翅片结构、换热器和热水装置的制作方法

1.本发明的实施例涉及热水装置技术领域，具体而言，涉及一种翅片结构、一种换热器和一种热水装置。


背景技术：

2.相关技术中，相关技术中的烟气-水换热器，多采用管翅式换热器，高温烟气流经翅片基底，会对水管中水流就行加热。由于烟气的温度高达1100℃，翅片基底可采用铜或者不锈钢材料。不锈钢可加工性能远不如铜，但铜价格昂贵，导致换热器面临高成本的压力。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题至少之一，本发明的实施例的一个目的在于提供一种翅片结构。
4.本发明的实施例的另一个目的在于提供一种具有上述翅片结构的换热器。
5.本发明的实施例的另一个目的在于提供一种具有上述换热器的热水装置。
6.为实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种翅片结构，包括：翅片基底，翅片基底包括相连的第一基板和第二基板；多个第一管孔，设于第一基板上；多个第二管孔，设于第二基板上；多个桥结构，设于第二基板上，且桥结构凸出第二基板；烟气由多个第一管孔的间隙，经多个桥结构流向多个第二管孔的间隙。
7.根据本发明提供的翅片结构的实施例，通过设置桥结构，一方面，可以提高翅片基底的整体强度，使得铜材质的翅片基底在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构还可以增加换热面积，减少所需翅片基底的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构具有高效、可靠性高、成本低的优点。
8.具体而言，翅片结构包括翅片基底、第一管孔、第二管孔以及桥结构。其中，翅片基底为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底包括相连的第一基板和第二基板，可以理解为，翅片基底由两段基板组成，具体地，这两段基板可以通过焊接的方式相连，方便加工生产；或者，第一基板与第二基板为一体式结构，相对于后加工的方式而言，力学性能好，连接强度更高，且有利于减少零部件的数量，进而可以减少安装工序，提高安装效率。
9.进一步地，第一管孔的数量以及第二管孔的数量均为多个。具体地，多个第一管孔设于第一基板上，多个第二管孔设于第二基板上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底能够同时与多个水管进行连接。进一步地，多个管孔在翅片基底上为顺排布置，即管孔无论是在一排还是一列均是对齐设置，这种布置方式易于清洗，当烟气或其它介质流经翅片基底时阻力小，但在同等条件下相比叉排布置的方式传热系数小，换热面积大；或者，多个管孔在翅片基底上叉排布置，即管孔在排或列的方向上不全都是对齐设置，这种布置方式能够提高对烟气或其它介质的扰动能力，传热系数大，同等条件下有利于减少换热面积。值得说明的是，管孔可以是圆形或椭圆形，也可以是其它形状。进一步地，可以在管
孔的边缘处设置翻边，更加方便管孔与水管进行连接，且能够提高两者的连接强度。
10.进一步地，桥结构的数量为多个。多个桥结构设于第二基板上，且桥结构凸出第二基板，换言之，桥结构由第二基板凸起形成，桥结构与第二基板为一体式结构，相对于后加工的方式而言，力学性能好，连接强度更高。常规的板式换热器中，介质为冷媒或水，本技术中的介质可以是烟气。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构流向多个第二管孔的间隙，换言之，烟气由第一基板远离第二基板的一侧流向第二基板远离第一基板的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构。
11.相关技术中的烟气-水换热器，多采用管翅式换热器，高温烟气流经翅片基底，会对水管中水流就行加热。由于烟气的温度高达1100℃，翅片基底可采用铜或者不锈钢材料。不锈钢可加工性能远不如铜，但铜价格昂贵，导致换热器面临高成本的压力。
12.本技术中的桥结构的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构，一方面，可以提高翅片基底的整体强度，使得铜材质的翅片基底在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构还可以增加换热面积，减少所需翅片基底的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构具有高效、可靠性高、成本低的优点。
13.另外，本发明提供的上述技术方案还可以具有如下附加技术特征：
14.在上述技术方案中，还包括：第一翻边，由第一管孔向第一基板的一侧延伸；第二翻边，由第二管孔向第二基板的一侧延伸，第一翻边的延伸方向与第二翻边的延伸方向相同。
