多功能高强钢板带热处理生产系统及方法与流程

1.本发明属于钢材热处理技术领域，具体涉及一种多功能高强钢板带热处理生产系统及基于该多功能高强钢板带热处理生产系统的高强钢板带热处理生产方法。


背景技术：

2.随着现代工业水平的提高，工程机械、商用车等行业对钢铁材料的结构轻量化、产品升级换代、产品寿命提高等方面提出了迫切需求，800mpa级以上热处理超高强钢、耐磨钢需求量逐年增加，钢铁市场对高强钢的质量和产量均提出了越来越高的要求。
3.目前国内主流的高强钢热处理生产工艺主要是离线调质(fqt)工艺或直接淬火 离线回火(dqt)工艺，但由于生产周期长、工序复杂，这两种热处理工艺均存在投资高、效率低、能耗大以及产品性能稳定性差等缺点。


技术实现要素：

4.本发明涉及一种多功能高强钢板带热处理生产系统及基于该多功能高强钢板带热处理生产系统的高强钢板带热处理生产方法，至少可解决现有技术的部分缺陷。
5.本发明涉及一种多功能高强钢板带热处理生产系统，包括依次衔接的准备机组、高温热处理机组、低温热处理机组和产品收集机组；
6.所述准备机组包括开卷装置和第一剪切装置；
7.所述高温热处理机组包括依次衔接的第一加热装置、第一冷却装置、第二剪切装置和第一堆垛机；
8.所述低温热处理机组包括至少一组低温热处理机构，所述低温热处理机构包括依次衔接的第二加热装置和第二冷却装置；有多组低温热处理机构时，各低温热处理机构并联布置；
9.其中，所述第一剪切装置通过钢材输送通道与所述第一加热装置衔接，所述第一堆垛机通过钢板转运装置分别与各所述第二加热装置衔接；各所述第二冷却装置均与所述产品收集机组衔接。
10.作为实施方式之一，所述第一剪切装置与所述第一加热装置之间的钢材输送通道上设有至少一个第一钢板上下线工位，所述第一钢板上下线工位处设有能够对钢材输送通道进行钢板下线或钢板上线操作的第一钢板上下线装置。
11.作为实施方式之一，所述产品收集机组包括精整装置和钢板堆垛工段，各所述第二冷却装置均与所述精整装置的入料口衔接，所述精整装置的出料口与所述钢板堆垛工段衔接。
12.作为实施方式之一，每一所述第二冷却装置还通过旁通辊道与所述钢板堆垛工段衔接，所述旁通辊道的两端分别位于所述精整装置的入料侧和出料侧。
13.作为实施方式之一，精整装置入料侧的钢板输送辊道上设有钢板上线工位并且配置有钢板上线装置。
14.作为实施方式之一，每一所述第二加热装置配置有进料辊道，所述钢板转运装置分别与各所述进料辊道衔接；所述进料辊道上有第二钢板上下线工位，所述第二钢板上下线工位处设有能够对进料辊道进行钢板下线或钢板上线操作的第二钢板上下线装置。
15.本发明还涉及一种高强钢板带热处理生产方法，基于上述的多功能高强钢板带热处理生产系统实施；
16.所述方法包括卷-板连续热处理模式和板-板连续热处理模式；
17.所述卷-板连续热处理模式下，原料钢卷经所述开卷装置开卷后，空过所述第一剪切装置，经所述第一加热装置和所述第一冷却装置处理后，通过所述第二剪切装置剪切成板，剪切后的钢板经所述低温热处理机组处理后，进入所述产品收集机组；
18.所述板-板连续热处理模式下，原料钢卷经所述开卷装置开卷后，通过所述第一剪切装置剪切成板，剪切后的钢板经所述第一加热装置和所述第一冷却装置处理后，空过所述第二剪切装置、经所述低温热处理机组处理后，进入所述产品收集机组。
19.作为实施方式之一，上述方法还包括板-板离线热处理模式；
20.所述板-板离线热处理模式包括：
21.原料钢卷经所述开卷装置开卷后，通过所述第一剪切装置剪切成板，剪切后的钢板下线暂存；根据生产排产，使暂存的钢板上线，再经所述第一加热装置和所述第一冷却装置处理后，空过所述第二剪切装置、经所述低温热处理机组处理后，进入所述产品收集机组；
22.和/或，在低温热处理机组，上游输送过来的钢板先下线暂存，根据生产排产，使暂存的钢板上线，再经第二加热装置和第二冷却装置处理后，进入所述产品收集机组。
23.作为实施方式之一，所述产品收集机组包括精整装置和钢板堆垛工段；
24.所述产品收集机组具有如下钢板精整模式中的至少一种：
25.钢板连续精整模式，其中，所述低温热处理机组输送过来的钢板经所述精整装置精整处理后，通过所述钢板堆垛工段收集；
26.钢板连续不精整模式，其中，所述低温热处理机组输送过来的钢板直接进入所述钢板堆垛工段进行收集；
27.钢板离线精整模式，其中，机组外钢板上线，经所述精整装置精整处理后，通过所述钢板堆垛工段收集。
28.作为实施方式之一，所述方法包括如下调质热处理工艺、淬火热处理工艺、回火热处理工艺和正火热处理工艺中的至少一种；
29.所述调质热处理工艺包括如下步骤：
30.s11，上游输送过来的钢板或钢带在所述第一加热装置中按预定加热速度v1加热至预定温度t1，并保温t1时间，使钢材组织奥氏体化；
31.s12，第一加热装置输出的钢材在所述第一冷却装置中按预定冷却速度v2冷却至室温，以在钢材中得到淬火态马氏体组织；
32.s13，高温热处理机组输出的钢板在所述第二加热装置中加热至预定温度t2，并保温t2时间，以在钢材中得到回火马氏体组织；
33.s14，第二加热装置输出的钢板在所述第二冷却装置中冷却至室温，获得目标产品；
34.所述淬火热处理工艺包括如下步骤：
35.s21，上游输送过来的钢板或钢带在所述第一加热装置中按预定加热速度v3加热至预定温度t3，并保温t3时间，使钢材组织奥氏体化；
36.s22，第一加热装置输出的钢材在所述第一冷却装置中按预定冷却速度v4冷却至室温，以在钢材中得到淬火态马氏体组织；
37.所述正火热处理工艺包括如下步骤：
38.s31，上游输送过来的钢板或钢带在所述第一加热装置中按预定加热速度v5加热至预定温度t4，并保温t4时间，使钢材组织奥氏体化；
