筒体结构定型可调加腋钢模板及定型钢模板施工方法与流程

1.本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及筒体结构定型可调加腋钢模板及定型钢模板施工方法。


背景技术：

2.方形烟囱外筒外钢筋混凝土结构，施工采用液压翻模施工技术，模板系统使用定型钢模板，烟囱不同标出处截面尺寸发生变化，因此定型钢模板受到较大影响，特别是对于存在水平加腋情况，定型钢模板内模及加腋部位尺寸发生变化。
3.加腋处通常做法有：
4.1、也是采用定型钢模板，当加腋位置尺寸变化是通过制作不同规格的加腋模板满足结构要求，但是这种方法使用的每种加腋模板完成某一截面施工后，不能继续施工，要更换下一种规格加腋钢模板，材料不能得到有效利用，存在较大浪费现象。
5.2、采用简单的钢板作为加腋模板，直接贴在两侧内模内侧，该方法由于加腋模板与两侧内模未有效固定，浇筑过程中会产生偏位现象，导致加腋处结构成型观感质量差。


技术实现要素：

6.由于现有技术存在上述缺陷，本发明提供了一种筒体结构定型可调加腋钢模板，以解决现有加腋模板材料不能重复应用造成浪费的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
8.筒体结构定型可调加腋钢模板，包括两端的平直段钢模板和中间的加腋段钢模板，平直段钢模板和加腋段钢模板之间通过螺栓连接；平直段钢模板和加腋段钢模板均包括设置在两端的基础模板和中间的调节件；根据筒体内部加腋段尺寸确定两端基础钢模板之间的调节件数量和类型。
9.所述调节件包括两种，一种为槽钢结构，另一种为矩形钢结构。
10.加腋段钢模板的调节件采用槽钢结构，平直段钢模板的调节件采用槽钢结构和/或矩形钢结构。
11.所述槽钢结构和矩形钢结构调节件的两边对称设置连接通孔。
12.为了进一步解决现有技术中通体结构浇筑过程中，模板容易产生偏位影响浇筑质量的问题，还提供一种筒体结构定型钢模板及施工方法，具体的方案如下：
13.筒体结构定型钢模板，包括外模、内模和连接件；其中，外模为平直钢板，内模为可调加腋钢模板，连接件包括对拉螺栓及加腋位置对拉螺栓角度调节件；外模和内模平直部分通过对拉螺栓连接，外模和内模加腋部分通过对拉螺栓和角度调节件连接。
14.所述角度调节件包括一端连接活动转轴、另一端连接钢板的角钢；角钢连接转轴的一边上设置对拉螺栓孔，用于穿过连接内模、外模的对拉螺栓；钢板上开设调节螺栓孔，调节螺栓穿过螺栓孔通过调节螺母固定在钢板上；所述活动连接转轴、调节螺栓的一端均固定在外模上；通过调节螺母调节钢板在调节螺栓上的相对位置带动角钢绕转轴活动，调
节角钢角度。
15.所述加腋钢模板的两端设置加劲板。
16.筒体结构定型钢模板可调加腋施工方法，包括如下步骤：
17.步骤1、根据筒体结构确定内模、外模、内模尺寸调节件、角度调节件的尺寸及数量，并制作；
18.步骤2、组装外模及内模平直段，首先，在绑扎好的钢筋和预埋件位置做好准备工序；其次，在钢筋上部将预先制作好的内外侧钢模板初步就位至预安装位置，调整内、外模板高度；然后，在外侧钢模板阳角处应用螺栓将阳角连接钢板进行固定；最后，将对拉螺栓分别穿入内、外侧钢模板螺栓孔内，并通过螺母初步固定就位；
19.步骤3、组装加腋模板，根据不同位置，将两段加腋段基础钢模板之间或者两段加腋段基础钢模板与至少一个调节件之间两两相连，组成加腋段钢模板；
20.步骤4、将组装好的加腋模板调整好标高后，与初步安装就位的平直段内模进行对应连接，调整好模板位置、垂直度及标高，紧固平直段对拉螺栓进行固定，形成整个模板系统；
21.步骤5、加腋部位处理，加腋部位内模采用可拆卸短钢管利用扇形卡与对拉螺栓一端固定，对拉螺栓另一端固定在外模角度调节件上，调节好角度后，紧固加腋部位的对拉螺栓；
22.步骤6、施工完成后，依次拆除模板。
23.步骤1的具体过程如下：
24.首先，检查验收已经绑扎的钢筋和预埋件；其次，在钢筋网片上挂好钢筋保护层垫块，保证钢筋位置，在垂直于剪力墙钢筋网片方向加撑杆；然后，使用扎丝将撑杆与剪力墙钢筋临时绑扎，撑杆长度与剪力墙厚度相同，控制剪力墙厚度；最后，清理钢筋底部杂物，处理好施工缝位置，在施工缝侧面贴双面胶。