15.在该技术方案中，翅片结构还包括第一翻边和第二翻边。具体地，第一翻边由第一管孔向第一基板的一侧延伸，且第二翻边由第二管孔向第二基板的一侧延伸，可以理解为，第一翻边与第一基板为一体式结构，且第二翻边与第二基板为一体式结构，相较于后加工的方式而言，力学性能好，连接强度更高。另外，通过设置第一翻边与第二翻边，便于工作人员将管孔与水管进行连接，能够提高第一管孔与水管，以及第二管孔与水管之间的连接强度。
16.进一步地，第一翻边的延伸方向与第二翻边的延伸方向相同，从而与第一管孔相连的水管，以及与第二管孔相连的水管会位于翅片基底的同一侧，进而烟气在经过翅片基底后能够提高传热效果。
17.在上述技术方案中，还包括：焊条孔，设于第一管孔靠近第二管孔的一侧，和/或设于第二管孔远离第一管孔的一侧。
18.在该技术方案中，翅片结构还包括焊条孔。其中，焊条孔仅设置在第一管孔靠近第二管孔的一侧；或者，焊条孔仅设置在第二管孔远离第一管孔的一侧；又或者是，第一管孔靠近第二管孔的一侧以及第二管孔远离第一管孔的一侧均设有焊条孔。通过设置焊条孔，能够与焊条进行装配，在高温焊接的过程中融化，使翻边与水管紧密连接在一起，进而能够减少接触热阻，提高热效率。
19.在上述技术方案中，第一基板远离第二基板的一侧的轮廓与第一管孔的形状相适配。
20.在该技术方案中，通过将第一基板远离第二基板的一侧的轮廓与第一管孔的形状相适配，确保翅片基底中的第一基板前端与水管之间的距离相同，避免翅片结构的前端局
部高温。具体地，翅片前端的轮廓与第一管孔的形状可以同为圆形、椭圆形或者其它形状。
21.在上述技术方案中，还包括：至少一个孔槽，设于第一基板远离第二基板的一侧，且每个孔槽设于两个第一管孔之间。
22.在该技术方案中，翅片结构还包括设于第一基板远离第二基板的一侧的孔槽，即孔槽位于翅片基板的前端。值得说明的是，孔槽的数量为至少一个，即孔槽的数量可以为一个、两个或者多个。
23.进一步地，每两个第一管孔之间均设有一个孔槽，通过设置孔槽，能够避免离水管较远的翅片区域出现干烧的情况。
24.在上述技术方案中，孔槽的数量为多个，多个孔槽中一个的深度大于其余孔槽的深度。
25.在该技术方案中，通过将孔槽的数量设置为多个，且多个孔槽中一个的深度大于其余孔槽的深度，能够进一步避免翅片出现干烧的情况，增强分流的效果。
26.在上述技术方案中，深度较大的孔槽设于第一基板的中部。
27.在该技术方案中，通过将深度较大的孔槽设置在翅片基板的中部，将两片翅片基板进行连接时，翅片基板两侧的烟气能够通过孔槽连通，进而避免翅片出现干烧。具体地，位于中间位置的孔槽深度比位于两侧的孔槽的深度大1至5mm，考虑到火焰释热，中间区域的温度会高于左右两侧的温度，这样的设计方式能够降低翅片结构中间位置干烧的风险。
28.在上述技术方案中，还包括：凹槽，设于第二基板远离第一基板的一侧，且凹槽的形状与第一基板远离第二基板的一侧的轮廓的形状相适配。
29.在该技术方案中，翅片结构还包括设于第二基板远离第一基板的一侧的凹槽，即凹槽位于翅片基底的后端。进一步地，凹槽的形状与第一基板远离第二基板的一侧的轮廓的形状相适配，方便将多个翅片基底进行拼接，一个翅片基底的第二基板的凹槽处能够与另一个翅片基底中的第一基板的前端相配合，以实现连续冲压。
30.在上述技术方案中，还包括：侧翻边，设于翅片基底中沿第一基板与第二基板的连接方向的相对两侧。
31.在该技术方案中，翅片结构还包括侧翻边。侧翻边设于翅片基底中沿第一基板与第二基板的连接方向的相对两侧，即侧翻边位于翅片基底的左右两侧。烟气由翅片基板的迎烟侧流至背烟侧，通过设置侧翻边，能够对流动至翅片基板两侧的烟气进一步导流及扰流，使烟气尽可能的靠近水管，增强传热效果。
32.在上述技术方案中，侧翻边具体包括：第一侧边，设于第一基板沿连接方向的相对两侧；第二侧边，设于第二基板沿连接方向的相对两侧，第一侧边和第二侧边相连。
33.在该技术方案中，侧翻边具体包括第一侧边和第二侧边。第一侧边设于第一基板沿两个基板连接方向的相对两侧，第二侧边设于第二基板沿两个基板连接方向的相对两侧，换言之，两个侧边均位于翅片基板的沿烟气流动的相对两侧，两个侧边相连且同时与围框紧贴，以避免烟气从换热器和燃烧室围框中通过，造成热效率降低，且燃烧室围框超温。另外，第二侧边的长度方向与第一侧边的长度方向不一致，存在一定的角度，因而第二侧边与围框会形成三角形区域的空隙，这种设计方式能够减少烟气和燃烧室围框换热，降低燃烧室围框温度，此外，还可以减少翅片基底两侧的换热面积，提高烟气出口的温度，进而降低冷凝水产生的风险。
34.具体地，翅片入口处左右两侧温度低于中心部位，使得左右两侧出口温度低于中心部位，从而在左右两侧出口位置易产生冷凝水。本发明在翅片左右侧前段与围框紧贴，在翅片左右侧后段与围框间留有间隙。该设计可以获得两个益处，一是降低围框温度，二是减少左右两侧换热面积，提高左右侧烟气出口温度，降低冷凝水风险。
35.在上述技术方案中，还包括：凸台结构，设于第一基板上，烟气流经凸台结构后流向桥结构。