39.s32，第一加热装置输出的钢材在所述第一冷却装置中按预定冷却速度v6冷却至室温，以在钢材中得到正火态组织；
40.所述回火热处理工艺包括如下步骤：
41.通过第一加热装置将钢材加热至预定温度t5，并保温t5时间，以在钢材中得到回火马氏体组织，随后在第一冷却装置中冷却至室温，获得目标产品；
42.或者，通过第二加热装置将钢材加热至预定温度t5，并保温t5时间，以在钢材中得到回火马氏体组织，随后在第二冷却装置中冷却至室温，获得目标产品。
43.本发明至少具有如下有益效果：
44.本发明通过相关设备的配置和产线设计，可实现高强钢卷-板连续热处理、高强钢板-板连续热处理等生产模式，显著提高生产效率、生产灵活性和运行可靠性，改善薄规格高强钢的板形，减少钢板中间储运成本，降低单位工序成本和能耗。本发明可适用于钢材的调制热处理、淬火热处理、回火热处理、正火热处理生产，具有多通道、多模式、多功能的特点，一个生产系统即可满足多品种、多规格产品的生产，有利于钢厂减少一次性工程投资。
45.本发明进一步具有如下有益效果：
46.本发明通过多种物流通道的合理设计，将各个机组相互串联又彼此独立，实现连续生产的同时，可充分发挥各机组以及核心单体设备的产能和效益。
附图说明
47.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
48.图1为本发明实施例提供的多功能高强钢板带热处理生产系统的结构示意图；
49.图2为本发明实施例提供的高强钢板带热处理生产方法的流程示意图；
50.图3为本发明实施例三提供的带钢切割装置的结构示意图；
51.图4为本发明实施例三提供的带钢输送装置的结构示意图；
52.图5为本发明实施例三提供的带钢输送装置的平面图；
53.图6为本发明实施例三提供的带钢压紧机构的结构示意图；
54.图7为本发明实施例三提供的导向板在压紧框架上的布置示意图；
55.图8为本发明实施例四提供的深弯辊辊体处于穿带位的状态示意图；
56.图9为本发明实施例四提供的深弯辊辊体处于深弯位的状态示意图；
57.图10为本发明实施例四提供的深弯辊辊体处于待机位的状态示意图；
58.图11为本发明实施例四提供的深弯辊的结构示意图；
59.图12为本发明实施例四提供的穿带导板的结构示意图。
具体实施方式
60.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
61.实施例一
62.如图1，本发明实施例提供一种多功能高强钢板带热处理生产系统，包括依次衔接的准备机组、高温热处理机组、低温热处理机组和产品收集机组；所述准备机组包括开卷装置11和第一剪切装置13；所述高温热处理机组包括依次衔接的第一加热装置22、第一冷却装置23、第二剪切装置24和第一堆垛机25；所述低温热处理机组包括至少一组低温热处理机构，所述低温热处理机构包括依次衔接的第二加热装置41和第二冷却装置42；有多组低温热处理机构时，各低温热处理机构并联布置；其中，所述第一剪切装置13通过钢材输送通道与所述第一加热装置22衔接，所述第一堆垛机25通过钢板转运装置3分别与各所述第二加热装置41衔接；各所述第二冷却装置42均与所述产品收集机组衔接。
63.上述开卷装置11用于钢卷开卷，优选为采用双通道开卷方式，可缩减入口段换卷停机时间，提高生产效率。
64.优选地，如图1，开卷装置11出口侧布置有粗矫装置12，可用于钢卷直头并对连续带钢进行矫直，以及可去除带钢表面大部分氧化铁皮，初步改善带钢的板形和表面质量。该粗矫装置12可采用夹送矫直机、多辊矫直机、刷辊中的一种或多种；其中，考虑到高强钢板带的塑性较差，多辊矫直机可采用张力辊矫，通过中性层的偏移提高塑性变形率，降低带钢的表面最大延伸率，防止矫直过程中带钢表面出现裂纹。
65.上述第一剪切装置13可用于带钢切头尾，以及实现连续带钢的定尺分切等剪切操作。
66.进一步地，如图1，上述准备机组还包括除鳞装置14，用于进一步去除带钢或钢板表面的氧化铁皮，包括抛丸机、刷辊中的一种或多种；该除鳞装置14可布置在粗矫装置12与第一剪切装置13之间，也可布置在第一剪切装置13的出口侧。抛丸机通过向带钢表面高速喷射铸钢丸，以去除带钢表面氧化铁皮，使带钢进入加热炉前具有良好表面质量，抛丸机入出口均配置有高速气帘，防止废丸料溢出；当同时设置抛丸机和刷辊时，刷辊布置在抛丸机出口，用于清除带钢表面残余钢丸和氧化铁皮浮灰。
67.进一步优选地，如图1，所述第一剪切装置13与所述第一加热装置22之间的钢材输送通道上设有至少一个第一钢板上下线工位，所述第一钢板上下线工位处设有能够对钢材输送通道进行钢板下线或钢板上线操作的第一钢板上下线装置15。上述钢材输送通道可以是输送辊道等；上述第一钢板上下线装置15可采用钢板吊运装置，例如采用真空吸盘吊机或高精度磁盘吊机等。基于该结构，可以实现钢板的上下线处理，实现准备机组的功能独立化，可在下游工序故障时，将钢板吊运下线暂存(例如进入中间库)，也可在上游工序故障
时，将线下钢板吊运上线，实现故障不停产，提高系统稳定性。
68.在其中一个实施例中，如图1，第一钢板上下线工位有两个并且分列于除鳞装置14的前后两侧，能实现除磷装置功能独立化，实现线外钢板的除磷，最大程度发挥除磷装置的产能和效益。
69.优选地，如图1，在第一加热装置22的入口侧设有纠偏装置21，可以防止带钢在第一加热装置22内跑偏，同时也可通过该纠偏装置21建立张力，保证连续带钢生产时顺利通板，并改善带钢在第一加热装置22内的板形。该纠偏装置21优选为采用夹送纠偏辊形式，纠偏精度可控制在
±
1～5mm。
70.优选地，上述第一加热装置22采用加热炉，例如采用无氧化辊底式加热炉或带惰性气氛保护的全密封感应加热炉等，实现钢材加热目的同时，可有效防止钢材表面氧化。优选地，上述第一加热装置22包括加热段和保温段，便于钢材热处理工艺的实施。
