轮胎的制作方法

1.本发明涉及一种轮胎。


背景技术：

2.在传统的轮胎中设计形成在胎面部中的槽形以兼顾行驶性能和磨损性能。例如，在专利文献1～5所述的轮胎中，通过对刀槽花纹的设置位置、深度、形状等的设计，来谋求诸如潮湿性能、积雪路面上的牵引性能、操纵稳定性等的行驶性能和磨损性能的兼顾。
3.现有技术文献
4.专利文献
5.专利文献1：日本专利第5210334号公报
6.专利文献2：日本专利第4812041号公报
7.专利文献3：日本特开2018-95156号公报
8.专利文献4：日本专利第5639461号公报
9.专利文献5：日本特开2017-30531号公报


技术实现要素：

10.发明所要解决的问题
11.其中，在除积雪路面上的行驶性能以外还要求积雪路面以外的路面上行驶时的行驶性能的轮胎中，例如在轻型卡车系列的雪地全季轮胎中，作为轮胎的基本性能的磨损性能也备受重视。通常，在重视如上所述的磨损性能的轮胎中，大多数是通过提高环岸部的刚性来谋求磨损性能的改善。然而，当通过提高环岸部的刚性来改善磨损性能时，若刚性存在偏差，则有可能容易发生偏磨损。因此，在不引起偏磨损的情况下很难改善磨损性能。
12.本发明鉴于上述情况而提出，其目的在于，提供能够兼顾磨损性能和耐偏磨损性能的轮胎。
13.用于解决技术问题的方案
14.为了解决上述的技术问题并实现目的，本发明的轮胎的特征在于，包括：主槽，沿轮胎周向延伸；横纹槽，沿轮胎宽度方向延伸；环岸部，由所述主槽和所述横纹槽分隔；以及窄槽，形成于所述环岸部，沿轮胎宽度方向延伸，其至少一端向所述主槽开口，在所述横纹槽中，所述环岸部的轮胎宽度方向上的中央区域中形成底部抬高部，所述窄槽具有距胎面踏面的深度不同的浅底部和深底部，所述深底部在所述距胎面踏面的深度比所述浅底部深的同时其至少一部分设置于所述中央区域，所述底部抬高部和所述深底部在轮胎周向相互重叠。
15.并且，优选地，对于上述的轮胎，在所述横纹槽与所述窄槽中，距所述胎面踏面的所述横纹槽的最大深度h1与距所述胎面踏面的所述窄槽的最大深度h2之间的关系为0.5≤(h2/h1)≤0.8的范围。
16.并且，优选地，对于上述的轮胎，在所述横纹槽与所述窄槽中，从所述胎面踏面至
所述横纹槽的所述底部抬高部的深度d1与从所述胎面踏面至所述窄槽的所述浅底部的深度d2之间的关系为0.8≤(d2/d1)≤1.2的范围内。
17.并且，优选地，对于上述的轮胎，在所述横纹槽与所述窄槽中，所述横纹槽的所述底部抬高部的宽度w1与所述窄槽的所述深底部的宽度w2之间的关系在0.7≤(w2/w1)≤1.2的范围内。
18.并且，优选地，对于上述的轮胎，所述窄槽具有多个所述深底部，所述深底部的至少一部分在轮胎周向上与所述底部抬高部相互重叠。
19.并且，优选地，对于上述的轮胎，在所述横纹槽与所述窄槽中，所述横纹槽的底部抬高部的宽度w1与所述窄槽中位于所述深底部之间的所述浅底部的宽度w3之间的关系在0.4≤(w3/w1)≤0.8的范围内。
20.并且，优选地，对于上述的轮胎，在所述横纹槽与所述窄槽中，所述底部抬高部与所述深底部在轮胎周向上重叠的部分的宽度wl为所述底部抬高部的宽度w1的40％以上。
21.并且，优选地，对于上述的轮胎，所述横纹槽具有沿轮胎宽度方向延伸且沿轮胎周向弯曲的多个弯曲部，所述底部抬高部设置于所述弯曲部之间。
22.有益效果
23.根据本发明的轮胎具有可兼顾磨损性能和耐偏磨损性能的效果。
附图说明
24.图1是示出实施方式的充气轮胎的胎面部的胎面踏面的俯视图。
25.图2是图1的a-a剖视图。
26.图3是图1的b-b剖视图。
27.图4是图1的a-a剖视图，并且是表示胎肩横纹槽与胎肩刀槽花纹之间的相对位置关系的说明图。
28.图5是图4的c部细节图，并且是表示具有胎肩横纹槽的底部抬高部的宽度与具有胎肩刀槽花纹的深底部的宽度之间的关系的说明图。
29.图6是实施方式的充气轮胎的变形例，并且是刀槽花纹具有一个深底部的情况下的说明图。
30.图7a是表示充气轮胎的性能评价试验的结果的图表。
31.图7b是表示充气轮胎的性能评价试验的结果的图表。
具体实施方式
32.以下，基于附图，对本发明的充气轮胎的实施方式进行详细说明。并且，本发明并不由本实施方式来限定。并且，下述实施方式中的构成要素包括本领域技术人员可进行替换且能够容易想到的构成要素或实质相同的构成要素。
33.[实施方式]
[0034]
在以下描述中，作为本发明的轮胎一例，使用充气轮胎1来进行描述。作为轮胎的一例的充气轮胎1可充填空气、氮气等惰性气体及其他气体。
[0035]
并且，在以下说明中，轮胎径向是指与作为充气轮胎1的旋转轴的轮胎旋转轴(省略图示)正交的方向，轮胎径向内侧是指在轮胎径向上朝向轮胎旋转轴的一侧，轮胎径向外
侧是指在轮胎径向上远离轮胎旋转轴的一侧。此外，轮胎周向是指以轮胎旋转轴为中心轴的圆周方向。此外，轮胎宽度方向是指与轮胎旋转轴平行的方向，轮胎宽度方向内侧是指在轮胎宽度方向上朝向轮胎赤道面(轮胎赤道线)cl的一侧，轮胎宽度方向外侧是指在轮胎宽度方向上远离轮胎赤道面cl的一侧。轮胎赤道面cl是指与轮胎旋转轴正交并且经过充气轮胎1的轮胎宽度的中心的平面，轮胎赤道面cl的轮胎宽度方向上的位置与作为充气轮胎1的轮胎宽度方向上的中心位置的轮胎宽度方向中心线一致。轮胎宽度是在轮胎宽度方向上位于最外侧的部分彼此的轮胎宽度方向上的宽度，也就是说，是在轮胎宽度方向上最远离轮胎赤道面cl的部分之间的距离。轮胎赤道线是指位于轮胎赤道面cl上且沿着充气轮胎1的轮胎周向的线。此外，在以下的说明中，轮胎子午剖面是指在包含轮胎旋转轴的平面切断轮胎时的剖面。