36.在该技术方案中，翅片结构还包括设于第一基板上的凸台结构，烟气流经凸台结构后再流向桥结构。通过设置凸台结构，能够增强对烟气的扰流效果，增大翅片前端与桥结构之间的阻力，进而提高换热效果。
37.在上述技术方案中，凸台结构的数量为多个，多个凸台结构中位于两侧的凸台结构的尺寸小于其余凸台结构的尺寸。
38.在该技术方案中，通过将凸台结构的数量设置为多个，能够进一步提高对烟气的扰流效果，增大阻力以提高换热效果。进一步地，多个凸台结构中位于两侧的凸台结构的尺寸小于其余凸台结构的尺寸，即第一基板中间的位置对烟气的阻力大于两侧位置对烟气的阻力，一方面能够对烟气流动速度进行控制，增强扰流效果；另一方面，在一定程度上可以对烟气起到引导的作用，进一步提高换热效果。
39.在上述技术方案中，桥结构在第二基板上的投影呈矩形、平行四边形或梯形。
40.在该技术方案中，通过在烟气流动方向上设置里桥结构，不仅能起到良好的扰流作用，破坏边界层，强化传热，还能增加换热面积，进一步增强传热，从而减少所需的翅片数量，降低成本。进一步地，桥结构在第二基板上的投影呈矩形、平行四边形或梯形，即单个桥结构呈矩形、梯形或者平行四边形，桥宽度2mm-5mm，能够进一步提高桥结构引流、导流的效果。
41.在上述技术方案中，桥结构的宽度为2mm～5mm。
42.在该技术方案中，通过将桥结构的宽度控制在2mm至5mm，一方面，能够避免桥结构过宽，影响烟气的流通速度，避免翅片结构的温度过高；另一方面，能够避免桥结构过窄，对烟气的扰流、导流能力差，进而影响到换热效果。
43.值得说明的是，桥结构通过冲压工艺在翅片基底上直接冲制而成。
44.在上述技术方案中，多个桥结构的部分呈v形且设于第二基板上。
45.在该技术方案中，通过将多个桥结构中的部分设置为v型，从而对烟气可以起到导流的作用，将烟气引导至翅片基底靠近两侧的位置，方便与水管进行换热，进而能够提高换热效果。
46.在上述技术方案中，还包括：开口翻边，设于第二基板上，且开口翻边设于桥结构远离第一基板的一侧，开口翻边的开口朝向远离第一基板的一侧。
47.在该技术方案中，翅片结构还包括设于第二基板上的开口翻边。具体地，开口翻边设于桥结构远离第一基板的一侧，开口翻边的开口朝向远离第一基板的一侧。当烟气由翅片基板的迎烟侧流至背烟侧时，开口翻边能够将烟气引导至翅片基板两侧且靠近水管的位置，换言之，将出口处的烟气进行导流，使烟气绕流水管的尾迹区，增强传热的效果。
48.在上述技术方案中，多个第一管孔沿第一方向设置，多个第二管孔沿第一方向设置，且第一管孔和第二管孔叉排设置。
49.在该技术方案中，通过将多个第一管孔以及多个第二管孔均沿第一方向设置，且第一管孔和第二管孔叉排设置，即管孔不是对齐设置，这种布置方式能够提高对烟气或其它介质的扰动能力，传热系数大，同等条件下有利于减少换热面积，进而有利于减小热惯性，具有较小的停水温升。
50.本发明第二方面的实施例提供了一种换热器，包括：换热管；多个上述任一实施例中的翅片结构，多个翅片结构并排设置。
51.根据本发明的换热器的实施例，包括换热管和多个翅片结构。具体地，多个翅片结构并排设置，有利于提高空间的利用率，增强换热效果。另外，多个翅片基底相互拼接时，一个翅片基底中的第一基板前端与另一个翅片基底中的第二基板的后端配合，由于第一基板前端的轮廓与管孔的形状相适配，且凹槽的形状与迎烟侧的形状相适配，方便不同翅片基底实现连续冲压，提高生产效率。
52.其中，由于换热器包括上述第一方面中的任一翅片结构，故而具有上述任一实施例的有益效果，在此不再赘述。
53.本发明第三方面的实施例提供了一种热水装置，包括：水箱；上述实施例中的换热器，水箱与换热器中的换热管相连通。
54.根据本发明的热水装置的实施例，热水装置包括水箱和换热器。具体地，水箱与换热器中的换热管相连通，换热器与水管中的水流进行换热，即根据预设温度对水管中的水进行加热，进而加热后的水能够在水箱中储存。
55.本发明的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
56.图1示出了根据本发明的一个实施例的翅片结构的示意图；
57.图2示出了根据本发明的另一个实施例的翅片结构的示意图；
58.图3示出了根据本发明的一个实施例的侧翻边的示意图；
59.图4示出了根据本发明的另一个实施例的翅片结构的示意图；
60.图5示出了根据本发明的一个实施例的换热器的示意框图；
61.图6示出了根据本发明的一个实施例的热水装置的示意框图。
62.其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
63.100：翅片结构；110：翅片基底；111：第一基板；112：第二基板；121：第一管孔；122：第一翻边；123：第二管孔；124：第二翻边；130：桥结构；140：焊条孔；151：孔槽；152：凹槽；160：侧翻边；161：第一侧边；162：第二侧边；170：凸台结构；180：开口翻边；200：换热器；210：换热管；300：热水装置；310：水箱。