71.优选地，上述第一冷却装置23用于将加热后的板带按照设定的冷却速率冷却，可采用气雾、水雾与水喷淋方式中的一种或多种，可通过分区冷却技术与上下水比控制技术，提高板带冷却均匀性，防止板带在冷却过程中产生较大的内应力。进一步地，可采用带张力的辊压式冷却方式，进一步防止带钢在冷却过程中因内应力而产生板型缺陷。
72.进一步地，上述第一冷却装置23的出口处配置有表检仪和板型仪，可以对冷却后的带钢或钢板的表面质量和板形进行在线实时监测，并将监测结果反馈到第一冷却装置23，第一冷却装置23根据反馈信息对冷却参数进行实时自动调节，形成闭环控制。
73.其中，上述第一冷却装置23可实现连续带钢慢速出炉淬火冷却、单张钢板慢速出炉淬火冷却和单张钢板快速出炉淬火冷却等几种冷却模式。
74.上述第二剪切装置24主要用于连续带钢的定尺分切等剪切操作。上述第一堆垛机25可将定尺分切后的钢板码垛整齐，进而运送到下游工序；该第一堆垛机25优选为采用摆动马蹄辊形式，液压驱动，可提高码垛节奏和精度；该第一堆垛机25的入口可进一步配置夹送辊，可用于辅助钢板减速。
75.在其中一个实施例中，上述钢板转运装置3可参考中国专利申请cn202111265720.7中的相关设备，具体结构此处不作赘述。
76.优选地，上述低温热处理机组包括多组低温热处理机构，可以提高系统生产的灵活性和可靠性。
77.上述第二加热装置41采用加热炉，例如采用无氧化辊底式加热炉或带惰性气氛保护的全密封感应加热炉等，实现钢板加热目的同时，可有效防止钢板表面氧化。优选地，上述第二加热装置41包括加热段和保温段，便于钢板热处理工艺的实施。
78.优选地，上述第二冷却装置42用于对加热后的钢板进行冷却，其中：高温段400～700℃优选为采用保护气体循环喷吹冷却(rjc)技术，将钢板以20～60℃/s的冷却速度快速冷却，避免回火脆性的发生，同时防止钢板氧化；低温段400℃以下采用了空气喷吹冷却(ajc)技术将钢板空冷至室温，降低回火内应力，并得到稳定的回火态组织。
79.在其中一个实施例中，如图1，每一所述第二加热装置41配置有进料辊道，所述钢板转运装置3分别与各所述进料辊道衔接；所述进料辊道上有第二钢板上下线工位，所述第二钢板上下线工位处设有能够对进料辊道进行钢板下线或钢板上线操作的第二钢板上下线装置43。上述进料辊道可以是输送辊道等；上述第二钢板上下线装置43可采用钢板吊运
装置，例如采用真空吸盘吊机或高精度磁盘吊机等。基于该结构，可以实现钢板的上下线处理，使低温热处理机组具有功能独立性，提高生产灵活性和可靠性，同时也能提高机组设备利用率。进一步地，可以通过上述钢板吊运装置实现钢板转运装置3与进料辊道之间的衔接，提高该钢板吊运装置的设备利用率。
80.在其中一个实施例中，如图1，所述产品收集机组包括精整装置61和钢板堆垛工段，各所述第二冷却装置42均与所述精整装置61的入料口衔接，所述精整装置61的出料口与所述钢板堆垛工段衔接。其中，上述精整装置61主要包括钢板矫直设备，包括多辊矫直机和/或刷辊，可以对钢板进行矫直，同时去除钢板表面残留的氧化铁皮，进一步改善钢板的板形和表面质量；采用多辊矫直机时，该多辊矫直机的上辊优选为采用伺服液压压下，压下量精度可控制在
±
0.1mm，下辊带凸度调节，可实现最大屈服强度1800mpa钢板的矫直，保证钢板不平度在3/1000以下。另外，优选地，精整装置61出口配置有表检仪和板型仪，用于对矫直后的钢板的表面质量和板形进行在线实时监测，并将监测结果反馈到精整装置61，精整装置61根据反馈信息对矫直参数进行实时自动调节，形成闭环控制。
81.对于并联的多组低温热处理机构，各低温热处理机构可共用一组精整装置61，各第二冷却装置42输出的钢板均可以输送至该精整装置61中。
82.进一步地，如图1，每一所述第二冷却装置42还通过旁通辊道与所述钢板堆垛工段衔接，所述旁通辊道的两端分别位于所述精整装置61的入料侧和出料侧；基于该设计，可以提高系统生产灵活性，对于不需要进行精整处理的钢板，可以直接进入钢板堆垛工段。
83.进一步地，如图1，精整装置61入料侧的钢板输送辊道上设有钢板上线工位并且配置有钢板上线装置5。该钢板上线装置5可采用真空吸盘吊或高精度磁盘吊等形式的钢板吊运装置，可以将线外钢板吊运上线，实现精整机组具有功能独立化，提高生产灵活性，最大程度地发挥精整设备的产能和效益。
84.在其中一个实施例中，如图1，上述钢板堆垛工段可以包括多组第二堆垛机63，精整装置61输出的钢板可以进入其中一组第二堆垛机63；在上述设有第二冷却装置42配置有旁通辊道的方案中，可设置第二堆垛机63的数量与低温热处理机构的数量相同并且一一对应配置，每组第二冷却装置42可通过对应的旁通辊道与对应的第二堆垛机63衔接。上述第二堆垛机63优选为采用摆动马蹄辊形式，液压驱动，可提高码垛节奏和精度；该第二堆垛机63的入口可进一步配置夹送辊，可用于辅助钢板减速。
85.进一步地，在第二堆垛机63的入口侧还设有第三剪切装置62，主要用于钢板的定尺剪切等剪切操作，以满足用户对不同长度钢板的需求，也可用于钢板在线取样。
86.实施例二
87.如图1和图2，本发明实施例涉及一种高强钢板带热处理生产方法，基于上述实施例一所提供的多功能高强钢板带热处理生产系统实施；
88.所述方法包括卷-板连续热处理模式和板-板连续热处理模式；
89.所述卷-板连续热处理模式下，原料钢卷经所述开卷装置11开卷后，空过所述第一剪切装置13，经所述第一加热装置22和所述第一冷却装置23处理后，通过所述第二剪切装置24剪切成板，剪切后的钢板经所述低温热处理机组处理后，进入所述产品收集机组；
90.所述板-板连续热处理模式下，原料钢卷经所述开卷装置11开卷后，通过所述第一剪切装置13剪切成板，剪切后的钢板经所述第一加热装置22和所述第一冷却装置23处理
