一种烧结机台车的制作方法

1.本实用新型属于烧结机技术领域，具体涉及一种烧结机台车。


背景技术：

2.烧结机台车是烧结机主要运行部件，主要作用是在烧结机头尾轮间组成运行回转链，在上部水平段接受烧结混合物料，经预热点燃、烧结、冷却和翻料后，返程回到头轮，形成传动循环，达到烧结物料之目的。
3.如图1所示，烧结机台车包括纵向4条铁粱，中间加肋板连接，中间的2条主梁截面厚度大，两边的2条侧梁截面厚度较小，整个结构为整体铸造而成。台车受热过程中炉条上烧结矿团温度约为1100-1200℃，使用一段时间后，有些台车的两边侧梁均断裂，断口位于紧靠连接肋板处，断裂方向与铸铁梁大致垂直。
4.现有修复方法为采用还跳电弧焊进行修复，焊接位置为立焊，直流反接。但修复后投入使用不久又在原断口处断裂，效果不理想，而且第二次断裂的断口修复难度更大，见说明书附图图1中的易断裂部位ⅰ、ⅱ。
5.公开号为cn202066366u、公开日2011年12月07日的中国实用新型专利公开了一种烧结机台车，包括：台车体，台车体内设置有隔热件和位于隔热件上方的箅条；台车栏板，台车栏板安装于台车体两侧；台车体底部通过密封板安装构件安装有密封板，密封板的内侧面与风箱顶部挡风墙的外侧面相接触。采用上述结构压紧装置，同样存在以下技术问题：使用一段时间后，台车的两边侧梁均断裂，断口位于紧靠连接肋板处，断裂方向与铸铁梁大致垂直。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是提供一种烧结机台车，用以解决现有烧结机台车运行中侧梁出现断裂的技术问题。
7.为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：一种烧结机台车，包括两根平行的主梁，主梁外侧间隔设置侧梁，主梁与侧梁两端分别设置端梁，端梁外侧设置滚轮；主梁与主梁之间设置第一肋板，主梁与侧梁之间设置第二肋板，其特征是，中部侧梁内壁上设置抗断裂装置，抗断裂装置位于相邻第二肋板之间。
8.本实用新型在烧结机台车投入使用前，在易断裂的侧梁中部增加抗断裂装置，可以有效提高烧结车的使用寿命，延长烧结机台车侧梁产生断裂的时间。
9.为解决抗断裂装置最佳安装位置的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：抗断裂装置靠近第二肋板。
10.本实用新型之所以将抗断裂装置，安装在紧靠连接肋板处，是因为该处常出现侧梁断裂断口，固其为抗断裂装置最佳安装位置。
11.为解决抗断裂装置的采用何种结构的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：所述抗断裂装置包括l形折弯件、l形折弯件两侧设置的第一侧板、第二侧板，l形折弯件的
水平部与侧梁的下翼缘通过连接件固接，l形折弯件竖直部与中部侧梁内壁压紧配合。
12.为进一步提高l形折弯件竖直部与中部侧梁内壁之间的连接，将l形折弯件竖直部、l形折弯件竖直部端部与中部侧梁内壁点焊焊接。
13.本实用新型将抗断裂装置设计为3个组件，结构简单，加工方便，成本低，通过连接件将抗断裂装置安装在侧梁的下翼缘的同时，将l形折弯件竖直部压紧在侧梁上，增大侧梁中部的厚度，增加薄弱环节的厚度，从而解决了其因热胀冷缩产生拉应力导致侧梁断裂的技术问题。
14.为解决抗断裂装置如何固定在侧梁上的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：所述l形折弯件的水平部设置第一连接孔；
15.所述侧梁的下翼缘上设置第二连接孔，第一连接孔与第二连接孔中设置连接螺栓，实现抗断裂装置与侧梁下翼缘的固接。
16.本实用新型利用下翼缘固定抗断裂装置，避免了在侧梁上打孔，既保证了侧梁的性能不受影响，又使得l形折弯件可压紧侧梁侧壁，起到推迟侧梁断裂的作用。
17.为解决第一连接孔采用何种形状的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：所述第一连接孔为圆孔或腰型孔。圆孔加工方便，腰型孔可根据使用工况进行调整，适用范围广。
18.为解决连接件外露于抗断裂装置与侧梁外影响台车运行的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：所述第一连接孔为沉孔结构，包括自上而下设置的第一锥形孔、第一圆柱孔，可以将连接件隐藏在第一锥形孔内，保证台车正常运行。