具体实施方式
64.为了能够更清楚地理解本发明的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
65.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本发明的实
施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。
66.下面参照图1至图6描述根据本发明一些实施例提供的翅片结构100、换热器200和热水装置300。
67.实施例一
68.如图1所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，可以理解为，翅片基底110由两段基板组成，具体地，这两段基板可以通过焊接的方式相连，方便加工生产；或者，第一基板111与第二基板112为一体式结构，相对于后加工的方式而言，力学性能好，连接强度更高，且有利于减少零部件的数量，进而可以减少安装工序，提高安装效率。
69.进一步地，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。进一步地，多个管孔在翅片基底110上为顺排布置，即管孔无论是在一排还是一列均是对齐设置，这种布置方式易于清洗，当烟气或其它介质流经翅片基底110时阻力小，但在同等条件下相比叉排布置的方式传热系数小，换热面积大；或者，多个管孔在翅片基底110上叉排布置，即管孔在排或列的方向上不全都是对齐设置，这种布置方式能够提高对烟气或其它介质的扰动能力，传热系数大，同等条件下有利于减少换热面积。值得说明的是，管孔可以是圆形或椭圆形，也可以是其它形状。进一步地，可以在管孔的边缘处设置翻边，更加方便管孔与水管进行连接，且能够提高两者的连接强度。
70.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构，相对于后加工的方式而言，力学性能好，连接强度更高。常规的板式换热器200中，介质为冷媒或水，本技术中的介质可以是烟气。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
71.相关技术中的烟气-水换热器200，多采用管翅式换热器200，高温烟气流经翅片基底110，会对水管中水流就行加热。由于烟气的温度高达1100℃，翅片基底110可采用铜或者不锈钢材料。不锈钢可加工性能远不如铜，但铜价格昂贵，导致换热器200面临高成本的压力。
72.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
73.实施例二
74.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以
为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
75.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
76.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
77.进一步地，翅片结构100还包括第一翻边122和第二翻边124。具体地，第一翻边122由第一管孔121向第一基板111的一侧延伸，且第二翻边124由第二管孔123向第二基板112的一侧延伸，可以理解为，第一翻边122与第一基板111为一体式结构，且第二翻边124与第二基板112为一体式结构，相较于后加工的方式而言，力学性能好，连接强度更高。另外，通过设置第一翻边122与第二翻边124，便于工作人员将管孔与水管进行连接，能够提高第一管孔121与水管，以及第二管孔123与水管之间的连接强度。
78.进一步地，第一翻边122的延伸方向与第二翻边124的延伸方向相同，从而与第一管孔121相连的水管，以及与第二管孔123相连的水管会位于翅片基底110的同一侧，进而烟气在经过翅片基底110后能够提高传热效果。
79.实施例三
80.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
81.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
82.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术
提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
83.进一步地，翅片结构100还包括焊条孔140。第一管孔121靠近第二管孔123的一侧以及第二管孔123远离第一管孔121的一侧均设有焊条孔140。通过设置焊条孔140，能够与焊条进行装配，在高温焊接的过程中融化，使翻边与水管紧密连接在一起，进而能够减少接触热阻，提高热效率。