后，空过所述第二剪切装置24、经所述低温热处理机组处理后，进入所述产品收集机组。
91.进一步地，上述方法还包括板-板离线热处理模式；所述板-板离线热处理模式包括：
92.原料钢卷经所述开卷装置11开卷后，通过所述第一剪切装置13剪切成板，剪切后的钢板下线暂存；根据生产排产，使暂存的钢板上线，再经所述第一加热装置22和所述第一冷却装置23处理后，空过所述第二剪切装置24、经所述低温热处理机组处理后，进入所述产品收集机组；其中，可以通过上述第一钢板上下线装置15实现钢板的上线和下线处理；
93.和/或，在低温热处理机组，上游输送过来的钢板先下线暂存，根据生产排产，使暂存的钢板上线，再经第二加热装置41和第二冷却装置42处理后，进入所述产品收集机组；其中，可以通过上述第二钢板上下线装置43实现钢板的上线和下线处理。
94.进一步地，所述产品收集机组包括精整装置61和钢板堆垛工段；所述产品收集机组具有如下钢板精整模式中的至少一种：
95.钢板连续精整模式，其中，所述低温热处理机组输送过来的钢板经所述精整装置61精整处理后，通过所述钢板堆垛工段收集；
96.钢板连续不精整模式，其中，所述低温热处理机组输送过来的钢板直接进入所述钢板堆垛工段进行收集，例如通过上述旁通辊道实现钢板的直送；
97.钢板离线精整模式，其中，机组外钢板上线(可通过上述钢板上线装置5实现)，经所述精整装置61精整处理后，通过所述钢板堆垛工段收集。
98.在其中一个实施例中，上述高强钢板带热处理生产方法包括如下调质热处理工艺、淬火热处理工艺、回火热处理工艺和正火热处理工艺中的至少一种，优选为可以实现钢板的调质热处理、淬火热处理、回火热处理和正火热处理，根据所生产钢板的设计生产工艺选择相应的热处理模式即可。
99.(1)所述调质热处理工艺包括如下步骤：
100.s11，上游输送过来的钢板或钢带在所述第一加热装置22中按预定加热速度v1加热至预定温度t1，并保温t1时间，使钢材组织奥氏体化；
101.s12，第一加热装置22输出的钢材在所述第一冷却装置23中按预定冷却速度v2冷却至室温，以在钢材中得到淬火态马氏体组织；
102.s13，高温热处理机组输出的钢板在所述第二加热装置41中加热至预定温度t2，并保温t2时间，以在钢材中得到回火马氏体组织；
103.s14，第二加热装置41输出的钢板在所述第二冷却装置23中冷却至室温，获得目标产品。
104.优选地，s11中，目标为使钢材组织完全奥氏体化，得到均匀细小的等轴奥氏体组织。在其中一个实施例中，v1在5～100℃/s范围内；t1在900～1100℃范围内；t1在2～10min范围内。
105.优选地，s12中，目标为使钢材的组织为均匀细小的淬火态马氏体组织。在其中一个实施例中，v2在50～200℃/s范围内。
106.优选地，s13中，通过回火加热，可以消除钢材内应力，使钢材的组织为回火马氏体组织，提高钢材的塑韧性，并使钢材的强度、塑性和韧性合理匹配。在其中一个实施例中，t2在150～700℃范围内，t2在1～10min范围内。
107.优选地，s14中，目标产品的组织为室温下稳定的回火态组织；同时，在该步骤中，应避免冷却过程中回火脆性的产生。
108.(2)所述淬火热处理工艺包括如下步骤：
109.s21，上游输送过来的钢板或钢带在所述第一加热装置22中按预定加热速度v3加热至预定温度t3，并保温t3时间，使钢材组织奥氏体化；
110.s22，第一加热装置22输出的钢材在所述第一冷却装置23中按预定冷却速度v4冷却至室温，以在钢材中得到淬火态马氏体组织。
111.优选地，s21中，目标为使钢材组织完全奥氏体化，得到均匀细小的等轴奥氏体组织。在其中一个实施例中，v3在5～100℃/s范围内；t3在900～1100℃范围内；t3在2～10min范围内。
112.优选地，s22中，目标为使钢材的组织为均匀细小的淬火态马氏体组织。在其中一个实施例中，v4在50～200℃/s范围内。
113.(3)所述正火热处理工艺包括如下步骤：
114.s31，上游输送过来的钢板或钢带在所述第一加热装置22中按预定加热速度v5加热至预定温度t4，并保温t4时间，使钢材组织奥氏体化；
115.s32，第一加热装置22输出的钢材在所述第一冷却装置23中按预定冷却速度v6冷却至室温，以在钢材中得到正火态组织；
116.优选地，s31中，目标为使钢材组织完全奥氏体化，得到均匀细小的等轴奥氏体组织。在其中一个实施例中，v5在5～100℃/s范围内；t4在900～1100℃范围内；t4在2～10min范围内。
117.优选地，s32中，目标为使钢材的组织为均匀细小的正火态组织。在其中一个实施例中，v6在10～50℃/s范围内。
118.(4)所述回火热处理工艺包括如下步骤：
119.通过第一加热装置22将钢材加热至预定温度t5，并保温t5时间，以在钢材中得到回火马氏体组织，随后在第一冷却装置23中冷却至室温，获得目标产品；
120.或者，通过第二加热装置41将钢材加热至预定温度t5，并保温t5时间，以在钢材中得到回火马氏体组织，随后在第二冷却装置42中冷却至室温，获得目标产品。
121.优选地，通过回火加热，可以消除钢材内应力，使钢材的组织为回火马氏体组织，提高钢材的塑韧性，并使钢材的强度、塑性和韧性合理匹配；目标产品的组织为室温下稳定的回火态组织，同时，在冷却步骤中，应避免冷却过程中回火脆性的产生。在其中一个实施例中，t5在150～700℃范围内，t5在1～10min范围内。
122.本实施例提供的多功能高强钢板带热处理生产系统及高强钢板带热处理生产方法，可适用于厚度规格1～30mm、宽度规格500～2200mm高强钢板带的热处理生产，产品最大屈服强度可达到1800mpa，产品表面平直度小于3/1000，表面质量表面清洁度小于sa2.5。
123.实施例三
