一种装配式桥梁的小箱梁支撑结构及施工方法与流程

1.本技术涉及装配式桥梁的技术领域，尤其是涉及一种装配式桥梁的小箱梁支撑结构及施工方法。


背景技术：

2.装配式桥梁是基于bim技术在预制构件厂中加工好桥梁的下部结构和下部结构，如、、、、、t梁等构件，并运输至施工现场吊装拼接而成的一种桥梁；近年来，在交通基础设施建设方面，为践行绿色及可持续发展理念、最大程度降低城市桥梁建设对道路交通和市民生活的干扰、减少对城市和大气环境的污染，装配式桥梁因其施工周期短、粉尘污染低、噪音污染低等特点得到广泛的应用。
3.目前，装配式桥梁的箱梁在施工时，先在桥梁的架设位置拼接并固定好墩柱、承台、盖梁等下部构件，之后在桥梁的施工位置架设龙门吊，通过龙门吊将箱梁吊依次吊运至安装位置，通过装置等对箱梁与盖梁或其它箱梁之间进行临时固定，再向预制生产过程中加工的孔位总插入钢筋、并利用进行压浆，使混凝土充分填充箱梁与盖梁之间以及箱梁与箱梁之间的孔隙，完成箱梁的拼装固定。
4.然而，在对箱梁在与盖梁或其它箱梁之间进行拼装固定时，为避免后续安装的箱梁对已安装箱梁的内应力的影响，一般是先待混凝土完全凝固后，再进行后续箱梁的安装与固定，从而大大增加了施工周期。


技术实现要素：

5.为了缩短箱梁拼装固定时的施工周期，本技术提供一种装配式桥梁的小箱梁支撑结构及施工方法。
6.第一方面，本技术提供的一种装配式桥梁的小箱梁支撑结构，采用如下的技术方案：一种装配式桥梁的小箱梁支撑结构，包括梁架，所述梁架水平设置，所述梁架上沿梁架的长度方向滑动设置有多个滑台，每个所述滑台上均设置有用于驱使滑台在梁架上滑动的第一驱动组件，每个所述滑台上均设置有用于吊装小箱梁的吊装组件；每个所述滑台上均滑动设置有第一支撑臂和第二支撑臂，所述第一支撑臂和第二支撑臂均与小箱梁的侧壁相适配，所述第一支撑臂和第二支撑臂上均固定设置有用于支撑小箱梁的支撑台，所述滑台上设置有用于驱使第一支撑臂和第二支撑臂沿相互靠近或远离方向滑动的第二驱动组件。
7.通过采用上述技术方案，在对小箱梁进行拼装固定时，通过吊装组件将小箱梁吊运至安装位置，并使小箱梁位于两支撑台的上方，通过第二驱动组件驱使第一支撑臂和第二支撑臂相互靠近，将小箱梁放置在第一支撑臂与第二支撑臂之间，通过两支撑台对小箱梁进行支撑，并通过第一支撑臂和第二支撑臂对小箱梁进行调位，之后，第一驱动组件驱使滑台滑动，带动小箱梁与已安装的小箱梁或盖梁进行对接，向预制生产过程中加工的孔位
总插入钢筋、并利用进行压浆，对小箱梁与已安装完成的小箱梁或盖梁之间进行固定，之后，可继续进行后续小箱梁的拼装固定，在对小箱梁已安装完成的小箱梁之间进行拼装固定时，无需等待混凝土完全凝固后，再进行后续箱梁的安装与固定，从而大大缩短了小箱梁安装的施工周期，并一定程度上减少了对周围环境的污染时间，减少能源的消耗。
8.可选的，所述第一驱动组件包括滚齿和第一电机，所述梁架上固定设置有齿轨，所述齿轨的长度方向与梁架的长度方向平行，所述滚齿转动设置在滑台上且与齿轨啮合，所述第一电机固定设置在滑台上，且所述第一电机的输出轴与滚齿同轴固定连接。
9.通过采用上述技术方案，通过第一电机驱使滚齿转动，从而带动滑台在梁架上滑动，当滚齿停止转动时，由于滚齿与齿轨啮合，即可阻止滑台在梁架上滑动，增加小箱梁在安装时候的稳定性。
10.可选的，所述吊装组件包括第一绕线轮、第一拉绳、第一蜗轮、第一蜗杆、驱动源和吊梁，所述第一绕线轮转动设置在滑台上，所述第一拉绳绕设在第一绕线轮上，所述第一蜗轮与第一绕线轮同轴固定连接，所述第一蜗杆转动设置在滑台上且与第一蜗轮啮合，所述驱动源用于驱使第一蜗杆转动，所述吊梁固定设置在第一拉绳远离第一绕线轮的一端，所述吊梁上设置有多个吊钩。