84.在另一个实施例中，焊条孔140仅设置在第一管孔121靠近第二管孔123的一侧。
85.在另一个实施例中，焊条孔140仅设置在第二管孔123远离第一管孔121的一侧。
86.实施例四
87.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
88.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
89.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
90.进一步地，通过将第一基板111远离第二基板112的一侧的轮廓与第一管孔121的形状相适配，确保翅片基底110中的第一基板111前端与水管之间的距离相同，避免翅片结构100的前端局部高温。具体地，翅片前端的轮廓与第一管孔121的形状可以同为圆形、椭圆形或者其它形状。
91.实施例五
92.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
93.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板
111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
94.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
95.进一步地，翅片结构100还包括设于第一基板111远离第二基板112的一侧的孔槽151，即孔槽151位于翅片基板的前端。值得说明的是，孔槽151的数量为至少一个，即孔槽151的数量可以为一个、两个或者多个。
96.进一步地，每两个第一管孔121之间均设有一个孔槽151，通过设置孔槽151，能够避免离水管较远的翅片区域出现干烧的情况。
97.在另一个实施例中，通过将孔槽151的数量设置为多个，且多个孔槽151中一个的深度大于其余孔槽151的深度，能够进一步避免翅片出现干烧的情况，增强分流的效果。
98.在另一个实施例中，通过将深度较大的孔槽151设置在翅片基板的中部，将两片翅片基板进行连接时，翅片基板两侧的烟气能够通过孔槽151连通，进而避免翅片出现干烧。具体地，位于中间位置的孔槽151深度比位于两侧的孔槽151的深度大1至5mm，考虑到火焰释热，中间区域的温度会高于左右两侧的温度，这样的设计方式能够降低翅片结构100中间位置干烧的风险。
99.实施例六
100.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
101.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
102.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
103.进一步地，翅片结构100还包括设于第二基板112远离第一基板111的一侧的凹槽152，即凹槽152位于翅片基底110的后端。进一步地，凹槽152的形状与第一基板111远离第二基板112的一侧的轮廓的形状相适配，方便将多个翅片基底110进行拼接，一个翅片基底110的第二基板112的凹槽152处能够与另一个翅片基底110中的第一基板111的前端相配
合，以实现连续冲压。
104.实施例七
105.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
106.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
107.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
108.进一步地，翅片结构100还包括侧翻边160。侧翻边160设于翅片基底110中沿第一基板111与第二基板112的连接方向的相对两侧，即侧翻边160位于翅片基底110的左右两侧。烟气由翅片基板的迎烟侧流至背烟侧，通过设置侧翻边160，能够对流动至翅片基板两侧的烟气进一步导流及扰流，使烟气尽可能的靠近水管，增强传热效果。
109.实施例八
110.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
111.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
112.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