[0036]
图1是示出实施方式的充气轮胎1的胎面部2的胎面踏面3的俯视图。图1中示出的充气轮胎1是在轮胎径向的最外侧的部分配设有胎面部2，胎面部2的表面即在安装该充气轮胎1的车辆(省略图示)行驶时与路面接触的部分形成为胎面踏面3。在胎面踏面3中，以轮胎赤道面cl为中心的轮胎宽度方向上的两侧分别形成多个槽，多个环岸部10由多个槽分隔。槽具有沿轮胎周向延伸的多个主槽20和沿轮胎宽度方向延伸的多个横纹槽30，由多个槽分隔的环岸部10由这些多个主槽20、横纹槽30来被分隔。
[0037]
在本实施方式中，在轮胎宽度方向上并排设置有三条主槽20，三条主槽20中的一条设置在轮胎赤道面cl上，其余两条分别在轮胎宽度方向上的轮胎赤道面cl的两侧各设置一条。在沿轮胎宽度方向上排列的三条主槽20中，在轮胎宽度方向上位于中央的主槽20设置为中央主槽21，轮胎宽度方向上位于中央主槽21两侧的主槽20设置为胎肩主槽25。也就是说，多个主槽20中的胎肩主槽25是在轮胎宽度方向上的轮胎赤道面cl的两侧的每一侧成为轮胎宽度方向上位于最外侧的主槽20。
[0038]
多个主槽20中的中央主槽21向轮胎周向延伸且沿轮胎宽度方向反复弯曲形成。即，中央主槽21通过向轮胎周向延伸且向轮胎宽度方向摆动来形成锯齿状。并且，胎肩主槽25形成为向轮胎周向直线延伸。以如上所述的方式形成的主槽20的槽宽度在7.0mm以上且15.0mm以下的范围内，槽深度在8.0mm以上且12.0mm以下的范围内。
[0039]
并且，在多个环岸部10中，位于胎肩主槽25的轮胎宽度方向内侧的环岸部10为中央环岸部11，位于胎肩主槽25的轮胎宽度方向外侧的环岸部10为胎肩环岸部15。在本实施方式中，在轮胎赤道面cl的轮胎宽度方向上位于两侧的两条胎肩主槽25之间，轮胎赤道面cl上设置有一条中央主槽21，因此位于胎肩主槽25的轮胎宽度方向内侧的中央环岸部11在中央主槽21的轮胎宽度方向上的两侧设置有两列。也就是说，位于胎肩主槽25的轮胎宽度方向内侧的两列中央环岸部11均是轮胎周向内侧由中央主槽21分隔，轮胎周向外侧由胎肩主槽25分隔。并且，两条胎肩主槽25中分别设置于轮胎宽度方向外侧的两列胎肩环岸部15的轮胎宽度方向的内侧均由胎肩主槽25分隔。
[0040]
横纹槽30的槽宽度在5.0mm以上且10.0mm以下的范围内，槽深度在8.0mm以上且12.0mm以下的范围内。横纹槽30分别设置在胎肩主槽25的轮胎宽度方向内侧和轮胎宽度方向外侧，在多个横纹槽30中，位于胎肩主槽25的轮胎宽度方向内侧的横纹槽30成为中央横纹槽31。在中央主槽21的轮胎宽度方向两侧的每一侧中，多个中央横纹槽31在轮胎周向上并列设置。位于中央主槽21的轮胎宽度方向两侧的中央横纹槽31在轮胎宽度方向的内侧端
部均向中央主槽21开口，轮胎宽度方向的外侧端部均向胎肩主槽25开口。并且，位于中央主槽21的轮胎宽度方向两侧的中央横纹槽31在轮胎周向上设置于相互不同的位置。
[0041]
中央横纹槽31在沿轮胎宽度方向延伸且在轮胎周向上弯曲多次。即，中央横纹槽31具有多个弯曲部32。在这种情况下的弯曲部32中，形成中央横纹槽31的一对槽壁中的至少一个槽壁沿轮胎宽度方向延伸且向轮胎周向弯曲，由此槽宽度的中心线成为沿轮胎宽度方向延伸且向轮胎周向弯曲的部分。在本实施方式中，各中央横纹槽31沿轮胎宽度方向延伸且向轮胎周向弯曲两次，因此，各中央横纹槽31具有两个位置的弯曲部32。
[0042]
并且，在中央横纹槽31的槽底中，中央主槽21侧的端部与胎肩主槽25侧的端部之间的位置上形成有底部抬高部33。底部抬高部33设置于中央横纹槽31中的两个位置的弯曲部32之间的部分，并与位于中央横纹槽31的轮胎周向两侧的中央环岸部11的双方相连接。中央横纹槽31的两端向主槽20开口，因此中央环岸部11形成为轮胎宽度方向上的两侧由主槽20分隔且轮胎周向上的两侧由横纹槽30分隔，所谓的块状环岸部10。
[0043]
并且，在多个横纹槽30中，位于胎肩主槽25的轮胎宽度方向外侧的横纹槽30成为胎肩横纹槽35。在两列胎肩环岸部15的每一列中，多个胎肩横纹槽35沿轮胎周向并排设置，在各胎肩横纹槽35中，轮胎宽度方向的内侧的端部向胎肩主槽25开口。并且，胎肩横纹槽35通过向轮胎宽度方向横跨地面接触端t而形成，由此，在胎肩横纹槽35中，从地面接触端t的位于轮胎宽度方向内侧的胎肩主槽25的位置经由地面接触端t的轮胎宽度方向外侧设置。如上所述，胎肩横纹槽35通过向轮胎宽度方向横跨地面接触端t而形成，因此由胎肩横纹槽35分隔的胎肩环岸部15位于地面接触端t的轮胎宽度方向内侧的部分实质上形成为块状的环岸部10，该块状的环岸部10在轮胎周向上由在轮胎周向上相邻的胎肩横纹槽35分割。
[0044]
