全自动线材加工设备的制作方法

1.本实用新型涉及线材加工设备领域技术，尤其是指一种全自动线材加工设备，其主要用于对多芯线和排线的加工。


背景技术：

2.多芯线和排线均具有间距布置的多条芯线，在人们生产生活中非常常用，为满足工业自动化和标准化，往往需要对线材进行加工处理，目前最为常见的是在线材上压接端子、插胶壳，但由于多条芯线之间间距较小，导致压接端子难度高。
3.现有的线材加工设备，如中国专利zl 201920908382.6所公开之连接线自动打端插壳机，其通过脱离机构将载具上顶脱离传送带后，再完成芯线的打端，接着脱离机构下降将治具送回至输送带，从而实现对线材的打端子，但是在实际使用时却发现其自身结构和使用性能上仍存在有诸多不足，由于不同型号的线材其芯线伸出打端位置的长度不同，在加工时需要更换不同的治具以满足加工需求，且更换治具后，其脱离机构也需做相应的调整，从而导致增加了治具制作成本，操作步骤繁琐。
4.因此，有必要设计一种新的技术方案来解决上述问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种全自动线材加工设备，其通过设置有上料装置，上料装置的第一y轴驱动装置带动线材夹紧治具前后移动适配伸出长度不同的芯线，通用性好，以及，配合设置有搬运装置进行衔接，实现加工的连续性。
6.为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
7.一种全自动线材加工设备，包括梳线剥线机构、打端机构和插胶壳机构，对应梳线剥线机构、打端机构、插胶壳机构分别设置有第一工位、第二工位、第三工位；还包括用于将线材输送至不同工位的输送机构，所述输送机构上设置有线材夹紧治具，所述输送机构带动线材夹紧治具输送至对应工位；
8.所述输送机构包括沿x轴向输送且间距布置的第一输送装置和第二输送装置，所述第一输送装置将线材夹紧治具输送至第一工位，所述第二输送装置将线材夹紧治具输送至第三工位；所述第一输送装置和第二输送装置之间设置有打端上料机构，所述打端上料机构包括上料装置和搬运装置，所述第二工位设置于上料装置，所述上料装置具有控制第二工位沿y轴向平移的第一y轴驱动装置，以适配伸出长度不同的芯线，通用性好，所述搬运装置衔接于第一输送装置、第二工位和第二输送装置之间，实现加工的连续性。
9.作为一种优选方案，所述上料装置还包括用于带动第一y轴驱动装置沿x轴向移动的第一x轴驱动装置，所述第一y轴驱动装置上设置有升降装置，所述升降装置的顶部设置有治具夹紧装置，所述第二工位设于夹紧装置上，通过第一x轴驱动装置带动多条芯线依次进行打端，打端精度高，提升线材产品的质量。
10.作为一种优选方案，还设置有用于检测壳体是否插接到位的第一检测机构，所述第一检测机构设置于插胶壳机构的输出侧。
11.作为一种优选方案，还设置有用于检测打端后线材的金属线是否有外露的第二检测机构，所述第二检测机构设置于插胶壳机构的输入侧。
12.作为一种优选方案，还设置有分拣下料机构，所述分拣下料机构包括下料装置和下料通道，所述下料通道包括良品通道和不良品通道，所述下料装置往返于第二同步带的输出端和下料通道。
13.作为一种优选方案，所述下料装置包括第三x轴移动装置和设置于第三x轴移动装置上的夹紧下料组件，所述夹紧下料组件包括第一夹持装置、第二夹持装置和设置于第一夹持装置和第二夹持装置之间的下料推动装置，相应的，所述线材夹紧治具包括梳线槽、设置于梳线槽前侧的夹持部、设置于夹持部前侧的推动解锁部，所述第一夹持装置、第二夹持装置分别位于夹持部前侧和梳线槽后侧，所述第一夹持装置朝向推动解锁部，实现对线材的自动取出下料，结构设计巧妙。
14.作为一种优选方案，还设置有治具回传机构，所述治具回传机构包括对接轨道、回传推动装置和治具回转输送装置，所述对接轨道的输入端连通第二输送装置的输出端，所述对接轨道的输出端朝向治具回转输送装置的输入端，所述回传推动装置推动线材夹紧治具自对接轨道的输出端移动至治具回转输送装置的输入端，方便对线材夹紧治具回收再利用，省去了人工来回搬运，使用方便。
15.作为一种优选方案，所述插胶壳机构包括壳体上料机构、插壳装置和端子夹紧装置；所述壳体上料机构包括壳体上料装置、中转装置和推料装置，所述中转装置包括第四y轴驱动装置和设置于第四y轴驱动装置的中转轨道，所述第四y轴驱动装置带动中转轨道往返于插壳装置的输入端和壳体上料机构的输出端，所述推料装置用于推动中转轨道中的壳体移动至插壳装置；
16.所述插壳装置包括第五y轴驱动装置和设置于第五y轴驱动装置上的壳体夹紧装置，所述壳体夹紧装置具有输入口和插壳口，所述输入口朝向中转轨道，所述插壳口朝向端子夹紧装置。
17.作为一种优选方案，所述第四y轴驱动装置的侧旁设置有阻挡件，所述第四y轴驱动装置带动中转轨道运动以使阻挡件选择性的伸入中转轨道中。
18.作为一种优选方案，对应第一工位、第二工位、第三工位均设置有用于限制线材夹紧治具移动以供工位加工的阻挡装置。
19.本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：
20.其主要是，通过设置有上料装置，上料装置的第一y轴驱动装置带动线材夹紧治具前后移动适配伸出长度不同的芯线，通用性好，以及，配合设置有搬运装置进行衔接，实现加工的连续性；
