一种天然纹理人造石板制作装置及其制作方法与流程

1.本发明涉及人造石技术领域，特别涉及一种天然纹理人造石板制作装置及其制作方法。


背景技术：

2.人造石是以多品类及不同规格大小的天然石碎石粉料和不饱和树脂（或者为特种水泥）为主要原料，在铸模里经凝固而成型的一种人造建筑装饰材料，由于具有废物利用、加工使用方便、成本低等优点而得到广泛应用。随着市场对高端产品追求，具备通透、自然纹理的仿天然人造石板成为人造石行业的高端产品。
3.人造石通常是指人造石实体面材、人造石石英石、人造石岗石等。人造石类型不同，其成分也不尽相同。成分主要是树脂、铝粉、颜料和固化剂。应用高分子的实用建筑材料，其制造过程是一种化学材料反应过程，是随着人类社会科学技术的进步而产生并且还不断改进的一门实用科学材料人造石主要应用于建筑装饰行业中它是一种新型环保复合材料。相比不锈钢、陶瓷等传统建材，人造石不但功能多样，颜色丰富，应用范围也更加广泛。人造石无毒性、放射性，阻燃、不粘油、不渗污、抗菌防霉、耐磨、耐冲击、易保养、无缝拼接、造型百变。
4.目前的花纹面材主要在天然石中体现，根据市场的发展需求，在各种装饰应用上越来越趋向于天然式的花纹，因此急需设计一种用于成型具有天然纹路的人造石制作装置。