124.本发明实施例提供一种带钢连续生产线上的带钢切割方法，可用于上述实施例一或实施例二中完成相应的剪切操作，例如第一剪切装置、第二剪切装置及第三剪切装置中的至少一种采用该带钢切割方法。
125.该带钢切割方法包括如下步骤：
126.在带钢运行通道上方布置切割头1031；
127.设计切割头运行路径，使切割头1031在带钢长度方向上保持与带钢随动，并且在带钢宽度方向上相对于带钢作横移切割运动；
128.当带钢运行到设定位置时，所述切割头1031按所设计的切割头运行路径活动，对带钢进行切割。
129.其中，可以采用热切割方式或水切割方式，热切割方式优选为采用激光切割方式，相应地，所述切割头1031为激光切割头；对于水切割方式，上述切割头1031对应地为水切割头/水刀。
130.显然地，上述切割头1031需要能够移动，相应地，所述切割头1031配置有切割头驱动机构，所述切割头驱动机构具有驱动所述切割头1031在带钢运行通道长度方向上运动的第一驱动行程以及驱动所述切割头1031在带钢运行通道宽度方向上运动的第二驱动行程。在其中一个实施例中，如图3，采用龙门式切割机，具体包括：
131.机床主机部分：包括龙门架1033和活动座，龙门架1033可以沿带钢运行通道长度方向滑动，实现切割头1031在x向的运动，活动座能在龙门架1033上横移，实现切割头1031在y向的运动，进一步还可设置活动座能相对于龙门架1033升降，实现切割头1031在z向的运动，可以辅助聚焦，提高切割头1031的聚焦效率和聚焦精度。龙门架1033的驱动以及活动座的驱动优选为采用伺服电机，能按照控制程序正确而精准的进行驱动；激光器1032即安装在上述活动座上，激光器1032发出的激光由切割头1031出射至带钢表面，实现带钢切割操作；
132.数控系统：控制机床主机实现切割头1031的x向、y向、z向运动，同时也控制激光器1032的输出功率。
133.进一步地，上述切割机还包括抽风除尘机构，将加工时产生的烟尘和粉尘抽除并进行除尘处理，使废气排放符合环保要求。
134.进一步地，在带钢输送通道下方还设有废料收集单元，该废料收集单元可配置排渣设备，便于将收集的废料及时排出。
135.如图5，由于切割头1031同时具有带钢长度方向上的运动和带钢宽度方向上的运动，呈现出的切割头运行路径是相对于带钢长度方向具有一夹角的斜向运行路径。
136.其中，上述切割头运行路径的设计考虑的因素主要包括带钢规格、带钢运行速度和切割时间等，由带钢规格可以确定切割头1031的起始运行位置，带钢运行速度则主要决定切割头1031的x向移动速度，切割时间要求结合带钢规格则能确定切割头1031的y向移动速度。针对不同的工况，切割头运行路径会有差异，但所有切割头运行路径会在切割头1031的两条边界运行路径范围之内(如图5所示)。
137.可以理解地，“使切割头1031在带钢长度方向上保持与带钢随动”，即需要使切割头1031的x向移动速度与带钢运行速度保持一致。带钢运行速度是由带钢输送装置101所控制的，因此可使切割头驱动机构与带钢输送装置101联锁控制，以保证上述随动要求，避免造成带钢废料。
138.基于上述方法，本实施例可以实现带钢连续生产线上的带钢在线连续切割操作，无需停剪或飞剪，保证带钢生产的可靠性和顺畅性，尤其适用于高强钢板的在线连续切割作业。
139.进一步优化上述方法，如图5，根据不同工况下的切割头运行路径所限定的切割头运行范围，将带钢运行通道划分为切割区域10101和非切割区域10102，对切割区域10101内的带钢输送装置101进行保护设计。基于该设计，能较好地保护带钢输送装置101，对切割区域10101和非切割区域10102的带钢输送装置101进行匹配性设计，可以有效地降低设备成本和维护成本。
140.在其中一个实施例中，在切割区域10101，带钢输送装置101的适于与带钢接触的传送表面采用耐激光辐照的材料制成，例如在传送表面镀铜或形成其他耐激光辐照的材料层。上述结构能较好地保护带钢输送装置101，避免激光穿过带钢而烧蚀带钢输送装置101，以及避免带钢输送装置101出现表面缺陷而影响带钢表面质量。
141.在其中一个实施例中，如图4和图5，在切割区域10101，带钢输送装置101包括沿带钢运行通道长度方向依次排列的多个输送单元，每个输送单元包括安装在传动辊轴1011上的至少一个第一输送滚盘1012；传动辊轴1011上安装有多个第一输送滚盘1012时，各第一输送滚盘1012在该传动辊轴1011上依次间隔排列。
142.将各第一输送滚盘1012间隔布置，可以减少可能出现在切割介质影响范围(例如激光辐照范围)内的带钢输送设备，从而相应地减少带钢切割过程中的带钢输送装置101的损伤。另外，采用第一输送滚盘1012作为输送设备，在保证对带钢的可靠输送要求的前提下，第一输送滚盘1012的更换也非常方便，将标准化生产的新的第一输送滚盘1012替换出现缺陷的第一输送滚盘1012即可，避免传统的辊式输送设备需要更换整个输送辊的情况，可以降低维护成本；相应地，第一输送滚盘1012可拆卸地固定安装在传动辊轴1011上。
143.在上述“传送表面采用耐激光辐照的材料制成”的方案中，相应地，第一输送滚盘1012的外缘表面采用耐激光辐照的材料制成即可，也能显著地减少所需的耐激光辐照材料耗量。
144.在其中一个实施例中，如图4和图5，上述第一输送滚盘1012中，其用于与带钢接触的轮缘环的截面呈纺锤形，也即该轮缘环从内环向外环方向呈渐缩结构，基于该结构，可进一步减小第一输送滚盘1012与带钢的接触范围，也即减小上述传送表面的面积，从而减少切割介质对带钢输送设备所造成的损伤。
145.上述第一输送滚盘1012可进一步包括芯环，该芯环套装在传动辊轴1011上，上述轮缘环套装在该芯环上；其中，轮缘环与芯环之间优选为可拆卸连接，例如通过转接板将二者连接起来，转接板与轮缘环之间可通过螺栓等连接，转接板可焊接固定在芯环上，也可通过螺栓固定在芯环上。基于上述结构，可便于第一输送滚盘1012的维护，即只需更换轮缘环即可，能有效地降低维护成本。