21.其次是，上料装置还包括第一x轴驱动装置，再进行多芯线加工时，通过第一x轴驱动装置带动多条芯线依次进行打端，打端精度高，提升线材产品的质量；
22.再者是，设置有用于检测壳体是否插接到位的第一检测机构，实现加工检测一体化，使用方便，以及配合设置有分拣下料机构，实现对良品和不良品的自动下料；其中，下料
装置具有第一夹持装置、第二夹持装置和下料推动装置，配合，线材夹紧治具设有梳线槽、夹持部、设推动解锁部，第一夹持装置、第二夹持装置分别位于夹持部前侧和梳线槽后侧，第一夹持装置朝向推动解锁部，实现对线材的自动取出下料，结构设计巧妙；
23.以及，针对取出线材后的线材夹紧治具，还设置治具回传机构，方便对线材夹紧治具回收再利用，省去了人工来回搬运，使用方便。
24.为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
25.图1是本实用新型之较佳实施例的立体示意图（含保护罩）；
26.图2是本实用新型之较佳实施例的立体示意图（不含保护罩）；
27.图3是本实用新型之较佳实施例的打端上料机构的示意图；
28.图4是本实用新型之较佳实施例的梳线剥线机构的示意图；
29.图5是本实用新型之较佳实施例的插胶壳机构的示意图；
30.图6是本实用新型之较佳实施例的局部组装图（输送机构和分拣下料机构）；
31.图7是图2中a处的局部放大图；
32.图8是图2中b处的局部放大图。
33.附图标识说明：
34.10、梳线剥线机构
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11、第三y轴驱动装置
35.12、梳线装置
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13、切断剥皮装置
36.101、第一工位
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102、梳线工位
37.103、切断剥皮工位
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20、输送机构
38.21、第一输送装置
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22、第二输送装置
39.23、阻挡装置
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30、打端机构
40.301、第二工位
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401、第三工位
41.40、插胶壳机构
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41、壳体上料机构
42.411、壳体上料装置
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412、中转装置
43.4121、第四y轴驱动装置
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4122、中转轨道
44.413、推料装置
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42、插壳装置
45.421、第五y轴驱动装置
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422、壳体夹紧装置
46.43、端子夹紧装置
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431、第一夹紧部
47.432、第二夹紧部
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44、阻挡件
48.402、输入口
49.403、输入口
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50、线材夹紧治具
50.51、梳线槽
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52、夹持部
51.521、手动锁紧部
52.53、推动解锁部
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60、保护罩
53.70、打端上料机构
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71、上料装置
54.711、第一y轴驱动装置
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712、第一x轴驱动装置
55.713、升降装置
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714、治具夹紧装置
56.72、搬运装置