技术实现要素：

5.因此，针对上述问题，本发明提出一种天然纹理人造石板制作装置及其制作方法。
6.为实现上述技术问题，本发明采取的解决方案为一种天然纹理人造石板制作装置，包括机架，所述机架上设置有压塑机构，所述机架上位于所述压塑机构下侧设置有用于放入人造石原料的第一模具，所述压塑机构将所述人造石原料加压成型为具有人造石天然纹路凹槽的第一人造石板软质坯料，所述机架上位于所述压塑机构下侧设置有用于放入所述第一人造石板软质坯料的第二模具，所述压塑机构将带有人造石天然纹路凹槽的所述第一人造石板软质坯料加压成型为具有人造石天然纹路的成型人造石板软质坯料。
7.进一步改进的是：所述第一模具及所述第二模具包括模盒、设置于所述模盒一侧的推料装置、开设于所述模盒另一侧的下料口、可上下滑移设置于所述模盒另一侧下料口处的挡料板，所述第一模具上还设置有用于在所述压塑机构加压成型时成型人造石天然纹路凹槽的成型装置。
8.进一步改进的是：所述成型装置包括可上下滑移设置于所述模盒上用于在所述压塑机构加压时对人造石下压形成人造石板天然纹路凹槽的纹路板、设置于所述模盒两侧用于带动所述纹路板复位的复位装置。
9.进一步改进的是：所述纹路板包括包括至少一组用于成型横向人造石天然纹路凹
槽的第一纹路板、至少一组可拆卸设置于所述第一纹路板上用于成型竖向人造天然纹路凹槽的第二纹路板，所述横向人造石天然纹路凹槽沿所述模盒宽度方向沿伸，所述竖向人造石天然纹路凹槽沿所述模盒长度方向沿伸。
10.进一步改进的是：所述复位装置包括设置于所述模盒两侧的至少一组复位座，所述复位座中设置有复位弹簧，所述模盒两侧开设有供所述纹路板两端穿出及上下滑移的滑移槽，所述纹路板两端穿出所述模盒，所述复位弹簧两端分别抵顶于所述复位座底部及所述纹路板穿出所述模盒那一端。
11.进一步改进的是：所述推料装置包括设置于所述模盒上的至少一个伸缩电机、设置于所述伸缩电机输出端且位于所述模盒内的推板。
12.本实用新型还公开一种天然纹理人造石制作方法，包括如下步骤：步骤a)将人造石板原材料各组分均匀混合，放入所述第一模具中的模盒中，通过压塑机构加压成型，获得具有人造石天然纹路凹槽的第一人造石板软质坯料；步骤b)控制所述第一模具中的挡料板向上滑移，使得第一人造石板软质坯料能够从所述下料口中下料，之后控制伸缩电机启动，推动第一人造石板软质坯料向外滑移，之后再将第一人造石板软质坯料从所述第一模具中的模盒取出，并将所述第一人造石板软质坯料放置于所述第二模具中的模盒中。
13.步骤c)将能够形成人造石板天然纹路的原材料各组分均匀混合，放入至第一人造石板软质坯料的人造石天然纹路凹槽中，控制压塑机构对所述人造石天然纹路凹槽中的原材料加压，得到具有人造石天然纹路凹槽的人造石天然纹路软质坯块，其中所述人造石天然纹路凹槽中具有被加压成型的人造石天然纹路块。
14.步骤d)在步骤c中得到的具有人造石天然纹路凹槽的人造石天然纹路软质坯块中重复步骤c若干次，使得所述人造石天然纹路凹槽逐渐被加压后的原材料填满，之后控制压塑机构对整块第一人造石板软质坯料进行加压，最后得到成型人造石板软质坯料。
15.步骤e)在外部用于放置产品的工作台上铺设一薄膜板，再将所述成型人造石板软质坯料放置于所述薄膜板上，再在所述所述成型人造石板软质坯料上表面包覆一薄膜；步骤f)在包覆有薄膜的成型人造石板软质坯料上铺设薄模板，将成型人造石板软质坯料置于薄模板上，再在成型人造石板软质坯料上表面包覆一薄膜；步骤g)在步骤c堆叠的成型人造石板软质坯料上继续重复步骤c若干次，静置至少24小时，得人造石板硬质坯料；步骤h)将薄模板与人造石板硬质坯料分离，去除薄膜，对人造石板硬质坯料切割、定厚、抛光。
16.进一步改进的是：在所述步骤g与所述步骤h之间还包括步骤g’，在所述步骤g中静置完成后，需将堆叠的成型人造石板软质坯料翻转并进行堆叠，浇水，并再次静置。
17.进一步改进的是：所述步骤g静置时间为36小时。
18.通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：在本发明中，设置有第一模具和第二模具，可分别成型具有人造石天然纹路凹槽的人造石板软质坯料及具有人造石天然纹路的成型人造石板软质坯料，其中设置有纹路板，在压塑时能够成型人造石天然纹路的凹槽，之后再在凹槽中添加原料厂，压塑后即可成型具有天然纹路的人造石，结构简单，成型方式简单方便。
附图说明
19.图1是本发明实施例中第一模具结构示意图;图2是本发明实施例中第二模具结构示意图。
具体实施方式
20.现结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