并且，这里所说的地面接触端t是指将充气轮胎1轮辋组装于正规轮辋并填充正规内压，在静止状态下相对于平板垂直放置并施加相当于正规载荷的载荷时的胎面踏面3中的与平板相接触的区域的轮胎宽度方向的两个最外端，其在轮胎周向上连续。这里所说的正规轮辋是指由jatma规定的“标准轮辋”、由tra规定的“design rim(设计轮辋)”或者由etrto规定的“measuring rim(测量轮辋)”。此外，正规内压是指由jatma规定的“最高气压”、由tra规定的“tire load limits at various cold inflation pressures(各种冷充气压力下的轮胎载荷极限)”中所记载的最大值、或者由etrto规定的“inflation pressures(充气压力)”。此外，正规载荷是指，由jatma规定的“最大负荷能力”、由tra规定的“tire load limits at various cold inflation pressures(各种冷充气压力下的轮胎负荷极限)”的最大值或者由etrto规定的“load capacity(负荷能力)”。
[0045]
并且，胎肩横纹槽35沿轮胎宽度方向延伸且在轮胎周向多次弯曲。即，胎肩横纹槽35具有多个沿轮胎宽度方向延伸且在轮胎周向上弯曲的弯曲部36。并且，形成胎肩横纹槽35的一对槽壁之中，通过至少一个槽壁沿轮胎宽度方向延伸且在轮胎周向上弯曲，在这种情况下的弯曲部36成为槽宽度的中心线沿轮胎宽度方向延伸且在轮胎周向上弯曲的部分。在本实施方式中，胎肩横纹槽35具有一对槽壁均弯曲的弯曲部36、以及仅一个槽壁弯曲的弯曲部36，各胎肩横纹槽35在地面接触端t的轮胎宽度方向内侧具有多个由此形成的弯曲部36。并且，在胎肩横纹槽35的槽底中，在比地面接触端t更靠近轮胎宽度方向内侧的位置上形成有底部抬高部37。底部抬高部37设置于胎肩横纹槽35所具有的弯曲部36之间，并与位于胎肩横纹槽35的轮胎周向两侧的胎肩环岸部15的双方均相连接。
[0046]
并且，在胎面踏面3中，形成有多个作为窄槽的刀槽花纹40，各刀槽花纹40沿轮胎宽度方向延伸形成，并且至少一端向主槽20开口。刀槽花纹40设置于中央环岸部11与胎肩环岸部15之间的各环岸部10。即，在中央环岸部11中设置有中央刀槽花纹41，在胎肩环岸部15中设置有胎肩刀槽花纹45。
[0047]
需要说明的是，此处所说的刀槽花纹40是在胎面踏面3形成为细槽状的刀槽花纹，是指在将充气轮胎1轮辋组装于正规轮辋，且在正规内压的内压条件下，无负载时构成细槽的壁面彼此不接触，但在细槽位于在平板上在垂直方向施加负载时形成在平板上的接地面的部分时，或形成有细槽的环岸部10倒塌时，构成该细槽的壁面彼此或者设置于壁面的部位的至少一部分因环岸部10的变形而相互接触的刀槽花纹。在本实施方式中，刀槽花纹40的作为形成窄槽的壁面之间的间隔的刀槽花纹宽度小于1.0mm，距胎面踏面3的最大深度在1.0mm以上且8.0mm以下的范围。
[0048]
作为设置于中央环岸部11的刀槽花纹40的中央刀槽花纹41沿轮胎宽度方向延伸形成，其两端向主槽20开口。也就是说，中央刀槽花纹41的轮胎宽度方向的内侧端部向中央主槽21开口，轮胎宽度方向的外侧端部向胎肩主槽25开口。并且，中央刀槽花纹41与中央横纹槽31大致平行。因此，与中央横纹槽31同样地，中央刀槽花纹41沿轮胎宽度方向延伸且在轮胎周向弯曲两次。
[0049]
根据轮胎周向上相邻的中央横纹槽31之间的节距大小，以如上所述的方式形成的中央刀槽花纹41的设置于相邻中央横纹槽31之间的数量不同。也就是说，在轮胎周向上相邻的中央横纹槽31之间的间距，即，作为轮胎周向上的节距，中央横纹槽31在轮胎周向上的一周中具有大小不同的多个大小节距。因此，在轮胎周向上相邻的中央横纹槽31之间在轮胎周向的整个一周中不具有相同的节距，并且还包括以不同节距设置的部分。在以这种不同节距设置的轮胎周向上相邻的中央横纹槽31之间的部分中，设置于轮胎周向上相邻的中央横纹槽31之间的中央刀槽花纹41在节距较大的部分中设置的数量较多，而在节距较小的部分中设置的数量较少。
[0050]
作为设置于胎肩环岸部15的刀槽花纹40的胎肩刀槽花纹45沿轮胎宽度方向延伸形成，轮胎宽度方向的内侧端部相对于胎肩主槽25开口，并从胎肩主槽25的位置朝向轮胎宽度方向外侧延伸。并且，通过沿轮胎宽度方向延伸，胎肩刀槽花纹45以在轮胎宽度方向横跨地面接触端t的方式形成，在向胎肩主槽25开口的一侧的端部的相反侧端部在胎肩环岸部15内终止。并且，胎肩刀槽花纹45在延伸方向上的两侧端部之间的范围的一部分沿轮胎宽度方向延伸且在轮胎周向上多次摆动。
[0051]
并且，与设置于中央环岸部11的中央刀槽花纹41同样地，根据相邻的胎肩横纹槽35之间的间距大小，胎肩刀槽花纹45的设置数量不同。也就是说，胎肩横纹槽35与中央横纹槽31同样地，在轮胎周向上相邻的胎肩横纹槽35以不同大小的多个大小间距设置。在以这种不同间距设置的轮胎周向上相邻的胎肩横纹槽35之间的部分中，在间距较大的部分中胎肩刀槽花纹45的数量较多，在间距较小的部分中胎肩刀槽花纹45的设置数量较少。
[0052]
图2为图1的a-a剖视图。形成于胎肩横纹槽35的底部抬高部37从胎肩横纹槽35的槽底38朝向轮胎径向外侧突出形成，并位于胎肩环岸部15的轮胎宽度方向的中央区域ca。这种情况下的中央区域ca是在轮胎宽度方向上将胎肩环岸部15的地面接触宽度wb等分三等分时位于中央的区域。并且，胎肩环岸部15的地面接触宽度wb成为从胎肩环岸部15中由