146.进一步地，如图4，在切割区域10101内，裸露的传动辊轴1011上(即未套装第一输送滚盘1012的辊轴轴段上)套设有保护管1015，防止切割过程中切割介质损伤该传动辊轴1011，进一步降低维护成本。
147.进一步优选地，如图4和图5，所述传动辊轴1011延伸至非切割区域10102的轴段上安装有多个第二输送滚盘1013。第二输送滚盘1013的外周面优选为是圆柱环面，与带钢具有相对较大的接触面积，保证对带钢的可靠输送，同时可提高传动辊轴1011的各个轴段受力均匀性，避免传动辊轴1011发生扭转变形等缺陷。
148.其中，传动辊轴1011上的各输送滚盘等间距排布，防止带钢跑偏。
149.可以理解地，上述传动辊轴1011的轴线平行于带钢运行通道宽度方向，第一输送滚盘1012和第二输送滚盘1013优选为同轴安装在传动辊轴1011上。上述传动辊轴1011连接有驱动其绕自身轴线旋转的输送驱动机构1014，该输送驱动机构1014可采用齿轮马达或电机，优选为采用伺服马达或伺服电机。
150.优选地，切割工位前后的带钢输送装置101也采用传动辊轴1011套装多个输送滚盘的结构形式，在带钢运行通道长度方向上，各传动辊轴1011优选为等间距依次排列。进一步地，如图5，各组输送驱动机构1014分别布置在带钢输送通道的两侧，进一步优选为同侧相邻的两组输送驱动机构1014之间具有一个传动辊轴1011；基于该设计，可以有效地防止带钢跑偏。
151.在其中一个实施例中，对带钢进行切割时，对切割缝两侧的带钢施与压力，以防止切断的带钢向上反弹，从而较好地保护切割设备。可以相应地配置带钢压紧机构102，其中，为配合带钢的运行和切割头1031的运行，该带钢压紧机构102的施压部应能保持与带钢随动。
152.在其中一个实施例中，上述带钢压紧机构102配置x向驱动结构，例如采用带有行走机构的压紧框架1021并配备行走驱动结构(例如电机)，该压紧框架1021可与龙门式切割机的龙门架1033共用x向导轨，也可单独为其配置x向导轨；相应地，需在切割机的前后两侧分别设置带钢压紧机构102。在另外的实施例中，该带钢压紧机构102与切割机集成安装，例如上述压紧框架1021安装在龙门式切割机的龙门架1033上，由于需要对切割缝两侧的带钢分别压紧，因此可在龙门架1033的前后两侧分别设置安装支架，用以安装压紧框架1021。
153.优选地，如图3和图6，上述带钢压紧机构102包括压梁1022和用于驱动压梁1022升降的压下驱动结构1023，该压下驱动结构1023可以驱动压梁1022在工作位与待机位之间活动，在工作位，压梁1022压靠在带钢表面，待机位则位于工作位上方。其中，压梁1022可采用板面平行于水平面的压板，当然压辊等也适用于本实施例中。上述压下驱动结构1023可采用气缸、液压缸等直线驱动设备，或采用电机 传动组件等驱动方式。上述压下驱动结构1023安装在压紧框架1021上并与压梁1022连接。
154.优选地，如图6，在压紧框架1021上设有导向结构，用于对压梁1022的升降运动进行导向，提高压梁1022的升降平稳性和可靠性；该导向结构可采用导向杆10241-导向套10242的导向方式，也可采用导向滑轨-导向滑块的导向方式，此处不作一一例举。本实施例中，如图6，在压梁1022上安装多个导向杆10241，在压紧框架1021上相应地设置多个导向孔；进一步可在导向孔内安装导向套10242，优选地，至少部分导向套10242采用自润滑套。
155.其中，可在导向杆10241上设置上限位块，用以限制导向杆10241的下降行程，从而可以限制压梁1022的下降行程，防止压梁1022与压紧框架1021分离；还可在导向杆10241上设置下限位块，用以限制导向杆10241和压梁1022的上升行程。
156.进一步地，如图6，上述带钢压紧机构102还包括缓冲结构，该缓冲结构设置在压梁1022与压紧框架1021之间，一方面可以在对带钢施与压力时提高压力自适应性，另一方面，可以有效地缓冲带钢的反弹作用力，减轻对压下驱动结构1023等的冲击。在其中一个实施例中，如图6，上述缓冲结构包括多组缓冲弹簧1025，缓冲弹簧1025的顶端与压紧框架1021抵接、底端与压梁1022抵接；在上述设有导向杆10241的方案中，可使缓冲弹簧1025套设在导向杆10241上，可以约束缓冲弹簧1025仅发生竖向伸缩活动。进一步地，在压紧框架1021
的底部设有多个沉槽，沉槽与缓冲弹簧1025数量相同并且一一对应配置，缓冲弹簧1025的顶端收容在对应的沉槽内，可以提高缓冲弹簧1025的竖向伸缩活动的平稳性和可靠性；在压紧框架1021上设置多个导向孔的方案中，该导向孔相应地可采用上窄下宽的阶梯孔，该阶梯孔的大直径孔段即构成为上述的沉槽。
157.在其中一个实施例中，如图7，在压紧框架1021上还设有导向板1026，该导向板1026安装在压紧框架1021的前端(也即来钢侧端部)，该导向板1026的底端优选为不高于压梁待机位所在水平面。该导向板1026的底面优选为是倾斜导向面，该倾斜导向面自导向板1026的前端向后端向下倾斜(也即该导向面的前端位于后端的上方)。当带头通过时，导向板1026可以防止带头上翘过大而损坏压板，并且能辅助穿带，提高生产效率。对于切割机前后分别设有压紧框架1021的情况，优选为仅对切割机前侧的压紧框架1021配置导向板1026。
158.在其中一个实施例中，上述压梁1022为电磁铁制成的梁体，或者在压梁1022上设有电磁铁，该电磁铁的控制电源可安装在压紧框架1021上，也可以通过压紧框架1021布线而与外部电源连接。基于上述结构，在压梁1022压下时，电磁铁得电，可以使压梁1022吸附压靠在带钢表面，显著地提高对带钢的压紧效果和运行同步性。