11.通过采用上述技术方案，通过吊钩将小箱梁吊装在吊梁上，通过驱动源驱使第一蜗杆转动，蜗杆带动蜗轮从而驱使齿轮转动，通过第一蜗杆和第一蜗轮的设置，增加小箱梁吊装时候的稳定性，并且当小箱梁在吊装时，驱动源可停机，一定程度上节省能源的浪费。
12.可选的，所述滑台上沿竖直方向滑动设置有升降台，所述第一支撑臂和第二支撑臂均滑动设置在升降台上，所述滑台上转动设置有第二绕线轮，所述第二绕线轮上绕设有第二拉绳，所述第二拉绳与升降台固定连接，所述第二绕线轮上同轴固定设置有第二蜗轮，所述滑台上还转动设置有第二蜗杆，且所述第二蜗杆与第二蜗轮啮合；所述第一蜗杆上同轴固定设置有第一齿轮，所述第二蜗杆上同轴固定设置有第二齿轮，所述驱动源包括第二电机，所述滑台上且位于第一齿轮与第二齿轮之间滑动设置有安装板，所述第二电机固定设置在安装板上，所述第二电机的输出轴上同轴固定设置有传动齿轮，所述传动齿轮用于与第一齿轮或第二齿轮啮合，所述滑台上设置有用于驱使安装板滑动的驱动件。
13.通过采用上述技术方案，小箱梁通常与盖梁的外形适配，而盖梁的安装需要从上到下安装在墩柱上，通过升降台的设置，在对盖梁进行安装时，将盖梁固定在升降台上，通过驱动件驱使安装板向靠近第二齿轮方向滑动，使传动齿轮与第一齿轮脱离并于第二齿轮啮合，第二电机驱使传动齿轮转动，并带动第二齿轮转动，第二齿轮带动第二绕线轮转动，即可拉动升降台升降，实现盖梁的安装，增加实用性，并且，盖梁在安装时不易晃动，使盖梁安装更加方便；当小箱梁吊装到一定高度后，将第一支撑臂和第二支撑臂上的支撑台均滑移至小箱梁的上方，之后驱使升降台缓慢上升，使支撑台与小箱梁接触，并对小箱梁进行支撑，从而减少支撑台与小箱梁之间的碰撞程度，降低噪音。
14.可选的，所述滑台上沿安装板的滑动方向滑动设置有支撑板，所述支撑板上沿安装板的滑动方向开设有滑槽，所述安装板上固定设置有滑块，所述滑动块滑动设置在滑槽内，所述滑槽内且位于滑块的两侧均设置有复位弹簧，所述复位弹簧的一端与滑槽的底壁固定连接，所述复位弹簧的另一端与滑块固定连接，所述驱动件用于驱使支撑板滑动。
15.通过采用上述技术方案，传动齿轮在与第一齿轮或第二齿轮对接时，通常会出现
对位不准确的情况，将安装板滑动设置在支撑板上，当传动齿轮与第一齿轮或第二齿轮对接不准时，安装板在支撑板上滑移一定距离，并驱使传动齿轮转动一定角度，当传动齿轮与第一齿轮对位准确后，安装板在复位弹簧的弹力作用下与第一齿轮或第二齿轮啮合，一定程度上反正传动齿轮与第一齿轮或第二齿轮刚性碰撞并发生损坏。
16.可选的，所述第二驱动组件包括双向丝杠和伺服电机，所述双向丝杠转动设置在升降台上，所述双向丝杠水平设置，且所述双向丝杠的两端分别与第一支撑臂和第二支撑臂螺纹连接，所述伺服电机固定设置在升降台上，且所述伺服电机的输出轴与双向丝杠同轴固定连接。
17.通过采用上述技术方案，伺服电机驱使双向丝杠转动，双向丝杠转动的同时，即可带动第一支撑臂和第二支撑臂同时沿相互靠近或远离方向滑动，当双向丝杠停止转动时，即可对第一支撑臂和第二支撑臂进行限位。
18.可选的，所述第一支撑臂和第二支撑臂上相互靠近的一端均转动设置有多个转辊，多个所述转辊的轴向平行，且所述转辊用于与小箱梁滚动连接。
19.通过采用上述技术方案，小箱梁在吊装时，位置容易发生偏移，将小箱梁放置在支撑台上时，小箱梁与第一支撑臂或第二支撑臂之间容易发生摩擦，通过转辊的设置使小箱梁与转辊之间滚动连接，减小小箱梁与第一支撑臂或第二支撑臂之间的摩擦，一定程度上反正小箱梁、第一支撑臂或第二支撑臂磨损。