25.步骤2中的组装平直段内模的过程中，根据不同的位置，在两端基础钢模板之间设置槽钢结构和/或矩形钢结构调节件。
26.与现有技术相比，上述发明具有如下优点或者有益效果：
27.1、可调加腋模板可充分利用原有加腋处钢模板，调整加腋及加腋两侧内模的尺寸，降低材料消耗，筒体内壁成型质量好，安装拆卸便捷。
28.2、本技术根据筒体结构的特点，经过精心设计，充分利用加腋模板尺寸变化以及两侧内模尺寸的变化，通过制作安装可调加腋定型钢模板，调整内模需要尺寸，既充分利用模板材料，又可精确控制筒体结构平面尺寸。
附图说明
29.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。
30.在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未可以按照比例绘制附图，重点在于示出本发明的主旨。
31.图1为本发明的筒体结构竖向剖面图。
32.图2为本发明底部加腋模板结构示意图。
33.图3为本发明中部加腋模板结构示意图。
34.图4为本发明顶部加腋模板结构示意图。
35.图5为本发明筒体底部模板支撑结构示意图。
36.图6为本发明筒体中部模板支撑结构示意图。
37.图7为本发明筒体顶部模板支撑结构示意图。
38.图8为本发明筒体支撑结构角度调节件结构示意图。
39.其中，图中的标识为：1-筒体下部；2-筒体中部；3-筒体上部；4-筒体外壁；5-筒体内壁；6-平直段钢模板；7-加腋段基础钢模板；8-第一调节件；9-加强筋板；10-第一调节螺栓；11-第二调节件；12-外壁钢模板；13-阳角加强件；14-主楞；15-次楞；16-对拉螺栓；17-垫片；18-加腋模板背楞；19-角度调节件；20-角钢；21-转轴；22-套管；23-钢板；24-调节螺栓孔；25-第二调节螺栓；26-调节螺母。
具体实施方式
40.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
41.本发明的设计思路为：筒体结构模板加工制作前，仔细研究结构不同位置的截面尺寸，烟囱外筒外壁尺寸从下至上一般为统一尺寸(直上直下)，但是筒体内壁从下往上基本程阶梯型变窄。因此外模可加工成自始至终周转施工的定型钢模板。非加腋处内模宽度以筒体壁厚最大时平直段宽度为基础设计内模平直段基础尺寸，此时内模平直段长度最短。根据筒体壁厚最小处的加腋尺寸为基础设计加腋处定型钢模板基础尺寸。然后根据筒体壁厚变化以及加腋尺寸变化，将加腋处设计成可拆卸、组装调整的加腋定型钢模板。筒体靠近下部时其剪力墙壁厚最大，同样加腋也最长，但内模平直段最短，此时将内模平直段可拆卸钢模板拆卸并安装至加腋处，实现腋长增加，平直段模板宽度缩小目的。当靠近筒体上部时，剪力墙壁厚最小，筒体加腋尺寸最短，此时可将可调加腋钢模板调短，多出的加腋材料安装至内模平直段，实现加腋缩短，平直段模板加长的目的。为了使内膜加腋处与内膜平直段调整时尺寸与设计图纸尺寸相符，钢模板制作时，尚需制作数件调节内模板。最终实现所有内膜尺寸，直至筒体施工完成。
42.实施例一，如图1至图4所示，
43.筒体结构定型可调加腋钢模板，包括两端的平直段钢模板6和中间的加腋段钢模板，平直段钢模板6和加腋段钢模板之间通过第一调节螺栓10连接；平直段钢模板6和加腋段钢模板均包括设置在两端的基础模板和中间的调节件；根据筒体内部加腋段尺寸确定两端基础钢模板之间的调节件数量和类型。
44.所述调节件包括两种，一种为槽钢结构的第一调节件8，另一种为矩形钢结构的第二调节件11。
45.加腋段钢模板的调节件采用第一调节件8槽钢结构，平直段钢模板的调节件采用第一调节件8、第二调节件11或两种调节件结合的结构。根据不同位置，在两端加腋段基础
钢模板7的中间连接至少一个第一调节件8，加腋段基础钢模板7的中间设置加强筋板9，加腋段基础钢模板7和第一调节件8之间通过第一调节螺栓10进行连接。平直段钢模板根据不同位置，在基础钢模板和加腋钢模板之间设置第一调节件8，或第二调节件11，或第一调节件8和第二调节件11组合结构，通过调节螺栓进行连接。