159.相应地，本发明实施例还提供一种带钢切割装置，可用于上述实施例一或实施例二中，例如作为实施例一中的第一剪切装置/第二剪切装置/第三剪切装置。
160.该带钢切割装置包括：
161.布置在带钢运行通道上方的切割头1031，所述切割头1031配置有切割头驱动机构，所述切割头驱动机构具有驱动所述切割头1031在带钢运行通道长度方向上运动的第一驱动行程以及驱动所述切割头1031在带钢运行通道宽度方向上运动的第二驱动行程；
162.控制器，所述控制器用于接收切割指令，并在带钢运行到设定位置时控制所述切割头驱动机构工作以使所述切割头1031按预设的切割头运行路径活动并对带钢进行切割，所述切割头运行路径满足使切割头1031在带钢长度方向上保持与带钢随动并且在带钢宽度方向上相对于带钢作横移切割运动。
163.其中，上述控制器可集成至生产线的中控室中。
164.上述切割头1031优选为是激光切割头。
165.上述带钢切割装置的相关组成及结构可参见前述相关内容，此处不作赘述。
166.实施例四
167.本发明实施例提供一种钢卷开卷机组，可用于上述实施例一中作为其中的开卷装置。
168.如图8-图10，该钢卷开卷机组包括卷筒、带钢夹送装置203、用于将带头从卷筒导引至带钢夹送装置203处的穿带导板201以及安装在车间基础上的支撑架，所述支撑架上设有深弯辊2051以及用于驱动所述深弯辊2051对带钢进行深弯处理的深弯驱动装置，所述深弯驱动装置包括平移座、用于驱动平移座在所述支撑架上水平移动的平移驱动机构2052以及用于驱动深弯辊2051上下摆动的深弯摆动驱动机构2053，深弯辊辊架20511铰接于所述平移座上，所述深弯摆动驱动机构2053安装在所述平移座上并与所述深弯辊辊架20511连接，平移驱动机构2052的驱动行程与所述深弯摆动驱动机构2053的驱动行程配合满足：深弯辊辊体20512具有待机位、深弯位以及压合在穿带导板201上的带钢表面的穿带位。
169.上述带钢夹送装置203可采用夹送辊，其为本领域常规设备，具体结构此处不作赘述。
170.由于深弯辊2051能够平移和上下摆动，因此能够适应不同钢种的钢卷以及适应不同卷径，显然也能根据卷径的逐渐变化调整自身位置，提高带钢质量，保证生产顺行。其中，上述平移驱动机构2052可采用气缸、液压缸等直线驱动设备，或者采用电机 传动机构的驱动方式；上述深弯摆动驱动机构2053同样可采用液压缸等直线驱动设备，例如，该深弯摆动驱动机构2053的缸体铰接于支撑架上，该深弯摆动驱动机构2053的输出轴与深弯辊辊架20511铰接。
171.本实施例中，深弯辊2051可以满足常规深弯功能，也即该深弯辊2051能够在正常送卷时去除带钢表面的氧化铁皮、使带钢深度弯曲以至少部分消除带钢的残余应力等。除此以外，由于深弯辊辊体20512还具有压合在穿带导板201上的带钢表面的穿带位，因此，深弯辊2051还能在穿带时改善带头板形，从而提高穿带效率，保证生产顺行；本实施例充分利用和发掘深弯辊2051的作用，使其具有带头处理功能，可减少现场设备数量和投资成本，利于生产的顺畅性和安全性。
172.在实际生产中，当出现带头翘头严重/扣头严重等情况时，通过驱使深弯辊辊体20512运行至其穿带位，通过深弯辊辊体20512施与下压力，可以实现对带头缺陷的处理。
173.其中，平移座的平移行程延伸至穿带导板201的导引通道的正上方，具体的平移座的平移行程末端可以根据穿带导板201的导引方式及穿带导板201的具体结构等进行确定，在保证不与带钢夹送装置203等发生冲突的情况下，可以使平移座的平移行程具有一定的裕量，使深弯辊辊体20512能在多位置下压以对带头进行处理。
174.如图11，上述深弯辊2051包括深弯辊辊架20511、深弯辊辊座20513以及安装于深弯辊辊座20513上的深弯辊辊体20512。在其中一个实施例中，于所述深弯辊辊架20511上设有对中导轨和对中驱动单元20514，深弯辊辊座20513滑动设置在所述对中导轨上并且与所述对中驱动单元20514连接。其中，该对中导轨的导向方向平行于深弯辊辊体20512的轴向，通过对中驱动单元20514可以驱动深弯辊辊体20512作轴向平移运动；上述对中驱动单元20514可采用液压缸、气缸等直线驱动设备。基于上述结构，能够调整深弯辊辊体20512的位置，可以对带钢进行纠偏。
175.进一步地，开卷机组配置有cpc(centerpositioncontrol，中心位置控制)对中装置，该cpc对中装置为本领域现有设备，具体结构此处不作赘述。上述对中驱动单元20514优选为与该cpc对中装置联锁控制，保证对带钢的纠偏效果。
176.上述穿带导板201优选为采用活动导板，灵活度高、所需布置空间小，其能托住带头并能将带头导引至带钢夹送装置203处。
177.在其中一个实施例中，如图12，所述穿带导板201包括摆动架2012、升降座和导板本体2011，所述导板本体2011的中部通过第一铰轴铰接于所述升降座上并且连接有用于驱动该导板本体2011绕第一铰轴转动的导板转动驱动机构2014，所述升降座活动设置于所述摆动架2012上，并于所述摆动架2012上设有用于驱动所述升降座作升降运动的导板升降驱动机构2015；所述摆动架2012配置有用于驱动其绕第二铰轴摆动的导板摆动驱动机构2013，所述第一铰轴与所述第二铰轴的轴线均平行于卷筒的轴线。
178.其中，优选地，所述导板本体2011的靠近卷筒的一端设有开卷刀20113，从而能用
于开卷，将开卷刀20113集成在穿带导板201上，能显著地减少现场设备数量，便于设备布置和管理。