20.第二方面，本技术提供一种装配式桥梁的小箱梁支撑结构的施工方法，采用如下的技术方案：一种装配式桥梁的小箱梁支撑结构的施工方法，包括以下步骤：s1、将小箱梁吊装在吊梁上，将小箱梁吊装至一定高度，使小箱梁位于第一支撑臂和第二支撑臂之间，且位于支撑台的上方；s2、驱使第一支撑臂和第二支撑臂相互靠近，并驱使升降台上升，将小箱梁放置在第一支撑臂和第二支撑臂的支撑台上，通过第一支撑臂和第二支撑臂对小箱梁进行调位，并通过升降台带动小箱梁与已安装的小箱梁位于同一水平高度；s3、驱使滑台滑动，带动小箱梁与已安装的小箱梁或盖梁进行对接，向预制生产过程中加工的孔位总插入钢筋、并利用进行压浆；s4、灌浆完成后，继续进行后续小箱梁的拼装固定。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.将小箱梁放置在第一支撑臂与第二支撑臂之间，通过两支撑台对小箱梁进行支撑，并通过第一支撑臂和第二支撑臂对小箱梁进行调位，之后，第一驱动组件驱使滑台滑动，带动小箱梁与已安装的小箱梁或盖梁进行对接，向预制生产过程中加工的孔位总插入钢筋、并利用进行压浆，对小箱梁与已安装完成的小箱梁或盖梁之间进行固定，之后，可继续进行后续小箱梁的拼装固定，在对小箱梁已安装完成的小箱梁之间进行拼装固定时，无需等待混凝土完全凝固后，再进行后续箱梁的安装与固定，从而大大缩短了小箱梁安装的施工周期，并一定程度上减少了对周围环境的污染时间，减少能源的消耗；2.当小箱梁吊装到一定高度后，将第一支撑臂和第二支撑臂上的支撑台均滑移至小箱梁的上方，之后驱使升降台缓慢上升，使支撑台与小箱梁接触，并对小箱梁进行支撑，从而减少支撑台与小箱梁之间的碰撞程度，降低噪音；
3.传动齿轮在与第一齿轮或第二齿轮对接时，通常会出现对位不准确的情况，将安装板滑动设置在支撑板上，当传动齿轮与第一齿轮或第二齿轮对接不准时，安装板在支撑板上滑移一定距离，并驱使传动齿轮转动一定角度，当传动齿轮与第一齿轮对位准确后，安装板在复位弹簧的弹力作用下与第一齿轮或第二齿轮啮合，一定程度上反正传动齿轮与第一齿轮或第二齿轮刚性碰撞并发生损坏。
附图说明
22.图1是本技术实施例的整体结构示意图；图2是本技术实施例的部分结构示意图，主要用于表达滑台与梁架的安装关系；图3是图2中a部分的放大视图；图4是本技术实施例的部分结构示意图，主要用于表达升降台的结构示意图；图5是本技术实施例的部分结构示意图，主要用于表达滑台的结构示意图；图6是本技术实施例的部分结构示意图，主要用于表达滑台的结构示意图。
23.附图标记说明：1、梁架；11、支撑架；12、滑轨；13、齿轨；2、滑台；21、导柱；211、伸缩杆；22、传动轮轴；23、第二绕线轮；231、第二拉绳；232、第二蜗轮；24、第二蜗杆；241、第二齿轮；25、支撑板；26、驱动件；27、安装板；28、复位弹簧；3、第一驱动组件；31、滚齿；32、第一电机；4、吊装组件；41、第一绕线轮；42、第一拉绳；43、第一蜗轮；44、第一蜗杆；441、第一齿轮；45、第二电机；451、传动齿轮；46、吊梁；461、吊钩；5、升降台；51、安装槽；52、第一安装块；521、第一支撑臂；53、第二安装块；531、第二支撑臂；54、支撑台；55、转辊；6、第二驱动组件；61、双向丝杠；62、伺服电机。
具体实施方式
24.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
25.本技术实施例公开一种装配式桥梁的小箱梁支撑结构。参照图1、2，包括梁架1，梁架1水平设置，梁架1的两侧设置有支撑架11，在施工时，通过梁架1两侧的支撑架11将梁架1架设在施工工地上，梁架1上沿梁架1的长度方向滑动设置有多个滑台2，每个滑台2上设置有用于驱使滑台2在梁架1上滑动的第一驱动组件3，每个滑台2上还设置有用于吊装小箱梁的吊装组件4。