胎肩主槽25分隔的边缘至位于胎肩环岸部15上的地面接触端t的轮胎宽度方向上的区域宽度。也就是说，胎肩环岸部15的轮胎宽度方向上的中央区域ca成为从胎肩环岸部15中由胎肩主槽25分隔的边缘至地面接触端t的将轮胎子午剖视视角中沿胎面踏面3的地面接触宽度wb等分三等分时的位于中央的区域。形成于胎肩横纹槽35的底部抬高部37以底部抬高部37的轮胎宽度方向上的中心线cr位于中央区域ca的方式设置，即，底部抬高部37以底部抬高部37的轮胎宽度方向上的中心位于中央区域ca的方式设置。
[0053]
并且，在底部抬高部37中，相对于胎肩环岸部15的地面接触宽度wb，距胎肩主槽25的轮胎宽度方向上的距离wr，即，从胎肩环岸部15中由胎肩主槽25分隔的边缘至底部抬高部37的轮胎宽度方向上的距离wr在0.3≤(wr/wb)≤0.5的范围内。
[0054]
并且，在形成于胎肩横纹槽35的底部抬高部37中，相对于距胎面踏面3的胎肩横纹槽35的最大深度h1，胎肩横纹槽35的距槽底38的高度hr在0.4≤(hr/h1)≤0.6的范围内。在这种情况下的胎肩横纹槽35的最大深度h1成为在胎肩横纹槽35中底部抬高部37以外的位置中的从胎面踏面3至槽底38的最大深度。
[0055]
图3为图1的b-b剖视图。并且，在各胎肩环岸部15中设置有多个胎肩刀槽花纹45，但设置于一个胎肩环岸部15的多个胎肩刀槽花纹45呈实质上相同形状。设置于胎肩环岸部15的胎肩刀槽花纹45包括距胎面踏面3的深度不同的浅底部47和深底部48。即，胎肩刀槽花纹45的从胎面踏面3至底部46的深度根据胎肩刀槽花纹45的延伸方向上的位置而不同，但浅底部47和深底部48的距胎面踏面3的相对深度互不相同的部分。具体而言，深底部48中从胎面踏面3至底部46的深度比浅底部47中从胎面踏面3至底部46的深度更深。
[0056]
并且，胎肩刀槽花纹45分别具有多个浅底部47和深底部48。也就是说，在胎肩刀槽花纹45中，浅底部47和深底部48朝向胎肩刀槽花纹45的延伸方向上交替设置。在以这种方式形成的多个深底部48中，胎肩刀槽花纹45的深底部48的一部分位于胎肩环岸部15的轮胎宽度方向上的中央区域ca中。在位于中央区域ca的深底部48中，该深底部48的轮胎宽度方向上的中心线cd位于中央区域ca，即，多个深底部48中一部分在深底部48的轮胎宽度方向上的中心位于中央区域ca。
[0057]
如上所述，在中心线cd位于胎肩环岸部15的中央区域ca的深底部48中，相对于胎肩环岸部15的地面接触宽度wb，距胎肩主槽25的轮胎宽度方向上的距离wd，即，从胎肩环岸部15中由胎肩主槽25分隔的边缘至深底部48的轮胎宽度方向上的距离wd在0.2≤(wd/wb)≤0.4的范围内。
[0058]
图4是图1的a-a剖视图，并且是示出胎肩横纹槽35与胎肩刀槽花纹45之间的相对位置关系的说明图。胎肩横纹槽35的底部抬高部37与胎肩刀槽花纹45的深底部48在轮胎周向相互重叠。也就是说，胎肩刀槽花纹45在多个深底部48中的至少一部分在轮胎周向上与胎肩横纹槽35的底部抬高部37相互重叠。具体而言，底部抬高部37和深底部48中，具有胎肩刀槽花纹45的深底部48中的轮胎宽度方向上的中心位于中央区域ca的深底部48与胎肩横纹槽35的底部抬高部37具有在轮胎周向上重叠的部分。即，轮胎宽度方向上的中心位于中央区域ca的胎肩刀槽花纹45的深底部48与胎肩横纹槽35的底部抬高部37在轮胎周向观察时相互重叠。
[0059]
以如上所述的方式形成的胎肩横纹槽35和胎肩刀槽花纹45的距胎面踏面3的胎肩横纹槽35的最大深度h1与距胎面踏面3的胎肩刀槽花纹45的最大深度h2之间的关系在0.5
≤(h2/h1)≤0.8的范围内。在这种情况下的胎肩刀槽花纹45的最大深度h2是胎肩刀槽花纹45中深底部48的位置中的最大深度。
[0060]
并且，相对于胎肩主槽25的槽深度h0，胎肩横纹槽35的最大深度h1在0.7≤(h1/h0)≤1.0的范围内。在本实施方式中，胎肩横纹槽35的最大深度h1与胎肩主槽25的槽深度h0具有大致相同的大小，即，h1≒h0。
[0061]
并且，在胎肩横纹槽35和胎肩刀槽花纹45中，从胎面踏面3至胎肩横纹槽35的底部抬高部37的深度d1与从胎面踏面3至胎肩刀槽花纹45的浅底部47的深度d2之间的关系在0.8≤(d2/d1)≤1.2的范围内。
[0062]
图5为图4的c部细节图，并且为示出胎肩横纹槽35所具有的底部抬高部37的宽度与胎肩刀槽花纹45所具有的深底部48的宽度之间的关系的说明图。在胎肩横纹槽35和胎肩刀槽花纹45中，胎肩横纹槽35的底部抬高部37的宽度w1与胎肩刀槽花纹45的深底部48的宽度w2之间的关系还在0.7≤(w2/w1)≤1.2的范围内。并且，胎肩横纹槽35的底部抬高部37的宽度w1与胎肩环岸部15的地面接触宽度wb(参照图2、图3)之间的关系在0.15≤(w1/wb)≤0.25的范围内，胎肩刀槽花纹45的深底部48的宽度w2与胎肩环岸部15的地面接触宽度wb之间的关系在0.1≤(w2/wb)≤0.2的范围内。
[0063]