179.其中，优选地，上述导板本体2011包括分列于第一铰轴两侧的第一导板段20111和第二导板段20112，第一导板段20111位于第一铰轴的靠近卷筒的一侧；当设有开卷刀20113时，该开卷刀20113设于第一导板段20111的相应侧端部。
180.优选地，所述穿带导板201的导向面为回旋镖形导向面，也即第一导向板段的导向面与第二导向板段的导向面拼接形成回旋镖形导向面，可以顺畅地进行穿带导引工作。
181.其中，通过控制导板本体2011的转动角度可以控制第一导向板段和第二导向板段的位置，使第一导向板段和第二导向板段切换地托住带头，配合摆动架2012的摆动和升降座的升降，能够可靠地完成钢卷至带钢夹送装置203之间的带头导引操作。
182.其中，优选地，导板转动驱动机构2014与第二导向板段连接，方便导板转动驱动机构2014的布置以及对导板本体2011的驱动。上述导板转动驱动机构2014可采用液压缸等直线驱动设备。在其中一个实施例中，如图12，上述导板转动驱动机构2014布置在车间基础上，具体地，所述导板转动驱动机构2014包括铰接于车间基础上的第一直线驱动单元，所述第一直线驱动单元的输出轴与导板本体2011铰接；相应地，该第一直线驱动单元可采用液压缸、气缸等。将导板转动驱动机构2014布置在车间基础上，而不是安装在摆动架2012上，一方面便于设备的布置，可以减少摆动架2012的重量，节约第一摆动驱动机构的能耗，另一方面，使导板本体2011的自转和随摆动架2012摆动这两个动作相互独立又相互配合，提高导板本体2011的控制灵活度和准确性。
183.上述导板升降驱动机构2015同样可采用液压缸等直线驱动设备。相应地，在摆动架2012上设有升降导轨，用以对升降座的升降运动进行导向和约束，可提高导板本体2011升降的平稳性。
184.上述导板摆动驱动机构2013同样可采用液压缸等直线驱动设备。在其中一个实施例中，该导板摆动驱动机构2013布置在车间基础上，具体地，所述导板摆动驱动机构2013包括铰接于车间基础上的第二直线驱动单元，所述第二直线驱动单元的输出轴与所述摆动架2012铰接。其中，优选地，摆动架2012的底端铰接在车间基础上，上述导板摆动驱动机构2013的输出端与该摆动架2012的中部铰接。
185.上述摆动架2012可以采用钢桁架结构，在保证结构强度的同时，能够显著地减轻其自重。
186.如图8-图10以及图12，进一步优选地，上述第二导板段20112上设有电磁铁20114，或者于第二导板段20112的导向面上开设有多个吸附孔并于第二导板段20112内形成有真空吸附腔。
187.对于第二导板段20112上设有电磁铁20114的情况，相应地，可在摆动架2012上布设电线并通过拖链等与外部电源连接；对于第二导板段20112上开设吸附孔的情况，相应地，可在摆动架2012上布设抽气管道并通过拖链等与外部的抽真空设备连接。
188.本实施例中，优选为采用在第二导板段20112上设置电磁铁20114的结构，设备布置及走线都较为方便，工作可靠性高，通过控制电磁铁20114得电或失电即可，响应速度快。
189.本实施例通过在第二导板段20112上设置电磁铁20114或者开设吸附孔，使导板本体2011能够吸住带钢，在导板本体2011作转动或升降等动作时，能保证带头能够贴合在导
板本体2011上，提高穿带操作的可靠性和穿带效率。设置电磁铁20114或采用真空吸附方式既便于设备的布置，减少设备占用空间和摆动架2012的重量，而且对带钢的吸附可靠性高、操作简便灵活，不会对过钢线造成干涉。
190.进一步地，如图8-图10，该开卷机组还包括压辊装置204，用于在开卷时压住带钢，以辅助完成开卷操作，现有的压辊装置204均适用于本实施例中，此处不作详述。
191.如图8-图10，本发明实施例提供一种钢卷开卷方法，基于上述钢卷开卷机组实施；
192.所述方法包括：
193.带头穿带时，判断是否需要改善带头板形；
194.当带头板形需要改善时，通过所述平移驱动机构2052和所述深弯摆动驱动机构2053配合，驱使深弯辊辊体20512压合在穿带导板201上的带头表面，以达到改善带头板形的目的。
195.其中，带头板形的判断可以人工判断，也可以在支撑架上设置板形识别装置以自动判断。
196.进一步地，所述穿带导板201采用摆动式结构，其中，所述穿带导板201在卷筒处承接带头后，向带钢夹送装置203处摆动，以实现穿带操作。该穿带导板201可以采用上述实施例一中的“包括摆动架2012、升降座和导板本体2011”的结构，此处不作赘述。
197.在其中一个实施例中，所述穿带导板201上设有电磁铁20114或真空吸附通道，用以吸附带钢，该结构在上述实施例一中也有述及，此处不作赘述；
198.所述穿带导板201摆动过程中，通过电磁铁20114或真空吸附通道吸附带头，避免带头从穿带导板201上滑脱；
199.和/或，改善带头板形时，通过电磁铁20114或真空吸附通道对带头施与吸附作用力，与深弯辊辊体20512的压力配合，以达到改善带头板形的目的。
200.其中，在带头处理时，由于穿带导板201可以吸附住带头，能够避免深弯辊辊体20512下压时带头由于板形不良而出现窜动等情况，能进一步提高带头处理效果。
201.当仅需要吸附带头以避免带头滑脱时，仅需相对较小的吸附力即可；当需要改善带头板形时，通过施与较大的吸附力，可以提高带头处理效果和效率。例如，对于电磁铁20114吸附的情况，通过控制电流强度即可，易于控制，并且能实现吸附力的量化控制，可适用于不同钢种或不同变形程度的带头处理。
202.另外，在带头处理时，通过平移驱动机构2052和深弯摆动驱动机构2053配合，使深弯辊辊体20512沿着穿带导板201的表面移动，相较于单点下压的情况，能有效地提高带头处理效果，获得良好的带头板形。
203.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。