46.所述槽钢结构和矩形钢结构调节件的两边对称设置连接通孔。
47.实施例二，如图1、图5至图8所示，
48.结合某烟囱筒体结构工程举例说明该筒体结构模板及方法，如图所示：为筒体，筒体剪力墙外壁在同一竖直平面内，筒体内壁壁厚下往上呈阶梯式变化；包括筒体下部1、筒体中部2、筒体上部3结构竖向剖面图，筒体外壁4尺寸从下至上为统一尺寸(直上直下)，筒体内壁5从下往上呈阶梯型变窄，图5至图7分别为不同标高处水平剖面，加腋尺寸随壁厚变化而变化。内侧定型钢模板尺寸随截面尺寸变化需及时进行调整，通过应用实施例一的可调加腋模板，可有效解决加腋及截面尺寸变化的要求。
49.该实施例用到的筒体结构定型钢模板，包括外模(即外壁钢模板12)、内模和连接件；其中，外模为平直钢板，内模为可调加腋钢模板，连接件包括对拉螺栓16及加腋位置对拉螺栓角度调节件19；外模和内模平直部分通过对拉螺栓16连接，外模和内模加腋部分通过对拉螺栓16和角度调节件19连接。
50.所述角度调节件19包括一端连接活动转轴21、另一端连接钢板23的角钢20；角钢20连接转轴21的一边上设置对拉螺栓孔，用于穿过连接内模、外模的对拉螺栓；钢板23焊接在角钢20的端部，钢板23上开设调节螺栓孔24，第二调节螺栓25穿过螺栓孔24通过调节螺母26固定在钢板23上；所述活动连接转轴21外部通过套管22固定，套管22固定在主楞14上，第二调节螺栓的一端固定在主楞14上；通过调节螺母26调节钢板在调节螺栓上的相对位置带动角钢绕转轴活动，调节角钢角度。
51.所述加腋钢模板的两端设置加劲板。该实施例的加腋模板采用实施例一的可调节加腋模板。
52.应用实施例二的筒体结构定型钢模板进行可调加腋施工方法，包括如下步骤：
53.步骤1、根据筒体结构确定内模、外模、内模尺寸调节件、角度调节件的尺寸及数量，并制作；
54.步骤2、组装外模及内模平直段，首先，在绑扎好的钢筋和预埋件位置做好准备工序；其次，在钢筋上部将预先制作好的内外侧钢模板初步就位至预安装位置，调整内、外模板高度；然后，在外侧钢模板阳角处应用螺栓将阳角连接钢板进行固定；最后，将对拉螺栓分别穿入内、外侧钢模板螺栓孔内，并通过螺母初步固定就位；
55.步骤3、组装加腋模板，根据不同位置，将两段加腋段基础钢模板之间或者两段加腋段基础钢模板与至少一个调节件之间两两相连，组成加腋段钢模板；
56.步骤4、将组装好的加腋模板调整好标高后，与初步安装就位的平直段内模进行对应连接，调整好模板位置、垂直度及标高，紧固平直段对拉螺栓进行固定，形成整个模板系统；
57.步骤5、加腋部位处理，加腋部位内模采用可拆卸短钢管利用扇形卡与对拉螺栓一端固定，对拉螺栓另一端固定在外模角度调节件上，调节好角度后，紧固加腋部位的对拉螺栓；
58.步骤6、施工完成后，依次拆除模板。
59.实施例三，
60.该实施例主要是改变以往水平加腋位置内模制作安装方法，根据加腋与剪力墙厚度的变化规律，制作出可以拆卸、组合的定型钢模板系统。具体技术方案如下：
61.第一部分、图纸审查
62.1、审查图纸中沿高度方向筒体共有几个不同截面、截面厚度，以及加腋处尺寸变化规律，作为模板系统设计主要依据。
63.2、审查设计图纸中预埋件大小位置，结合预埋件大小及位置，设计模板系统对拉螺栓开孔位置，螺栓孔设计位置应避开后期相应预埋件位置，否则影响后期对拉螺栓安装使用。
64.第二部分、模板系统设计、制作
65.1、根据计划采取的施工工艺及设计图纸尺寸设计定型钢模板，高耸的筒体结构采用液压滑膜或液压翻模施工工艺，本方法以液压翻模施工工艺为例进行设计施工。模板系统根据剪力墙厚度及施工过程中的各种荷载选用材料规格型号，需验算确定；
66.2、外模的设计制作：外模使用3mm厚q235b钢板制作，钢板宽度同筒体外边尺寸7.2m，钢板高度1.85m，钢板周围设一圈封边50
×
5mm扁钢，焊接焊接在钢板四边，起封边加强作用；次楞采用50*3mm镀锌钢管制作，竖向布置间距250mm，次楞15与钢板两侧间断焊接固定，每段焊缝长度50mm，焊缝间距250mm；主楞14水平方向布置，采用6.5#双槽钢背靠背与次楞15焊接固定成一组，同一组主楞14之间槽钢间距30mm，不同主楞14间距600mm；外模阳角位置设置阳角加强件13。