26.参照图2、3，梁架1上且位于滑台2的两侧均固定设置有滑轨12，滑轨12的长度方向与梁架1的长度方向平行，滑台2的两侧均开设有轨道槽，两滑轨12分别滑动设置在轨道槽内，滑轨12的截面呈t形，轨道槽与滑轨12相适配；第一驱动组件3包括滚齿31和第一电机32，梁架1上固定设置有齿轨13，齿轨13的长度方向与梁架1的长度方向平行，滚齿31转动设置在滑台2上且与齿轨13啮合，第一电机32固定设置在滑台2上，且第一电机32的输出轴与滚齿31同轴固定连接；通过第一电机32驱使滚齿31转动，从而带动滑台2在梁架1上滑动，当滚齿31停止转动时，由于滚齿31与齿轨13啮合，即可阻止滑台2在梁架1上滑动，增加小箱梁在安装时候的稳定性。
27.参照图2、4，滑台2的底壁上沿竖直方向滑动设置有升降台5，升降台5的宽度小于滑台2的宽度，滑台2的底壁上固定设置有两个导柱21，两导柱21的长度方向竖直，导柱21的底壁上沿导柱21的长度方向开设有导向槽，两导柱21的导向槽内均滑动设置有伸缩杆211，
伸缩杆211与升降台5固定连接。
28.参照图2、4，两升降台5的底壁上沿升降台5的长度方向开设有安装槽51，安装槽51内滑动设置有第一安装块52和第二安装块53，第一安装块52和第二安装块53的截面均呈t形状，安装槽51与第一安装块52和第二安装块53相适配，第一安装块52上固定设置有第一支撑臂521，第二安装块53上固定设置有第二支撑臂531，第一支撑臂521和第二支撑臂531均与小箱梁的侧壁相适配，第一支撑臂521和第二支撑臂531相互靠近的一端均固定设置有支撑台54，支撑台54的顶壁水平设置。
29.参照图4，第一支撑臂521和第二支撑臂531沿相互靠近或远离方向滑动的第二驱动组件6，第二驱动组件6包括双向丝杠61和伺服电机62，双向丝杠61转动设置在安装槽51内，双向丝杠61水平设置，且双向丝杠61的长度方向与升降台5的长度方向平行，第一安装块52上沿双向丝杠61的长度方向开设有第一螺纹孔，第二安装块53上沿双向丝杠61的长度方向开设有第二螺纹孔，双向丝杠61的两端分别穿设于第一螺纹孔和第二螺纹孔内，且双向丝杠61分别与第一安装块52和第二安装块53螺纹连接，伺服电机62固定设置在升降台5上，且伺服电机62的输出轴与双向丝杠61同轴固定连接。
30.参照图5，第一支撑臂521和第二支撑臂531上相互靠近的一端均转动设置有多个转辊55，多个转辊55水平设置，且多个转辊55的轴向与滑台2的滑动方向平行。
31.参照图5，吊装组件4包括第一绕线轮41、第一拉绳42、第一蜗轮43、第一蜗杆44、驱动源和吊梁46，第一绕线轮41转动设置在滑台2的顶壁上，第一绕线轮41上设置有多个轮槽，每个轮槽内均绕设有一个第一拉绳42，第一拉绳42通过多跟钢丝缠绕编织而成，滑台2上开设有通孔，滑台2上且位于通孔内转动设置传动轮轴22，传动轮轴22与第一绕线轮41的轴向平行，传动轮轴22上沿传动轮轴22的周向开设有多个线槽，每个第一拉绳42分别绕过一个线槽，吊梁46固定设置在第一拉绳42远离第一绕线轮41的一端，且吊梁46同时与多个第一拉绳42固定连接，吊梁46上设置有多个吊钩461；第一蜗轮43与第一绕线轮41同轴固定连接，第一蜗杆44转动设置在滑台2上且与第一蜗轮43啮合。
32.参照图5，滑台2上转动设置有第二绕线轮23，第二绕线轮23与第一绕线轮41的转动轴平行，第二绕线轮23上绕设有第二拉绳231，第二拉绳231与升降台5固定连接，第二绕线轮23上同轴固定设置有第二蜗轮232，滑台2上还转动设置有第二蜗杆24，且第二蜗杆24与第二蜗轮232啮合。
