一种涂布机薄膜连续生产自动在线对接机的制作方法

1.本发明涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种薄膜连续生产对接机。


背景技术：

2.在薄膜的生产加工过程中（比如涂布），一卷薄膜（又称卷材）用完后，必然要更换另一卷卷材，前一卷材的薄膜的尾端和后一卷材的薄膜的首端对接好并通过胶带粘起来，现在都是人工操作，过程大体为：用切刀将上一卷卷材的薄膜的尾端切断，使其与卷材的卷轴分离，再将后一卷卷材的料头切掉，之后将前一卷材的尾端和后一卷材的首端对齐，再用胶带粘起来。对于宽幅较大的卷材，实现上述过程需要多个人员，且效率低，时间长，对接效果也不够理想。
3.且上述操作过程必须在停线或停机（或者生产线或设备空运行）的状态下才能进行，而薄膜的涂布、烘干等过程一般都是连续的生产过程，因此停线或停机会严重影响生产效率，生产线或设备空运转会浪费产能等。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种涂布机薄膜连续生产自动在线对接机，能够实现薄膜的在线对接，不会因更换卷材造成设备停机，提高拼接精度，减少操作过程的人力，提高接料效率等。
5.为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：本发明提供一种薄膜连续生产自动在线对接机，包括机架和安装于所述机架的裁切平台、裁切组件、背胶吸盘组件、动力装置和压料组件，所述压料组件位于所述裁切平台的上方，所述裁切组件位于所述裁切平台的上方，胶带被吸附于所述背胶吸盘组件的表面，通过动力装置驱动裁切组件将基材a和基材b切断，并通过动力装置驱动背胶吸盘组件将胶带贴于基材a和基材b的拼接处。
6.进一步地说，所述背胶吸盘组件设有两组且分别定义为上背胶吸盘组件和下背胶吸盘组件，所述动力装置也设有两组且分别定义为上动力装置和下动力装置，所述上背胶吸盘组件位于所述裁切平台的上方；通过上动力装置驱动上背胶吸盘组件将胶带从上方贴于基材a和基材b的拼接处，通过下动力装置驱动下背胶吸盘组件将胶带从下方贴于基材a和基材b的拼接处；所述背胶组件的上游还设有用于为基材a导向的上导辊和用于为基材b导向的下导辊。
7.进一步地说，所述动力装置包括安装座、第一升降驱动气缸、第二升降驱动气缸和平移驱动机构，所述第一升降驱动气缸和所述第二升降驱动气缸均安装于所述安装座，通过平移驱动机构驱动安装座沿x向平移；所述第一升降驱动气缸的输出端连接所述背胶吸盘组件；所述上动力装置的第二升降驱动气缸的输出端连接所述裁切组件；所述下动力装置的第二升降驱动气缸的输出端连接所述裁切平台。
8.进一步地说，所述平移驱动机构包括电机、转轴、偏心轮和连杆，所述电机的输出
端与所述转轴的一端连接，所述转轴的另一端连接偏心轮的中心，偏心轮的偏心轴连接连杆的一端，所述连杆的另一端连接所述安装座；安装座与机架之间通过x向滑轨滑动连接。
9.进一步地说，所述背胶吸盘组件包括吸附腔、硬管和吸附支撑座，硬管固定于机架，所述硬管的一端外接抽真空装置且另一端插入所述吸附腔的内部，所述硬管与所述吸附腔之间通过密封连接结构连接，所述吸附腔与所述吸附支撑座之间通过y向滑轨滑动连接，所述第一升降驱动气缸的输出端与所述吸附支撑座连接。
10.进一步地说，所述裁切组件包括裁切座、裁切刀和裁切驱动气缸，所述裁切座的下表面设有条形开槽，裁切驱动气缸的输出端连接所述裁切刀，所述裁切刀的端部伸出于所述条形开槽，通过裁切腔的下表面将基材a和基材b压紧于裁切平台，并通过裁切驱动气缸驱动裁切刀沿y向平移对基材a或基材b进行裁切。