这种情况下的胎肩横纹槽35的底部抬高部37的宽度w1是胎肩横纹槽35的深度方向上的底部抬高部37的高度的50％的位置上的、胎肩横纹槽35的延伸方向上的底部抬高部37的宽度。也就是说，胎肩横纹槽35的底部抬高部37的宽度w1是胎肩横纹槽35中槽深度最深的部分与底部抬高部37中最靠近胎面踏面3的部分之间的、胎肩横纹槽35的槽深度方向上中间位置上的胎肩横纹槽35的延伸方向上的底部抬高部37的宽度。
[0064]
并且，胎肩刀槽花纹45的深底部48的宽度w2是以浅底部47为基准的深底部48的深度的50％位置上的、胎肩刀槽花纹45的延伸方向上的深底部48的宽度。也就是说，胎肩刀槽花纹45的深底部48的宽度w2是胎肩刀槽花纹45的深度方向上成为深底部48的最大深度的部分与浅底部47中最靠近胎面踏面3的部分之间的、胎肩刀槽花纹45的深度方向上成为中间的位置上的胎肩刀槽花纹45的延伸方向上的深底部48的宽度。
[0065]
并且，在轮胎周向上重叠设置的胎肩横纹槽35的底部抬高部37与胎肩刀槽花纹45的深底部48中，底部抬高部37与深底部48在轮胎周向上重叠的部分的宽度wl是底部抬高部37的宽度w1的40％以上。
[0066]
并且，在胎肩横纹槽35和胎肩刀槽花纹45中，胎肩横纹槽35的底部抬高部的宽度w1与胎肩刀槽花纹45中位于深底部48之间的浅底部47的宽度w3之间的关系在0.4≤(w3/w1)≤0.8的范围内。这种情况下的胎肩刀槽花纹45的浅底部47的宽度w3是以深底部48为基准的浅底部47的高度的50％的位置上的、胎肩刀槽花纹45的延伸方向上的浅底部47的宽度。也就是说，胎肩刀槽花纹45的浅底部47的宽度w3是在胎肩刀槽花纹45的深度方向上测量胎肩刀槽花纹45的深底部48的宽度w2时与作为基准的深度相同深度的位置上的、胎肩刀槽花纹45的延伸方向上的浅底部47的宽度。
[0067]
本实施方式的充气轮胎1是例如，安装在小型卡车上的小型卡车用充气轮胎1。当在车辆安装充气轮胎1时，将充气轮胎1轮辋组装在轮辋车轮上，并向内部填充空气以充气的状态安装在车辆上。当安装了充气轮胎1的车辆行驶时，胎面部2的胎面踏面3之中，位于下方的胎面踏面3与路面接触的同时，充气轮胎1旋转。使用安装了充气轮胎1的车辆在干燥
的路面上行驶时，主要通过胎面踏面3与路面之间的摩擦力来向路面传递驱动力或制动力，或通过产生转向力来进行行驶。此外，在湿滑路面行驶时，胎面踏面3与路面之间的水会进入主槽20或横纹槽30等的槽和刀槽花纹40，通过这些槽来将胎面踏面3与路面之间的水排出的同时进行行驶。由此，胎面踏面3容易与路面接地，车辆能利用胎面踏面3与路面之间的摩擦力来进行行驶。
[0068]
并且，在积雪路面或结冰路面上行驶时，还使用主槽20、横纹槽30、刀槽花纹40的边缘效果行驶。也就是说，当在积雪路面或结冰路面上行驶时，还使用因主槽20的边缘、横纹槽30的边缘、刀槽花纹40的边缘被雪面或冰面卡住而产生的阻力行驶。并且，当在结冰路面上行驶时，在刀槽花纹40中吸收结冰路面的表面的水，并通过除去结冰路面与胎面踏面3之间的水膜，结冰路面与胎面踏面3变得容易接触。由此，借助摩擦力或边缘效果，胎面踏面3与结冰路面之间的阻力变大，可确保安装在充气轮胎1的车辆的行驶性能。
[0069]
并且，当在积雪路面上行驶时，充气轮胎1在用胎面踏面3压实路面上的雪的同时，路面上的雪进入横纹槽30，由此这些雪也处于在槽内压实的状态。在这种状态下，当向充气轮胎1施加驱动力或制动力时，在充气轮胎1与雪之间产生作为作用于槽内的雪的剪切力的所谓的雪柱剪切力。当在积雪路面行驶时，可通过借助该雪柱剪切力来在充气轮胎1与路面之间产生阻力以向路面传递驱动力或制动力，并可确保雪地牵引力。由此，可确保积雪路面上的车辆行驶性能。
[0070]
当安装了充气轮胎1的车辆的行驶时，胎面踏面3以如上所述的方式与路面相接触的同时行驶，使得胎面部2从环岸部10中胎面踏面3侧逐渐磨损。主要用于安装在小型卡车的充气轮胎1中，要求对磨损的耐久性的磨损性能，但磨损性能可通过增加环岸部10的刚性并使环岸部10难以磨损来改善。
[0071]
在本实施方式的充气轮胎1中，胎肩横纹槽35在胎肩环岸部15的轮胎宽度方向上的中央区域ca的位置上设置底部抬高部37，因此由胎肩横纹槽35分隔的胎肩环岸部15的刚性增加。即，在本实施方式的充气轮胎1中，通过在横纹槽30中环岸部10的中央区域ca中设置有底部抬高部37，由该横纹槽30分隔的环岸部10使以中央区域ca为中心的轮胎宽度方向上整体刚性增加。由此，设置于底部抬高部37的由横纹槽30分隔的环岸部10不易磨损，本实施方式的充气轮胎1的磨损性能提高。
[0072]
另一方面，当通过在横纹槽30中设置底部抬高部37来提高环岸部10的刚性时，由设置有底部抬高部37的横纹槽30分隔的环岸部10中有可能因轮胎宽度方向上的位置而容易在刚性方面发生偏差。也就是说，即使将底部抬高部37设置于环岸部10的中央区域ca，环岸部10的刚性也在底部抬高部37的附近容易变高，因此有可能在轮胎宽度方向上的设置有底部抬高部37的位置和其他位置上刚性容易产生偏差。当环岸部10的刚性存在偏差时，有可能因刚性的偏差而容易产生偏磨损。例如，在环岸部10中，因刚性的偏差而导致环岸部10与地面接触时的地面接触压力的差异，以及因磨损产生方式的差异，而有可能发生偏磨损。
[0073]
