的拼接方式可以参考图3、5所示，防撞梁模块100的一侧设置凹部，另一侧设置凸部，防撞梁模块100的两侧是沿拼接方向(即门槛外板200的长度方向)分布的两侧，凸部具体是设置在防撞梁模块100的凸柱100b，图5显示的为圆柱，凹部相应的是凹孔100a，图3显示的为与圆柱匹配的圆孔，凸柱100b和凹孔100a设置为圆形，装配较为便利，加工也方便，但显然可以是方形或者其他形状，只要凹部和凸部适配即可。凹部的深度和凸部的长度可以根据实际定位需求确定，避免过短影响定位效果、过长增加装配难度。此时，该防撞梁模块100一侧的凸部和相邻的另一个防撞梁模块100的凹部配合插接，该防撞梁模块100另一侧的凹部可以和相邻的又一个防撞梁模块100的凸部配合插接。即，通过设置凹部和凸部即可实现相邻防撞梁模块100的可靠拼接，每个防撞梁模块100可以具有相同的结构，加工、装配都较为简单。
34.当然，凹部和凸部的设置方式不限于上述的凹孔100a和凸柱100b，比如凹部可以是设置在梁本体一侧四周的环形槽，凸部可以是设置在梁本体两一侧四周的环形凸起。凹部和凸部设置为上述的凹孔100a和凸柱100b，加工较为方便，而且更易于布置均匀，如图3、5所示，凹孔100a和凸柱100b分布到防撞梁模块100侧面的中部，这样定位更为可靠。
35.具体地，本实施例中的梁本体中设置有加强筋5，梁本体和/或加强筋5设置上述的凸部以及凹部。当梁本体的内腔设置加强筋5时，在梁本体和加强筋5上同步设置凸部以及凹部，则配合拼接的可靠性更高，如图3、5所示，底板4和加强筋5的侧边都设置有凸柱100b和凹孔100a，显然在前端板3、后端板1、顶板2的侧边设置出凸柱100b和凹孔100a也是可以的。
36.进一步地，该实施例中的加强筋5包括沿拼接方向延伸的横筋52，以及竖筋51，横筋52和竖筋51相交布置。上述的凸柱100b和凹孔100a设置在横筋52的两侧侧边，图3中，加强筋5包括两块竖向分布的竖筋51，一块大致水平布置的横筋52，横筋52的前侧边和后侧边分别相接到梁本体的前端板3、后端板1，竖筋51的顶部和底部分别相接到梁本体的顶板2和底板4。加强筋5的设置可以提高防撞梁模块100的强度，进一步保证拼接式的防撞梁结构的强度满足性能要求。
37.此外，如图3所示，防撞梁模块100的前端板3包括上下相接的竖板31和斜板32，斜板32位于所述板的上方，斜板32向后倾斜，连接孔3a设置在竖板31。结合图2理解，斜板32的设置可以避让门槛外板200的上侧倾斜部分，在适应门槛外板200的结构形态的前提下，将
防撞梁模块100尽量地设置较大的高度，提高防撞梁模块100的防撞性能，并且防撞梁模块100与门槛外板200的顶部、底部均具有一定的间距，这样，当车型变化时，门槛外板200的形态发生变化，防撞梁模块100依然可以适用。
38.请继续查看图2，前述提及本实施例中的防撞梁模块100通过其内、外侧的螺母400和螺栓300配合紧固到门槛外板200，此时，防撞梁模块100可以设置出避让区域，以便螺母400穿过避让区域后装入到防撞梁模块100的前端板3的内侧进行拧入操作。
39.具体在本实施例中，如图3所示，避让区域包括第一避让孔1a和第二避让孔51，第一避让孔1a开设于后端板1，第二避让孔51开设于加强筋5，具体是每个竖筋51都设置有第二避让孔51，此时，螺母400以及操作工具都可以依次穿过后端板1的第一避让孔1a、竖筋51的第二避让孔51后达到前端板3的内侧，与螺栓300进行拧紧操作。可知，螺母400固定在门槛外板200，螺栓300从前端板3的内侧向外穿出和门槛外板200固定也可以。或者是，也可以不设置螺母400，门槛外板200或防撞梁模块100设置出螺纹孔，螺栓300直接拧入连接也可以，考虑到门槛外板200和防撞梁模块100的板厚，设置螺母400和螺栓300配合更容易实现。当然，门槛外板200和防撞梁模块100也可以通过其他常规的机械连接方式固定，不再详细展开。
40.需要说明的是，上述实施例中描述的防撞梁模块100可以为一体式的铝挤压型材，这样利于成型，成本较低，模块化生产易于实现，而且可以一体成型上述的加强筋5。
41.本实施例还提供一种车辆，包括门槛，门槛包括门槛外板200，以及上述任一实施例所述的门槛的防撞梁结构，具有与上述防撞梁结构相同的技术效果，不再赘述。
42.本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以对本技术进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本技术权利要求的保护范围内。