11.进一步地说，所述裁切刀包括多个刀片，所述刀片的上端夹紧于刀柄中，所述刀片斜向下安装。
12.进一步地说，所述裁切平台包括裁切底座和两个裁切腔，所述第一升降驱动气缸的输出端固定于连接所述裁切底座，裁切腔安装于所述裁切底座，两所述裁切腔之间形成一条倾斜的裁切缝，所述裁切缝的倾斜角度与所述刀片的倾斜角度相一致；所述裁切腔的上表面布满通孔，所述裁切腔外接抽真空装置。
13.进一步地说，所述压料组件为能够升降的压料组件，压料组件包括压料板和压料板升降驱动气缸，所述压料板升降驱动气缸的输出端固定所述压料板，所述压料板升降驱动气缸安装于机架。
14.进一步地说，下导辊的两端安装于下导辊安装板，下导辊升降驱动气缸的输出端固定于所述下导辊安装板，所述下导辊安装板与机架之间通过z向滑轨滑动连接。
15.本发明的有益效果是：本发明包括机架和裁切平台、裁切组件、背胶吸盘组件、动力装置和压料组件，胶带被吸附于所述背胶吸盘组件的表面，通过动力装置驱动裁切组件将基材a和基材b切断，并通过动力装置驱动背胶吸盘组件将胶带贴于基材a和基材b的拼接处能够实现薄膜的在线对接，因此本发明不会因更换卷材造成设备停机，能够实现薄膜的在线高速拼接，还能保证拼接精度，减少操作过程的人力，提高接料效率等；再者，本发明结构精简，各装置或机构性能稳定，能够实现高效率，且提高整个对接过程的稳定性。
16.再者，本发明中背胶吸盘组件包括吸附腔、硬管和吸附支撑座，硬管固定于机架，硬管的一端外接抽真空装置且另一端插入吸附腔的内部，硬管与吸附腔之间通过密封连接结构连接，因此，抽拉吸附腔的过程中硬管固定不动，不会影响硬管和吸附腔的连接处的密封性，也不会造成管路零乱且抽拉吸附腔的过程更顺畅，不会存在与管路的干涉等，若采用软管的话，明显不会达到上述效果；再者，本发明的所述裁切组件包括裁切座、裁切刀和裁切驱动气缸，所述裁切座的下表面设有条形开槽，裁切驱动气缸的输出端连接裁切刀，裁切刀的端部伸出于所述条形开槽，通过裁切腔的下表面将基材a和基材b压住，并通过裁切驱动气缸驱动裁切刀沿y向平移对基材a或基材b进行裁切，即裁切过程中，通过裁切腔的下表面将基材a和基材b压住，将
避免基材褶皱等，提高裁切质量；另外裁切刀和裁切缝设计成倾斜状，更容易将薄膜的纤维切断，使得其裁切的过程更顺畅，切口光滑，无毛边等。
17.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
18.图1为本发明的结构示意图之一（从主视方向看）；图2是本发明的结构示意图之二（从一角度看）；图3是图2的b部的局部放大图；图4是本发明的结构示意图之三（从另一角度看）；图5是图4的a部的局部放大图；图6为本发明的结构示意图之四（从主视方向看）；图7是图6的c部的局部放大图；图8是图6的d部的局部放大图；图9是图6的e部的局部放大图；附图中的各标记为：机架1；裁切平台2、裁切底座21、裁切腔22、裁切缝23；裁切组件3、裁切座31、条形开槽311、裁切刀32、裁切驱动气缸33；压料组件4、压料板41、压料板升降驱动气缸42；下导辊5、下导辊安装板51、下导辊安装板52 ；上背胶吸盘组件6、吸附腔61、连接套611、手柄612、硬管62、吸附支撑座63、y向滑轨64；下背胶吸盘组件7；上动力装置8、安装座81、第一升降驱动气缸82、第二升降驱动气缸83、电机841、转轴842、偏心轮843、连杆844、x向滑轨845；下动力装置9；上导辊11、导向辊12；基材a 10、基材b 20。
具体实施方式