21.实施例;参考图1至图2，一种天然纹理人造石板制作装置，包括机架，所述机架上设置有压塑机构，在本实施例中，其为现有技术，如压塑机，其可在市面上购得，而本实施例改进的仅仅是安装于压塑机上的模具，因此压塑机构在此不再叙述，所述机架上位于所述压塑机构下侧设置有用于放入人造石原料的第一模具，所述压塑机构将所述人造石原料加压成型为具有人造石天然纹路凹槽11的第一人造石板软质坯料12，所述机架上位于所述压塑机构下侧设置有用于放入所述第一人造石板软质坯料12的第二模具，所述压塑机构将带有人造石天然纹路凹槽11的所述第一人造石板软质坯料12加压成型为具有人造石天然纹路的成型人造石板软质坯料12。
22.所述第一模具及所述第二模具包括模盒1、设置于所述模盒1一侧的推料装置、开设于所述模盒1另一侧的下料口2、可上下滑移设置于所述模盒1另一侧下料口2处的挡料板3，所述第一模具上还设置有用于在所述压塑机构加压成型时成型人造石天然纹路凹槽11的成型装置，所述成型装置包括可上下滑移设置于所述模盒1上用于在所述压塑机构加压时对人造石下压形成人造石板天然纹路凹槽11的纹路板、设置于所述模盒1两侧用于带动所述纹路板复位的复位装置。
23.所述纹路板包括包括至少一组（本实施例为三组）用于成型横向人造石天然纹路凹槽11的第一纹路板4、至少一组通过螺纹可拆卸设置于所述第一纹路板4上用于成型竖向人造天然纹路凹槽11的第二纹路板5，所述横向人造石天然纹路凹槽11沿所述模盒1宽度方向沿伸，所述竖向人造石天然纹路凹槽11沿所述模盒1长度方向沿伸。
24.其中，所述复位装置包括设置于所述模盒1两侧的至少一组复位座6，所述复位座6中设置有复位弹簧7，所述模盒1两侧开设有供所述纹路板两端穿出及上下滑移的滑移槽8，所述纹路板两端穿出所述模盒1，所述复位弹簧7两端分别抵顶于所述复位座6底部及所述纹路板穿出所述模盒1那一端，当压塑装置向上复位，不再下压时，所述复位弹簧7带动所述纹路板向上滑移进行复位，使其不再位于人造石天然纹路凹槽11中。
25.在本实施例中，所述推料装置包括设置于所述模盒1上的至少一个伸缩电机9、设置于所述伸缩电机9输出端且位于所述模盒1内的推板10，使用时，首先控制通挡料板3上升，不再阻挡人造石天然纹路软质坯块，之后控制伸缩电机9输出端伸长，带动推板10推动人造石天然纹路软质坯块，使得人造石天然纹路软质坯块一部分滑出模盒1，工作人员即可取出人造石天然纹路软质坯块，进行下一工序。
26.本实施例中还公开一种天然纹理人造石制作方法，包括如下步骤：步骤a)将人造石板原材料各组分均匀混合，放入所述第一模具中的模盒1中，通过压塑机构加压成型，获得具有人造石天然纹路凹槽11的第一人造石板软质坯料12；步骤b)控制所述第一模具中的挡料板3向上滑移，使得第一人造石板软质坯料12
能够从所述下料口2中下料，之后控制伸缩电机9启动，推动第一人造石板软质坯料12向外滑移，之后再将第一人造石板软质坯料12从所述第一模具中的模盒1取出，并将所述第一人造石板软质坯料12放置于所述第二模具中的模盒1中。
27.步骤c)将能够形成人造石板天然纹路的原材料各组分均匀混合，放入至第一人造石板软质坯料12的人造石天然纹路凹槽11中，控制压塑机构对所述人造石天然纹路凹槽11中的原材料加压，得到具有人造石天然纹路凹槽11的人造石天然纹路软质坯块，其中所述人造石天然纹路凹槽11中具有被加压成型的人造石天然纹路块。
28.步骤d)在步骤c中得到的具有人造石天然纹路凹槽11的人造石天然纹路软质坯块中重复步骤c若干次，使得所述人造石天然纹路凹槽11逐渐被加压后的原材料填满，之后控制压塑机构对整块第一人造石板软质坯料12进行加压，最后得到成型人造石板软质坯料12。
29.步骤e)在外部用于放置产品的工作台上铺设一薄膜板，再将所述成型人造石板软质坯料12放置于所述薄膜板上，再在所述所述成型人造石板软质坯料12上表面包覆一薄膜；步骤f)在包覆有薄膜的成型人造石板软质坯料12上铺设薄模板，将成型人造石板软质坯料12置于薄模板上，再在成型人造石板软质坯料12上表面包覆一薄膜；步骤g)在步骤c堆叠的成型人造石板软质坯料12上继续重复步骤c若干次，静置至少24小时(在本实施例中静置时间为36小时)，得人造石板硬质坯料12；步骤h)将薄模板与人造石板硬质坯料12分离，去除薄膜，对人造石板硬质坯料12切割、定厚、抛光。
30.在所述步骤g与所述步骤h之间还包括步骤g’，在所述步骤g中静置完成后，需将堆叠的成型人造石板软质坯料12翻转并进行堆叠，浇水20分钟，并再次静置24小时，这样可以防止堆叠在上侧的成型人造石板软质坯料12与堆叠在下侧的成型人造石板软质坯料12之间受力不均匀，使得人造石板硬质坯料成型质量更佳。
31.以上所记载，仅为利用本创作技术内容的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。