19.为解决连接件外露于抗断裂装置与侧梁外影响台车运行的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：所述第二连接孔为沉孔结构，包括自上而下设置的第二圆柱孔、第二锥形孔，可以将连接件隐藏在第二锥形孔内，保证台车正常运行。
20.为解决主侧梁之间的连接强度不均匀的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：所述第一肋板与第二肋板交错设置，提高主侧梁之间的连接强度，受力均匀，受热冷却均匀。
21.为解决端梁与栏板连接不牢靠的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：所述端梁顶板内侧边缘为台阶结构，端梁顶板上设置栏板插接孔，端梁上设置栏板连接环。通过台阶结构、插接孔、连接环三者的配合，保证端梁与栏板连接牢靠。
22.为解决上下翼缘的冷热循环差别大的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：所述主梁上翼缘的宽度大于主梁下翼缘的宽度，上翼缘刚性较大，运行时从上翼缘往下加热温度高，上下翼缘的冷热循环差别不大。
23.对本实用新型作进一步改进，所述侧梁上翼缘的宽度小于侧梁下翼缘的宽度。
附图说明
24.图1是现有烧结机台车的结构示意图；
25.图2是本实用新型烧结机台车的结构示意图；
26.图3是图2中a的放大图；
27.图4是本实用新型烧结机台车的抗断裂装置的示意图一；
28.图5是本实用新型烧结机台车的抗断裂装置的示意图二；
29.图6是本实用新型烧结机台车的侧视图（无端梁）；
30.图7是本实用新型图6中b放大图。
具体实施方式
31.实施例1
32.如图2所示，一种烧结机台车，包括主梁1、侧梁2、端梁3、肋板4、滚轮5、抗断裂装置6。
33.主梁1包括第一主梁10、第二主梁11。侧梁2包括第一侧梁20、第二侧梁21。端梁3包括第一端梁30、第二端梁31。肋板4包括第一肋板40、第二肋板41、第三肋板42。滚轮5包括第一滚轮51、第二滚轮52、第三滚轮（图中未示出）、第四滚轮（图中未示出）。
34.第一主梁10、第二主梁11之间通过均布的第一肋板40相连接。第一主梁10与第一侧梁20之间通过均布的第二肋板41相连接。第二主梁11与第二侧梁21之间通过均布的第三肋板42相连接。第一肋板40、第二肋板41、第三肋板42之间交错设置。
35.主梁1、侧梁2两端分别设置第一端梁30、第二端梁31，第一端梁外侧设置第一滚轮51、第二滚轮52。第二端梁31外侧设置第三滚轮（图中未示出）、第四滚轮（图中未示出）。
36.中部第一侧梁20内壁上设置第一抗断裂装置，第一抗断裂装置位于相邻第二肋板之间。第二侧梁21中部内壁上设置第二抗断裂装置，第二抗断裂装置位于相邻第二肋板或第三肋板之间。
37.如图4、5所示，抗断裂装置6包括l形折弯件60、l形折弯件两侧设置的第一侧板61、第二侧板62。l形折弯件的水平部与侧梁的下翼缘通过连接件固接，l形折弯件竖直部与中部侧梁内壁压紧配合。
38.l形折弯件的水平部设置第一连接孔，第一连接孔为圆孔601或腰型孔601＇。侧梁的下翼缘上设置第二连接孔201，第一连接孔与第二连接孔中设置连接螺栓，实现抗断裂装置与侧梁下翼缘的固接。
39.本实用新型将抗断裂装置设计为3个组件，结构简单，加工方便，成本低，通过连接件将抗断裂装置安装在侧梁的下翼缘的同时，将l形折弯件竖直部压紧在侧梁上，增大侧梁中部的厚度，增加薄弱环节的厚度，从而解决了其因热胀冷缩产生拉应力导致侧梁断裂的技术问题。
40.实施例2
41.与实施例1不同的是：如图6、7所示，第一连接孔采用沉孔结构，包括自上而下设置的第一锥形孔、第一圆柱孔。第二连接孔201采用沉孔结构，包括自上而下设置的第二圆柱孔2010、第二锥形孔2011。可以将连接螺栓的螺母、螺杆、螺帽隐藏在锥形孔内，保证台车正常运行。
42.实施例3
43.与实施例2不同的是：端梁30顶板内侧边缘为台阶结构301，端梁顶板上设置栏板插接孔302，端梁上设置栏板连接环303。通过台阶结构、插接孔、连接环三者的配合，保证端梁与栏板连接牢靠。
44.主梁上翼缘的宽度大于主梁下翼缘的宽度，上翼缘刚性较大，运行时从上翼缘往下加热温度高，上下翼缘的冷热循环差别不大。侧梁上翼缘的宽度小于侧梁下翼缘的宽度。