对此，在本实施方式中，形成于环岸部10的刀槽花纹40具有距胎面踏面3的深度互不相同的浅底部47和深底部48，深底部48通过设置于环岸部10的轮胎宽度方向上的中央区域ca中，与横纹槽30的底部抬高部37在轮胎周向上重叠。刀槽花纹40的深底部48在距胎面踏面3的深度比浅底部47更深，因此，与轮胎宽度方向上形成浅底部47的位置相比，形成深底部48的位置上的形成刀槽花纹40的环岸部10的刚性更低。因此，通过将刀槽花纹40的深
底部48与横纹槽30的底部抬高部37在轮胎周向上重叠设置，可抑制轮胎宽度方向上设置有横纹槽30的底部抬高部37的位置上的环岸部10的刚性在局部上变得过大的情况。因此，可抑制因环岸部10的刚性偏于变大而导致的偏磨损。其结果，可兼顾磨损性能和耐偏磨损性能。
[0074]
并且，在横纹槽30和刀槽花纹40中，距胎面踏面3的横纹槽30的最大深度h1与距胎面踏面3的刀槽花纹40的最大深度h2之间的关系在0.5≤(h2/h1)≤0.8的范围内，因此可更可靠地确保环岸部10的刚性且可确保因刀槽花纹40而具有的排水性。也就是说，当横纹槽30的最大深度h1与刀槽花纹40的最大深度h2之间的关系为(h2/h1)《0.5时，由于刀槽花纹40的最大深度h2过小，因此有可能难以确保因刀槽花纹40而具备的排水性。在此情况下，即使在环岸部10中形成刀槽花纹40，也有可能难以有效确保作为潮湿路面上的行驶性能的潮湿性能。并且，当横纹槽30的最大深度h1与刀槽花纹40的最大深度h2之间的关系为(h2/h1)》0.8时，由于刀槽花纹40的最大深度h2过大，因此环岸部10的刚性有可能因最大深度h2较大的刀槽花纹40而变得过低。在此情况下，即使在横纹槽30中形成底部抬高部37，也有可能难以确保环岸部10的刚性，并难以有效确保磨损性能。对此，横纹槽30的最大深度h1与刀槽花纹40的最大深度h2之间的关系为0.5≤(h2/h1)≤0.8的范围内时，可更可靠地确保环岸部10的刚性且可有效确保因刀槽花纹40而具备的排水性。其结果，可兼顾磨损性能和潮湿性能。
[0075]
并且，从胎面踏面3至横纹槽30的底部抬高部37的深度d1与从胎面踏面3至刀槽花纹40的浅底部47的深度d2之间的关系为0.8≤(d2/d1)≤1.2的范围内，因此可进一步可靠抑制环岸部10的刚性的偏差。也就是说，当横纹槽30的底部抬高部37的深度d1与刀槽花纹40的浅底部47的深度d2之间的关系为(d2/d1)《0.8时，相对于底部抬高部37的深度d1，刀槽花纹40的浅底部47的深度d2过浅，因此环岸部10中形成刀槽花纹40的浅底部47的刚性的一部分有可能变得过高。并且，当横纹槽30的底部抬高部37的深度d1与刀槽花纹40的浅底部47的深度d2之间的关系为(d2/d1)》1.2时，相对于底部抬高部37的深度d1，刀槽花纹40的浅底部47的深度d2过深，因此环岸部10中形成刀槽花纹40的浅底部47的部分的刚性有可能变得过低。在这种情况下，在由设置有底部抬高部37的横纹槽30分隔的环岸部10中形成具有浅底部47和深底部48的刀槽花纹40，也有可能难以有效抑制环岸部10的刚性的偏差。
[0076]
对此，当横纹槽30的底部抬高部37的深度d1与刀槽花纹40的浅底部47的深度d2之间的关系为0.8≤(d2/d1)≤1.2的范围内时，可抑制轮胎宽度方向上横纹槽30的底部抬高部37和刀槽花纹40的深底部48在轮胎周向上重叠设置的位置与形成刀槽花纹40的浅底部47的位置上环岸部10的刚性之差变得过大。其结果，可更可靠地兼顾磨损性能和耐偏磨损性能。
[0077]
并且，由于横纹槽30的底部抬高部37的宽度w1与刀槽花纹40的深底部48的宽度w2之间的关系为0.7≤(w2/w1)≤1.2的范围内，因此可进一步可靠地确保环岸部10的刚性且可抑制刚性的偏差。也就是说，横纹槽30的底部抬高部37的宽度w1与刀槽花纹40的深底部48的宽度w2之间的关系为(w2/w1)《0.7时，由于底部抬高部37的宽度w1过大，因此环岸部10中的轮胎宽度方向上底部抬高部37所处的位置附近的刚性有可能变得过大。在此情况下，即使在刀槽花纹40中设置深底部48，也有可能难以有效抑制环岸部10的刚性的偏差。并且，当横纹槽30的底部抬高部37的宽度w1与刀槽花纹40的深底部48的宽度w2之间的关系为
(w2/w1)》1.2时，由于刀槽花纹40的深底部48的宽度w2过大，因此有可能形成刀槽花纹40的环岸部10的刚性变得过低。
[0078]
对此，当横纹槽30的底部抬高部37的宽度w1与刀槽花纹40的深底部48的宽度w2之间的关系为0.7≤(w2/w1)≤1.2的范围内时，由于形成具有深底部48的刀槽花纹40，因此在抑制环岸部10的刚性变得过低的同时，通过在刀槽花纹40中设置针对横纹槽30的底部抬高部37在轮胎周向上重叠设置的深底部48，可进一步可靠地抑制环岸部10的刚性的偏差。其结果，可进一步可靠地兼顾磨损性能和耐偏磨损性能。
[0079]
并且，刀槽花纹40具有多个深底部48，至少一部分深底部48在轮胎周向上与底部抬高部37重叠设置，因此可进一步可靠地确保通过刀槽花纹40的排水性的同时，可抑制环岸部10的刚性的偏差。其结果，可进一步可靠地确保耐偏磨损性能和潮湿性能。
[0080]