67.3、内模板设计制作：平直段内模尺寸设计时需考虑不同标高处结构尺寸的变化，先确定每边内模基本尺寸，即结合筒体下部结构尺寸进行设计，基本尺寸定为1850
×
5750mm，内模同样采用3mm厚q235b钢板，封边及主、次楞做法同外模。
68.加腋模板设计，加腋模板以筒体上部腋结构尺寸为标准确定加腋钢模板基本尺寸，将加腋处设计成两段定型钢模板，两段模板之间通过连接板可连接成整个筒体上部加腋钢模板，分别与两侧平直段定型钢模板通过连接板连接固定。
69.4、内模尺寸调节件等设计制作：内模平直段及加腋段基本尺寸确定后，根据筒体截面尺寸变化及加腋尺寸变化规律，设计相应内模尺寸调节件，本工程尺寸调节件共三种，第一种2件(每个角2件)，宽度70mm长度1850mm；第二种1件(每个角1件)宽度60mm长度1850mm；第三种1件(每个角1件)宽度30mm长度1850mm模板尺寸内外模板。第一种、第二种使用3mm钢板制作，形状相同即第一调节件，第三种使用50
×
30
×
3mm矩形钢管加工制作，即第二调节件。
70.对拉螺栓及孔洞等设计，对拉螺栓选用m14螺栓，长度根据筒体剪力墙最大厚度确定，选用730mm长度对拉螺栓；内、外钢模板向对应位置开φ16mm对拉螺栓孔，螺栓孔水平间距450mm，垂直间距600mm，内、外钢模板对拉螺栓孔位置必须一一对应，分别位于双槽钢中间，另外考虑避开结构预埋件位置。
71.5、角度调节装置(即角度调节件)制作。
72.钢模板阴阳角位置加固时对拉螺栓需要斜拉固定，需要制作对拉螺栓角度调节装置，主楞相应位置焊接角度调节装置。
73.6、其他：螺栓垫板采用80
×
80
×
10mm钢板制作，钢板中心开直径16mm孔洞。在每块内外模板上部焊接2个吊耳，吊耳使用10mm厚钢板制作。
74.第三部分、筒体底部模板系统安装、调整及拆除
75.(1)组装外模及内模平直段
76.1、准备工作。首先检查验收已经绑扎的钢筋和预埋件，然后在钢筋网片上挂好钢筋保护层垫块，保证钢筋位置。在垂直于剪力墙钢筋网片方向加撑杆，使用扎丝将撑杆与剪力墙钢筋临时绑扎，撑杆长度与剪力墙厚度相同，控制剪力墙厚度。清理钢筋底部松散混凝土等杂物，处理好施工缝位置，在施工缝侧面贴含双面胶(防止漏浆)。
77.2、在钢筋上部的提升井架每边悬挂2个3吨手拉葫芦，利用手拉葫芦将已经制作好的内外侧钢模板初步就位至预安装位置，使用手拉葫芦调整内外模板高度，保证钢模板下部低于已浇筑混凝土平面3-5cm，确保内外钢模板压住事先贴好的双面胶条。外侧钢模板阳角处使用m16螺栓通过阳角连接钢板连接固定，然后将对拉螺栓分别穿入内外侧钢模板螺栓孔内，螺栓两端分别放置垫片17，带上螺母，使内外钢模板初步就位。扁钢切割断口及焊接部位需打磨平滑。
78.(2)组装加腋模板
79.由于筒体底部加腋尺寸较大，需根据设计图纸尺寸将已经制作好的基本加腋钢模板与第一种调节件组装在一起，形成整个底部加腋钢模板，具体做法：在两段基本加腋钢模板中间再连接2件第一种调节件，使用螺栓将两段基本加腋钢模板与调节件两两相连，实现内模一个加腋部位的定型钢模板组装。
80.(3)模板系统整体安装调整
81.将组装好的定型加腋钢模板放置在筒体内部，调整好标高后与已经初步安装就位的平直段内模通过螺栓连接固定，形成整个模板系统。利用模板上方操作平台上的控制点，调整好模板位置、垂直度及标高，位置偏差控制在3mm以内，检查紧固对拉螺栓。
82.(4)加腋部位处理
83.加腋部位采用可拆卸φ48
×
3mm短钢管(即加腋模板背楞18)利用扇形卡与对拉螺栓一端固定，对拉螺栓另一端固定在外模可调角度楔形装置上。
84.(5)模板拆除
85.某一段混凝土浇筑完毕达到拆模条件后，首先将手拉葫芦吊钩挂在每片钢模板吊耳上，防止钢模板拆除过程中掉落；然后拆除对拉螺栓，在拆除外模阳角处及内模加腋与内模平直段连接螺栓，轻击内外模主楞移除模板，由于加腋处主楞为可活动的钢管，拆除时需小心谨慎，防止坠落伤人。另外模板拆除过程中遇到困难要查明原因，不可强行撬、砸导致模板变形。