33.参照图5、6，第一蜗杆44上同轴固定设置有第一齿轮441，第二蜗杆24上同轴固定设置有第二齿轮241，滑台2的顶壁上且位于第一齿轮441与第二齿轮241之间滑动设置有支撑板25，支撑板25的滑动方向垂直于第一齿轮441的轴向，滑台2上设置有用于驱使支撑板25滑动的驱动件26，驱动件26包括无杆气缸，无杆气缸固定设置在滑台2的顶壁上，无杆气缸的长度方向垂直于第一齿轮441的轴向，无杆气缸的活塞与支撑板25固定连接。
34.参照图6，支撑板25的顶壁上沿无杆气缸的长度方向开设有滑槽，滑槽内滑动设置有滑块，滑块的截面呈t形，滑槽与滑块相适配，滑块上固定设置有安装板27，驱动源包括第二电机45，第二电机45固定设置在安装板27上，第二电机45的输出轴上同轴固定设置有传动齿轮451，传动齿轮451的轴向与第一齿轮441的轴向平行；滑槽内且位于滑块的两侧均设置有复位弹簧28，复位弹簧28的一端与滑槽的底壁固定连接，复位弹簧28的另一端与滑块固定连接。
35.本技术实施例一种装配式桥梁的小箱梁支撑结构的实施原理为：在对小箱梁进行拼装固定时，通过吊钩461将小箱梁吊装在吊梁46上，通过第一电机32驱使第一绕线轮41转动，将小箱梁吊运至一定高度，并使小箱梁位于两支撑台54的上方，通过伺服电机62驱使双向丝杠61转动，双向丝杠61转动的同时，带动第一支撑臂521和第二支撑臂531同时沿相互靠近或远离方向滑动，使第一支撑臂521与第二支撑臂531之间形成刚好放置小箱梁的空间。
36.通过无杆气缸驱使安装板27向靠近第二齿轮241方向滑动，使传动齿轮451与第一齿轮441脱离并于第二齿轮241啮合，第二电机45驱使传动齿轮451转动，并带动第二齿轮241转动，第二齿轮241带动第二绕线轮23转动，拉动升降台5升降，使两支撑台54与小箱梁的底壁接触，通过两支撑台54对小箱梁进行支撑，并通过第一支撑臂521和第二支撑臂531对小箱梁进行调位，之后，第一电机32驱使滚齿31转动，从而带动滑台2在梁架1上滑动，带动小箱梁与已安装的小箱梁或盖梁进行对接；向预制生产过程中加工的预埋孔位总插入钢筋、并利用灌浆套筒进行压浆，对小箱梁与已安装完成的小箱梁或盖梁之间进行固定，之后，可继续进行后续小箱梁的拼装固定，在对小箱梁已安装完成的小箱梁之间进行拼装固定时，无需等待混凝土完全凝固后，再进行后续箱梁的安装与固定，从而大大缩短了小箱梁安装的施工周期，并一定程度上减少了对周围环境的污染时间，减少能源的消耗。
37.本技术实施例还公开一种装配式桥梁的小箱梁支撑结构的施工方法，包括以下步骤：s1、将小箱梁吊装在吊梁46上，通过第一电机32驱使第一绕线轮41转动，将小箱梁吊运至一定高度，并使小箱梁位于两支撑台54的上方；s2、通过无杆气缸驱使安装板27向靠近第二齿轮241方向滑动，使传动齿轮451与第一齿轮441脱离并于第二齿轮241啮合，第二电机45驱使传动齿轮451转动，并带动第二齿轮241转动，第二齿轮241带动第二绕线轮23转动，拉动升降台5升降，使两支撑台54与小箱梁的底壁接触，通过两支撑台54对小箱梁进行支撑，并通过第一支撑臂521和第二支撑臂531对小箱梁进行调位，并通过升降台5带动小箱梁与已安装的小箱梁位于同一水平高度；s3、第一电机32驱使滚齿31转动，从而带动滑台2在梁架1上滑动，带动小箱梁与已安装的小箱梁或盖梁进行对接，向预制生产过程中加工的预埋孔位总插入钢筋、并利用灌浆套筒进行压浆；s4、灌浆完成后，继续进行后续小箱梁的拼装固定。
38.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。