并且，由于横纹槽30的底部抬高部的宽度w1与刀槽花纹40中位于深底部48之间的浅底部47的宽度w3之间的关系为0.4≤(w3/w1)≤0.8的范围内，因此，因形成具有浅底部47和深底部48的刀槽花纹40而可抑制环岸部10的刚性变得过低的情况的同时，可确保通过刀槽花纹40的排水性。也就是说，当横纹槽30的底部抬高部的宽度w1与刀槽花纹40的浅底部47的宽度w3之间的关系为(w3/w1)《0.4时，刀槽花纹40的浅底部47的宽度w3过小，因此深底部48的宽度w2有可能变得过大，形成刀槽花纹40的环岸部10的刚性有可能变得过低。并且，当横纹槽30的底部抬高部的宽度w1与刀槽花纹40的浅底部47的宽度w3之间的关系为(w3/w1)》0.8时，由于刀槽花纹40的浅底部47的宽度w3过大，因此刀槽花纹40的体积变小，有可能难以确保通过刀槽花纹40的排水性。
[0081]
对此，当横纹槽30的底部抬高部的宽度w1与刀槽花纹40的浅底部47的宽度w3之间的关系为0.4≤(w3/w1)≤0.8的范围内时，因形成具有浅底部47和深底部48的刀槽花纹40而可抑制环岸部10的刚性变得过低的同时，可确保通过刀槽花纹40的排水性。其结果，可进一步可靠地兼顾磨损性能和潮湿性能。
[0082]
并且，横纹槽30的底部抬高部37与刀槽花纹40的深底部48在轮胎周向上重叠的部分的宽度wl为底部抬高部37的宽度w1的40％以上，因此通过横纹槽30的底部抬高部37，可确保环岸部10的刚性，并可通过刀槽花纹40的深底部48而进一步可靠地抑制刚性的偏差。也就是说，底部抬高部37与深底部48在轮胎周向上重叠的部分的宽度wl小于底部抬高部37的宽度w1的40％时，底部抬高部37与深底部48重叠的部分的宽度wl过小，因此即使在轮胎周向上重叠设置底部抬高部37与深底部48，也有可能难以抑制环岸部10的刚性的偏差。
[0083]
对此，当底部抬高部37与深底部48在轮胎周向上重叠的部分的宽度wl为底部抬高部37的宽度w1的40％以上时，可通过刀槽花纹40的深底部48来可靠地抑制通过横纹槽30的底部抬高部37的环岸部10的刚性局部变高的情况。由此，通过横纹槽30的底部抬高部37来确保环岸部10的刚性的同时，通过刀槽花纹40的深底部48来进一步可靠地抑制刚性的偏差的产生。其结果，可进一步可靠地兼顾磨损性能和耐偏磨损性能。
[0084]
并且，横纹槽30的底部抬高部37设置于横纹槽30具有的多个弯曲部36之间，因此可确保环岸部10中弯曲部36的附近的刚性以抑制偏磨损的同时，可进一步可靠地提高在积雪路面上行驶时的边缘效果。也就是说，通过具备横纹槽30所具有的多个弯曲部36，可使横纹槽30的边缘的长度加长，因此可进一步可靠地发挥在积雪路面或结冰路面上行驶时的边缘效果。由此，可进一步可靠地确保在积雪路面行驶时的行驶性能。另一方面，在横纹槽30
的弯曲部36的附近成为环岸部10的刚性容易降低且容易产生偏磨损的位置，但通过在弯曲部36之间设置底部抬高部37，可确保环岸部10中弯曲部36的附近的刚性。由此，可抑制因环岸部10中弯曲部36附近的刚性的降低而引起的偏磨损的同时，进一步可靠地确保在积雪路面行驶时的边缘效果，并抑制偏磨损。其结果，可进一步可靠地兼顾耐偏磨损性能和在积雪路面行驶时的行驶性能。
[0085]
[变形例]
[0086]
并且，在上述的实施方式中，通过将胎肩横纹槽35的底部抬高部37和胎肩刀槽花纹45的深底部48在轮胎周向上重叠设置，确保胎肩环岸部15的刚性的同时，抑制刚性的偏差，但横纹槽30的底部抬高部与刀槽花纹40的深底部在轮胎周向上重叠的环岸部10可以为除了胎肩环岸部15以外的其他的。也就是说，除了胎肩横纹槽35或胎肩刀槽花纹45以外，可将横纹槽30的底部抬高部与刀槽花纹40的深底部在轮胎周向上重叠设置。例如，相对于形成于中央横纹槽31的底部抬高部33(参照图1)在轮胎周向上重叠的深底部(省略图示)形成于中央刀槽花纹41，可通过中央横纹槽31的底部抬高部33确保中央环岸部11的刚性，并可通过中央刀槽花纹41的深底部来抑制中央环岸部11的刚性的偏差。横纹槽30中环岸部10的轮胎宽度方向的中央区域ca中形成有底部抬高部，刀槽花纹40中环岸部10的轮胎宽度方向的中央区域ca形成有深底部，只要底部抬高部与深底部在轮胎周向上重叠设置，就无关于由横纹槽30分隔的环岸部10或形成刀槽花纹40的环岸部10。在此情况下，实施方式中的各数值规定适用于形成深底部的刀槽花纹40或形成底部抬高部的横纹槽30。
[0087]
并且，在上述的实施方式中，胎肩刀槽花纹45具有多个深底部48，但刀槽花纹40具有的深底部48不必为多个。图6为实施方式的充气轮胎1的变形例，并且是刀槽花纹40具有一个深底部48的情况下的说明图。如图6所示，刀槽花纹40具有的深底部48可以为一个。也就是说，刀槽花纹40形成有一个深底部48，在刀槽花纹40的延伸方向上的深底部48的两侧可从深底部48经过刀槽花纹40的延伸方向上的端部设置有浅底部47。如上所述，即使在刀槽花纹40中仅设置一个深底部48，深底部48的至少一部分也设置在环岸部10的轮胎宽度方向上的中央区域ca，深底部48也可以设置为在轮胎周向上与横纹槽30具有的底部抬高部37重叠。无关于深底部48的数量，在刀槽花纹40中，形成于横纹槽30中的底部抬高部37与深底部48在轮胎周向上重叠设置，从而可抑制在轮胎宽度方向上设置底部抬高部37的附近环岸部10的刚性局部增加，并可抑制环岸部10的刚性的偏差。由此，可兼顾磨损性能和耐偏磨损性能。
[0088]