19.以下通过特定的具体实施例说明本发明的具体实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的优点及功效。本发明也可以其它不同的方式予以实施，即，在不背离本发明所揭示的范畴下，能予不同的修饰与改变。
20.定义基材a和基材b的移动方向为x向，水平面内与x向垂直的方向为y向。
21.实施例：如图1到图9所示，一种涂布机薄膜连续生产自动在线对接机，包括机架1和安装于所述机架的裁切平台2、裁切组件3、背胶吸盘组件、动力装置和压料组件4，所述压料组件位于所述裁切平台的上方，所述裁切组件位于所述裁切平台的上方，胶带被吸附于所述背胶吸盘组件的表面，通过动力装置驱动裁切组件将基材a 10和基材b 20切断，并通
过动力装置驱动背胶吸盘组件将胶带贴于基材a和基材b的拼接处；所述背胶组件的上游还设有用于为基材a导向的上导辊11和用于为基材b导向的下导辊5。
22.本实施例中，如图1所示，所述背胶吸盘组件设有两组且分别定义为上背胶吸盘组件6和下背胶吸盘组件7，所述动力装置也设有两组且分别定义为上动力装置8和下动力装置9，所述上背胶吸盘组件位于所述裁切平台的上方；通过上动力装置驱动上背胶吸盘组件将胶带从上方贴于基材a和基材b的拼接处，通过下动力装置驱动下背胶吸盘组件将胶带从下方贴于基材a和基材b的拼接处。
23.如图4和图5所示，所述动力装置包括安装座81、第一升降驱动气缸82、第二升降驱动气缸83和平移驱动机构，所述第一升降驱动气缸和所述第二升降驱动气缸均安装于所述安装座，通过平移驱动机构驱动安装座沿x向平移；所述第一升降驱动气缸的输出端连接所述背胶吸盘组件；所述上动力装置的第二升降驱动气缸的输出端连接所述裁切组件；所述下动力装置的第二升降驱动气缸的输出端连接所述裁切平台。
24.如图4和图5所示，所述平移驱动机构包括电机841、转轴842、偏心轮843和连杆844，所述电机的输出端与所述转轴的一端连接，所述转轴的另一端固定连接偏心轮的中心，偏心轮的偏心轴转动连接连杆的一端，所述连杆的另一端转动连接所述安装座；安装座与机架之间通过x向滑轨滑动连接。本实施例中，所述电机为双驱动电机，通过一个电机可以驱动前后两侧的安装座同步沿x向平移。
25.如图2和图4所示，所述背胶吸盘组件包括吸附腔61、硬管62和吸附支撑座63，硬管固定于机架，所述硬管的一端外接抽真空装置且另一端插入所述吸附腔的内部，所述硬管与所述吸附腔之间通过密封连接结构连接，所述吸附腔与所述吸附支撑座之间通过y向滑轨64滑动连接，所述第一升降驱动气缸的输出端与所述吸附支撑座连接。
26.如图2和图4所示，本实施例中，所述密封连接结构包括连接套611、轴承和密封圈，所述连接套固定于所述吸附腔的一端，所述硬管插入所述连接套，且所述硬管和连接套之间通过轴承和密封圈连接。在抽出吸附腔的过程中，硬管固定不动，不会影响硬管和吸附腔的连接处的密封性，也不会造成管路零乱，且抽拉吸附腔的过程更顺畅，不会存在与管路的干涉等，若采用软管的话，明显不会达到上述效果。
27.如图2和图4所示，所述吸附腔的侧延伸板和底面与吸附支撑座之间皆设有y向滑轨。提高吸附腔抽拉过程的稳定性。
28.本实施例中，所述吸附腔的一端设有便于吸附腔抽拉的手柄612。
29.如图6到图9所示，所述裁切组件包括裁切座31、裁切刀32和裁切驱动气缸33，所述裁切座的下表面设有条形开槽311，裁切驱动气缸的输出端连接所述裁切刀，所述裁切刀的端部伸出于所述条形开槽，通过裁切腔的下表面将基材a和基材b压紧于裁切平台，并通过裁切驱动气缸驱动裁切刀沿y向平移对基材a或基材b进行裁切。
30.裁切过程中，通过裁切腔的下表面将基材a和基材b压住，将避免基材褶皱等，提高裁切质量。