113.进一步地，翅片结构100还包括侧翻边160。侧翻边160设于翅片基底110中沿第一基板111与第二基板112的连接方向的相对两侧，即侧翻边160位于翅片基底110的左右两侧。如图3所示，侧翻边160具体包括第一侧边161和第二侧边162。第一侧边161设于第一基板111沿两个基板连接方向的相对两侧，第二侧边162设于第二基板112沿两个基板连接方向的相对两侧，换言之，两个侧边均位于翅片基板的沿烟气流动的相对两侧，两个侧边相连且同时与围框紧贴，以避免烟气从换热器200和燃烧室围框中通过，造成热效率降低，且燃烧室围框超温。另外，第二侧边162的长度方向与第一侧边161的长度方向不一致，存在一定的角度，因而第二侧边162与围框会形成三角形区域的空隙，这种设计方式能够减少烟气和燃烧室围框换热，降低燃烧室围框温度，此外，还可以减少翅片基底110两侧的换热面积，提高烟气出口的温度，进而降低冷凝水产生的风险。
114.值得说明的是，第一侧边161与第二侧边162为一体式结构，相对于后加工的方式而言，力学性能好，连接强度更高，且有利于减少零部件的数量。
115.具体地，翅片入口处左右两侧温度低于中心部位，使得左右两侧出口温度低于中心部位，从而在左右两侧出口位置易产生冷凝水。本发明在翅片左右侧前段与围框紧贴，在翅片左右侧后段与围框间留有间隙。该设计可以获得两个益处，一是降低围框温度，二是减少左右两侧换热面积，提高左右侧烟气出口温度，降低冷凝水风险。
116.实施例九
117.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
118.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
119.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
120.进一步地，翅片结构100还包括设于第一基板111上的凸台结构170，烟气流经凸台结构170后再流向桥结构130。通过设置凸台结构170，能够增强对烟气的扰流效果，增大翅片前端与桥结构130之间的阻力，进而提高换热效果。
121.进一步地，通过将凸台结构170的数量设置为多个，能够进一步提高对烟气的扰流效果，增大阻力以提高换热效果。进一步地，多个凸台结构170中位于两侧的凸台结构170的尺寸小于其余凸台结构170的尺寸，即第一基板111中间的位置对烟气的阻力大于两侧位置
对烟气的阻力，一方面能够对烟气流动速度进行控制，增强扰流效果；另一方面，在一定程度上可以对烟气起到引导的作用，进一步提高换热效果。
122.实施例十
123.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
124.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
125.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
126.进一步地，通过在烟气流动方向上设置里桥结构130，不仅能起到良好的扰流作用，破坏边界层，强化传热，还能增加换热面积，进一步增强传热，从而减少所需的翅片数量，降低成本。进一步地，桥结构130在第二基板112上的投影呈矩形、平行四边形或梯形，即单个桥结构130呈矩形、梯形或者平行四边形，桥宽度2-5mm，能够进一步提高桥结构130引流、导流的效果。
127.实施例十一
128.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
129.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
130.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效
果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
131.进一步地，桥结构130的宽度为2mm～5mm。通过将桥结构130的宽度控制在2mm至5mm，一方面，能够避免桥结构130过宽，影响烟气的流通速度，避免翅片结构100的温度过高；另一方面，能够避免桥结构130过窄，对烟气的扰流、导流能力差，进而影响到换热效果。
132.值得说明的是，桥结构130通过冲压工艺在翅片基底110上直接冲制而成。
133.实施例十二
134.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
135.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
136.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
137.进一步地，多个桥结构130的部分呈v形且设于第二基板112上。通过将多个桥结构130中的部分设置为v型，从而对烟气可以起到导流的作用，将烟气引导至翅片基底110靠近两侧的位置，方便与水管进行换热，进而能够提高换热效果。
138.实施例十三