并且，在上述的实施方式中，刀槽花纹40具有浅底部和深底部，相对于横纹槽30的底部抬高部，刀槽花纹40的深底部在轮胎周向上重叠，但相对于横纹槽30的底部抬高部在轮胎周向上重叠的深底部还可以不是刀槽花纹40。具有相对于横纹槽30的底部抬高部在轮胎周向重叠的深底部的槽可以为例如，槽宽度比刀槽花纹40更大的窄槽(省略图示)，窄槽具有浅底部和深底部，槽宽度比刀槽花纹40更大的窄槽的深底部可相对于横纹槽30的底部抬高部在轮胎周向上重叠设置。也就是说，具有浅底部和深底部，当深底部相对于横纹槽30的底部抬高部在轮胎周向上重叠设置的窄槽的包括刀槽花纹40的槽宽度在0.5mm以上且1.0mm以下的范围时，无关于窄槽的槽宽度。
[0089]
并且，在上述的实施方式中，充气轮胎1中形成有三条主槽20，但主槽20可以不为三条。并且，可对上述的实施方式或变形例进行适当组合。并且，在上述的实施方式中，作为
本发明的轮胎的一例，使用充气轮胎1进行了描述，但本发明的轮胎可以是充气轮胎1以外的轮胎。本发明的轮胎可以为例如，可使用不填充气体的所谓的无气轮胎。
[0090]
[实施例]
[0091]
图7a、图7b是表示充气轮胎的性能评价试验的结果的图表。以下，针对上述的充气轮胎，对针对以往例的充气轮胎、本发明的充气轮胎、以及与本发明的充气轮胎进行比较的比较例的充气轮胎进行的性能评估试验进行说明。性能评价试验进行了作为针对磨损的耐久性的磨损性能、作为关于不均匀磨损难度的性能的耐偏磨损性能、关于作为潮湿路面上的行驶性能的潮湿性能的试验。
[0092]
性能评价试验通过如下方式进行：将jatma中规定的轮胎名称为235/65r16c 115/113r尺寸的充气轮胎1轮辋组装到轮辋尺寸16
×
7.0j的jatma标准的轮辋车轮中，将试验轮胎安装在4wd的评价车辆上，将气压调节为前轮250kpa、后轮380kpa以在评价车辆上行驶。
[0093]
关于各试验项目的评价方法，对于磨损性能，在安装了试验轮胎的评价车辆上进行道路试验，测量行驶10000km后的槽残留量，计算行驶10000km后的槽深度与初始槽深度之差以作为磨损量。在后述的现有例中，通过将计算的磨损量的倒数以100作为指数表示来评价磨损性能，指数越大，磨损量越小，表示磨损性能越优异。并且，关于磨损性能，当指数为98以上时，针对现有例，磨损性能的劣化得以抑制，可认为至少确保了与现有例相同程度的磨损性能。
[0094]
并且，耐偏磨损性能通过如下方式进行：用安装了试验轮胎的评价车辆进行了道路试验，测量行驶10000km后的槽残留量，并从中央环岸部的磨损量和胎肩环岸部的磨损量计算偏磨损比。关于耐偏磨损性能，通过后述的以100作为指数表示现有例评价计算的偏磨损比的倒数，指数越大，偏磨损越小，表示耐偏磨损性能优异。
[0095]
并且，潮湿性能通过安装了试验轮胎的评价车辆在潮湿路面的试验路线中进行制动试验，以100作为指数表示后述的现有例来评价制动距离的倒数。关于潮湿性能，指数越大，潮湿路面上的制动距离越短，表示潮湿性能越优异。
[0096]
针对作为以往的充气轮胎的一个例子的以往例的充气轮胎、作为本发明的充气轮胎1的实施例1～17以及作为与本发明的充气轮胎1比较的充气轮胎的比较例的十九种充气轮胎进行了性能评价试验。在上述现有例、比较例、实施例1～17的充气轮胎中都在横纹槽形成有底部抬高部。其中，现有例的刀槽花纹形成预定深度，并不具有深底部。并且，比较例的刀槽花纹具有深底部，但刀槽花纹的深底部相对于横纹槽的底部抬高部未在轮胎周向上重叠设置。
[0097]
对此，在作为本发明的充气轮胎的一例的实施例1～17中的刀槽花纹均具有深底部，相对于横纹槽的底部抬高部，刀槽花纹的深底部在轮胎周向上重叠设置。并且，在实施例1～17的充气轮胎中，刀槽花纹的最大深度h2与横纹槽的最大深度h1之比率(h2/h1)、至刀槽花纹的浅底部的深度d2与至横纹槽的底部抬高部的深度d1之比率(d2/d1)、刀槽花纹的深底部的宽度w2与横纹槽的底部抬高部的宽度w1之比率(w2/w1)、刀槽花纹的深底部是否为多个、以及刀槽花纹的浅底部的宽度w3与横纹槽的底部抬高部的宽度w1之比率(w3/w1)分别不同。
[0098]
使用这些充气轮胎1进行性能评价试验的结果，如图7a、图7b所示，与现有例或比较例相比，实施例1～17的充气轮胎可尽可能抑制磨损性能的降低的同时，可提高耐偏磨损
性能，并且可提高与磨损性能和耐偏磨损性能相结合的综合性能。也就是说，实施例1～17的充气轮胎可兼顾磨损性能和耐偏磨损性能。
[0099]
附图标记说明
[0100]
1：充气轮胎(轮胎)
[0101]
2：胎面部
[0102]
3：胎面踏面
[0103]
10：环岸部
[0104]
11：中央环岸部
[0105]
15：胎肩环岸部
[0106]
20：主槽
[0107]
21：中央主槽
[0108]
25：胎肩主槽
[0109]
30：横纹槽
[0110]
31：中央横纹槽
[0111]
32、36：弯曲部
[0112]
33、37：底部抬高部
[0113]
35：胎肩横纹槽
[0114]
38：槽底
[0115]
40：刀槽花纹(窄槽)
[0116]
41：中央刀槽花纹
[0117]
45：胎肩刀槽花纹
[0118]
46：底部
[0119]
47：浅底部
[0120]
48深底部