31.本实施例中，所述裁切驱动气缸为无杆气缸。
32.所述裁切刀包括多个刀片，所述刀片的上端夹紧于刀柄中，所述刀片斜向下安装。
便于刀片的更换。
33.如图3、图4、图6、图7和图8所示，所述裁切平台包括裁切底座21和两个裁切腔22，所述第一升降驱动气缸的输出端固定连接所述裁切底座，裁切腔安装于所述裁切底座，两所述裁切腔之间形成一条倾斜的裁切缝23，所述裁切缝的倾斜角度与所述刀片的倾斜角度相一致；所述裁切腔的上表面布满通孔，所述裁切腔外接抽真空装置。
34.将裁切刀设置成倾斜的，更容易将薄膜的纤维切断，使得其裁切的过程更顺畅，切口光滑，无毛边等。
35.如图1和图9所示，所述压料组件为能够升降的压料组件，压料组件包括压料板41和压料板升降驱动气缸42，所述压料板升降驱动气缸的输出端固定所述压料板，所述压料板升降驱动气缸安装于机架。
36.本实施例中，所述压料板的下表面设有缓冲垫，避免将薄膜压坏或划伤等。
37.如图1和图2所示，下导辊5的两端安装于下导辊安装板51，下导辊升降驱动气缸52的输出端固定所述下导辊安装板，所述下导辊安装板与机架之间通过z向滑轨滑动连接。
38.本实施例中，将下导辊设计成在下导辊升降驱动气缸驱动下能够自动升降的结构，是为了适应基材b是从下方放料还是上方放料，本实施例中，如图1所示，显示的是从放料辊的下方放料。
39.本实施例中，所述压料组件的下游还设有用于导向的导向辊12，此为薄膜输送中常用结构，故不赘述。
40.工作原理和工作过程如下：在基材a快要放完之前，先将基材b放置于裁切平台的裁切腔上，基材b会被真空吸附在上面，固定住；上背胶吸附组件和下背胶吸附组件也放置好胶带，胶带也是被真空吸附固定住，在接到控制系统发出的对接指令后，压料板升降驱动气缸驱动压料板下降以及下动力装置驱动裁切平台上升，将基材a和基材b压实（因为本来基材b是被吸附在裁切平台，基材a是沿着导向辊和上导辊的表面，因此二者之间在高度方向有一定距离），上动力装置驱动裁切组件平移（为了对准裁切缝）和下降，利用裁切腔的下表面将基材a和基材b压紧于裁切平台，之后裁切驱动气缸裁切刀沿y向平移，即从一端到另一端把基材a和基材b同时裁切断（目的是：用裁切刀将上一卷卷材的基材a的尾端切断，使其与卷材的卷轴分离，再将后一卷卷材的基材b的料头切掉），切断后基材a和基材b之间形成一条拼接缝（或称拼接处），之后裁切组件复位；上动力装置驱动上背胶吸附组件移动至拼接缝的正上方，然后第一升降驱动气缸驱动吸附腔下降并将吸附在表面的胶带从上方贴在基材a和基材b的拼接缝处，裁切平台复位；此时基材a和基材b被吸附在上背胶吸附组件上，下动力装置驱动下背胶吸附组件移动至拼接缝的正下方，然后第一升降驱动气缸驱动吸附腔上升并将吸附在表面的胶带从下方贴在基材a和基材b的拼接缝处，上背胶吸附组件和下背胶吸附组件复位，至此，基材a和基材b的拼接缝的上表面和下表面就都贴上胶带，即基材a和基材b对接成功；上述整个过程都在不停线、不停机的情况下进行，因此能实现基材a和基材b的连续在线对接；上背胶吸附组件和下背胶吸附组件放置胶带的过程：将吸附腔抽出，将胶带放置吸附腔的表面（胶带无胶的那一面贴紧吸附腔的表面），胶带被吸附住，再将吸附腔推进去即可。
41.需要说明的是，上述实施例中的术语“第一”、
ꢀ“
第二”等是用于区别类似的对象，而不是用于描述或表示特定的顺序或先后次序；术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素；至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。