139.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
140.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
141.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，
一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
142.进一步地，翅片结构100还包括设于第二基板112上的开口翻边180。具体地，开口翻边180设于桥结构130远离第一基板111的一侧，开口翻边180的开口朝向远离第一基板111的一侧。当烟气由翅片基板的迎烟侧流至背烟侧时，开口翻边180能够将烟气引导至翅片基板两侧且靠近水管的位置，换言之，将出口处的烟气进行导流，使烟气绕流水管的尾迹区，增强传热的效果。
143.实施例十四
144.如图1至图4所示，本发明的一个实施例提供的翅片结构100，包括翅片基底110、第一管孔121、第二管孔123以及桥结构130。其中，翅片基底110为板结构，根据实际需求可以为任意形状。翅片基底110包括相连的第一基板111和第二基板112，第一管孔121的数量以及第二管孔123的数量均为多个。具体地，多个第一管孔121设于第一基板111上，多个第二管孔123设于第二基板112上。管孔用于与水管装配，通过设置多个管孔，翅片基底110能够同时与多个水管进行连接。
145.进一步地，桥结构130的数量为多个。多个桥结构130设于第二基板112上，且桥结构130凸出第二基板112，换言之，桥结构130由第二基板112凸起形成，桥结构130与第二基板112为一体式结构。烟气由多个管孔的间隙，经多个桥结构130流向多个第二管孔123的间隙，换言之，烟气由第一基板111远离第二基板112的一侧流向第二基板112远离第一基板111的一侧，流动过程中需要经过多个桥结构130。
146.本技术中的桥结构130的形状可以是一字型、u型或者v型等。通过设置桥结构130，一方面，可以提高翅片基底110的整体强度，使得铜材质的翅片基底110在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构130能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构130还可以增加换热面积，减少所需翅片基底110的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构100具有高效、可靠性高、成本低的优点。
147.进一步地，多个第一管孔121沿第一方向设置，多个第二管孔123沿第一方向设置。通过将多个第一管孔121以及多个第二管孔123均沿第一方向设置，且第一管孔121和第二管孔123叉排设置，即管孔不是对齐设置，这种布置方式能够提高对烟气或其它介质的扰动能力，传热系数大，同等条件下有利于减少换热面积，进而有利于减小热惯性，具有较小的停水温升。
148.实施例十五
149.如图5所示，本发明的一个实施例提供的换热器200，包括换热管210和多个上述任一实施例中的翅片结构100。具体地，多个翅片结构100并排设置，有利于提高空间的利用率，增强换热效果。另外，如图4所示，多个翅片基底110相互拼接时，一个翅片基底110中的第一基板111前端与另一个翅片基底110中的第二基板112的后端配合，由于第一基板111前端的轮廓与管孔的形状相适配，且凹槽152的形状与迎烟侧的形状相适配，方便不同翅片基底110实现连续冲压，提高生产效率。
150.实施例十六
151.如图6所示，本发明的一个实施例提供的热水装置300，包括水箱310和上述实施例中的换热器200。具体地，水箱310与换热器200中的换热管210相连通，换热器200与水管中的水流进行换热，即根据预设温度对水管中的水进行加热，进而加热后的水能够在水箱310中储存。
152.根据本发明的翅片结构、换热器和热水装置的实施例，通过设置桥结构，一方面，可以提高翅片基底的整体强度，使得铜材质的翅片基底在制造流转的过程中不易变形；另一方面，桥结构能够增强烟气气流的湍流强度，破坏边界层，提高传热效果；再者，桥结构还可以增加换热面积，减少所需翅片基底的数量，降低成本。本技术提供的翅片结构具有高效、可靠性高、成本低的优点。
153.在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
154.本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。
155.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
156.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。