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721、第二x轴驱动装置
57.722、第二y轴驱动装置
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723、搬运叉
58.701、第一叉口
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702、第二叉口
59.80、第二检测机构
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90、第一检测机构
60.91、检测装置
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92、检测夹紧装置
61.100、分拣下料机构
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1001、下料装置
62.1002、下料通道
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1003、第三x轴移动装置
63.1004、夹紧下料组件
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1005、第一夹持装置
64.1006、第二夹持装置
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1007、下料推动装置
65.110、治具回传机构
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1101、对接轨道
66.1102、回传推动装置
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1103、治具回转输送装置。
具体实施方式
67.请参照图1至图8所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括梳线剥线机构10、打端机构30和插胶壳机构40，对应梳线剥线机构10、打端机构30、插胶壳机构40分别设置有第一工位101、第二工位301、第三工位401；还包括用于将线材输送至不同工位的输送机构20，所述输送机构20上设置有线材夹紧治具50，所述输送机构20带动线材夹紧治具50输送至对应工位。
68.所述梳线剥线机构10设置有保护罩60，所述梳线剥线机构10包括有第三y轴驱动装置11、设置于第三y轴驱动装置11的梳线装置12和切断剥皮装置13，所述梳线装置12和切断剥皮装置13沿x轴向依次布置于第三y轴驱动装置11，所述第三y轴驱动装置11驱动梳线装置12和切断剥皮装置13沿y轴向运动；所述第一工位101包括有分别对应梳线装置12和切断剥皮装置13设置的梳线工位102和切断剥皮工位103。
69.所述输送机构20包括沿x轴向输送且间距布置的第一输送装置21和第二输送装置22，所述第一输送装置21将线材夹紧治具50输送至第一工位101，所述第二输送装置22将线材夹紧治具50输送至第三工位401；所述第一输送装置21和第二输送装置22之间设置有打端上料机构70，用于对打端机构30进行线材上料，其中，打端机构30是将端子铆合到线材上的机构，为本领域成熟技术，可购买而得；所述打端上料机构70包括上料装置71和搬运装置72，所述第二工位301设置于上料装置71，所述上料装置71具有控制第二工位301沿y轴向平移的第一y轴驱动装置711，以适配伸出长度不同的芯线，通用性好，所述搬运装置72衔接于第一输送装置21、第二工位301和第二输送装置22之间，实现加工的连续性；所述搬运装置72具有两个搬运部，其一搬运部衔接于第一输送装置21和第二工位301之间，另一搬运部衔接于第二工位301和第二输送装置22之间；搬运装置72具有两个搬运部，同时带动两个线材夹紧治具50进行上料和下料，工作效率高；
70.进一步的，所述上料装置71还包括用于带动第一y轴驱动装置711沿x轴向移动的第一x轴驱动装置712，所述第一y轴驱动装置711上设置有升降装置713，所述升降装置713的顶部设置有治具夹紧装置714，所述第二工位301设于治具夹紧装置714上，通过第一x轴驱动装置712带动多条芯线依次进行打端，打端精度高，提升线材产品的质量；
71.优选的，所述搬运装置72包括第二x轴驱动装置721、设置于第二x轴驱动装置721上的第二y轴驱动装置722、连接于第二y轴驱动装置722的搬运叉723，所述搬运叉723包括间距布置的第一叉口701和第二叉口702，两个搬运部分别为第一叉口701和第二叉口702，所述第一叉口701带动线材夹紧治具50自第一输送装置21移动至第二工位301，所述第二叉口702带动线材夹紧治具50自第二工位301移动至第二输送装置22；
72.在实际使用时，第一输送装置21和第二输送装置22为由同一电机驱动的两条输送带。
73.还设置有用于检测打端后线材的金属线是否有外露的第二检测机构80，所述第二检测机构80设置于插胶壳机构40的输入侧，在一些精度要求高的线材中，加入此第二检测机构80，进一步提高线材的质量。