86.模板拆除后继续绑扎钢筋安装预埋件，进入下一个循环，直至底部统一截面尺寸筒体结构施工完成，然后进入下一截面尺寸的筒体结构施工。
87.第四部分、筒体中部及上部结构施工模板系统的安装、调整及拆除
88.1、筒体中部及上部外模尺寸不发生变化，组装方法同筒体结构底部，不在赘述。
89.2、筒体中部剪力墙厚度变小，加腋尺寸也变小，因此需要内模平直段和加腋段尺寸发生变化，需调整相应尺寸。
90.3、筒体中部加腋钢模板尺寸调整：将筒体下部的加腋钢模板拆除一块加腋调节
件，保留一块调节件，将剩余组件用螺栓连接在一起，形成新的筒体中部加腋钢模板，如图所示。
91.4、筒体中部内模平直段钢模板调整：将加腋处拆除的调节件安装和第二种调节件安装在内模平直段钢模板一段，平直段另外一段亦同，组成新的筒体中部平直段钢模板，如图所示。
92.5、筒体中部内外模板安装方法同筒体下部模板安装方法，需要注意的是因加腋处对拉螺栓角度发生变化，安装对拉螺栓是需要利用角度调节装置，使对拉螺栓与角度调节装置表面垂直。其他安装方法同底部不在赘述，直至筒体中间部分结构施工完成。
93.6、筒体上部加腋钢模板尺寸调整：将筒体中部的加腋钢模板剩余一块调节件拆除，将剩余组件用螺栓连接固定，形成新的筒体上部加腋钢模板，如图所示。
94.7、筒体上部内模平直段钢模板尺寸调整：拆除筒体中部平直段钢模板中的第二种调节件，将加腋处拆除的调节件安装和第三种调节件继续安装在内模平直段钢模板一段，平直段另外一段亦同，组成新的筒体上部部平直段钢模板，如图所示；其余安装拆除方法同筒体中部不在赘述，直至整个筒体结构施工完成。
95.第五部分、模板系统施工注意事项
96.1、模板系统设计应经过计算确定，计算要考虑其最不利荷载组合，确保整个系统安全性及正常使用不发生变形。
97.2、平直段长度过大可考虑分段制作，后拼成需要的整个平直段，合理的分段还有利于下一个项目的继续组合使用。
98.3、定型钢模板加工精度应予以控制，特别是钢板模板焊接时，注意施焊顺序，防止变形过大。
99.模板平面尺寸偏差应控制在
±
1mm以内，整个平面平整度偏差应控制在
±
3mm以内。
100.4、对拉螺栓孔洞部位每次使用时应加以处理，防止出现漏浆现象。
101.该实施例方案解决烟囱不同标高加腋尺寸变化、以及周围钢模板连接固定等问题，通过本方法可以烟囱内部水平加腋成型观感质量，保证加腋尺寸位置精准。
102.上述实施例中，所有的尺寸数据仅仅是为了说明本方案做出的举例说明，不作为限定性参数，本领域技术人员能够根据具体的实际尺寸做出相应的调整，并且能够在对应的尺寸给出相应的偏差尺寸。
103.本技术根据筒体结构特点，经过精心设计，充分利用加腋模板尺寸变化以及两侧内模尺寸的变化，通过制作安装可调加腋定型钢模板，调整内模需要尺寸，既充分利用模板材料，又可精确控制筒体结构平面尺寸。
104.本方案中所提到的内模、内侧模板、内侧钢模板均代表同一个含义，同理，外模、外侧钢模板、外侧模板也一样，本领域技术人员均清楚有些结构，会有多种不同的叫法，不影响本方案的说明，也不会造成误解不清楚的问题。
105.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的
过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
106.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本技术及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
107.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
108.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
109.本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。
110.以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。