74.所述插胶壳机构40设置有保护罩60，所述插胶壳机构40包括壳体上料机构41、插壳装置42和端子夹紧装置43；所述壳体上料机构41包括壳体上料装置411、中转装置412和推料装置413，所述中转装置412包括第四y轴驱动装置4121和设置于第四y轴驱动装置4121的中转轨道4122，所述第四y轴驱动装置4121带动中转轨道4122往返于插壳装置42的输入端和壳体上料机构41的输出端，所述推料装置413用于推动中转轨道4122中的壳体移动至插壳装置42；
75.所述插壳装置42包括第五y轴驱动装置421和设置于第五y轴驱动装置421上的壳体夹紧装置422，所述壳体夹紧装置422具有输入口402和插壳口403，所述输入口402朝向中转轨道4122，所述插壳口403朝向端子夹紧装置43；
76.所述端子夹紧装置43具有第一夹紧部431和第二夹紧部432，第一夹紧部431和第二夹紧部432前后布置，从而实现对线材端子部的两个部分进行夹紧，在插壳时，壳体夹紧装置422先抵于第二夹紧部432，然后第二夹紧部432松开，壳体夹紧装置422再抵于第一夹紧部431，使得壳体插接到位；
77.优选的，所述第四y轴驱动装置4121的侧旁设置有阻挡件44，所述第四y轴驱动装置4121带动中转轨道4122运动以使阻挡件44选择性的伸入中转轨道4122中，且所述阻挡件44为可调式设置，以供不同型号的壳体单个进入中转轨道4122。
78.还设置有用于检测壳体是否插接到位的第一检测机构90，所述第一检测机构90设置于插胶壳机构40的输出侧；所述第一检测机构90包括检测装置91和检测夹紧装置92，所述检测装置91位于检测夹紧装置92的下方；所述检测夹紧装置92位于第二输送装置22的侧旁。
79.还设置有分拣下料机构100，所述分拣下料机构100包括下料装置1001和下料通道1002，所述下料通道1002包括良品通道和不良品通道，所述下料装置1001往返于第二同步带的输出端和下料通道1002；所述下料装置1001包括第三x轴移动装置1003和设置于第三x轴移动装置1003上的夹紧下料组件1004，所述夹紧下料组件1004包括第一夹持装置1005、第二夹持装置1006和设置于第一夹持装置1005和第二夹持装置1006之间的下料推动装置1007，相应的，所述线材夹紧治具50包括梳线槽51、设置于梳线槽51前侧的夹持部52、设置于夹持部52前侧的推动解锁部53，所述第一夹持装置1005、第二夹持装置1006分别位于夹持部52前侧和梳线槽51后侧，所述第一夹持装置1005朝向推动解锁部53，实现对线材的自动取出下料，结构设计巧妙；
80.以及，所述夹持部52侧旁设置有手动锁紧部521，所述手动锁紧部521驱动夹紧部52夹紧，在第一夹持装置1005将推动解锁部53推动后夹持部52松开，以供人工上料时，操作人员直接将线材放至梳线槽51和夹持部52，在放置好后，拉动手动锁紧部521使得夹紧部52夹紧，便于操作。
81.还设置有治具回传机构110，所述治具回传机构110包括对接轨道1101、回传推动装置1102和治具回转输送装置1103，所述对接轨道1101的输入端连通第二输送装置22的输出端，所述对接轨道1101的输出端朝向治具回转输送装置1103的输入端，所述回传推动装置1102推动线材夹紧治具50自对接轨道1101的输出端移动至治具回转输送装置1103的输入端，方便对线材夹紧治具50回收再利用，省去了人工来回搬运，使用方便；以及，所述治具回转输送装置1103保护罩60。
82.在输送机构20上，如图6和7所示，对应第一工位101、第二工位301、第三工位401均设置有用于限制线材夹紧治具50移动以供工位加工的阻挡装置23，第二工位301的阻挡装置23位于第一输送装置21的输出端，以供搬运装置72进行搬运上料，且对应第一检测机构80、第二检测机构90、分拣下料机构100均设置有阻挡装置23；
83.优选的，在第一输送装置21的输入端设置有两个阻挡装置23，以供人工进行上料摆放线材，各阻挡装置23的配合实现设备的连续加工，连贯性好，从而提高加工效率。
84.本实用新型的设计重点在于：
85.其主要是，通过设置有上料装置，上料装置的第一y轴驱动装置带动线材夹紧治具前后移动适配伸出长度不同的芯线，通用性好，以及，配合设置有搬运装置进行衔接，实现加工的连续性；
86.其次是，上料装置还包括第一x轴驱动装置，再进行多芯线加工时，通过第一x轴驱动装置带动多条芯线依次进行打端，打端精度高，提升线材产品的质量；
87.再者是，设置有用于检测壳体是否插接到位的第一检测机构，实现加工检测一体化，使用方便，以及配合设置有分拣下料机构，实现对良品和不良品的自动下料；其中，下料装置具有第一夹持装置、第二夹持装置和下料推动装置，配合，线材夹紧治具设有梳线槽、夹持部、设推动解锁部，第一夹持装置、第二夹持装置分别位于夹持部前侧和梳线槽后侧，第一夹持装置朝向推动解锁部，实现对线材的自动取出下料，结构设计巧妙；
88.以及，针对取出线材后的线材夹紧治具，还设置治具回传机构，方便对线材夹紧治具回收再利用，省去了人工来回搬运，使用方便。
89.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。