用于音响胶圈加工的贴片设备的制作方法

1.本发明涉及音响加工技术领域，具体为用于音响胶圈加工的贴片设备。


背景技术：

2.音响系统很重要的一样设备是音箱，音箱一般由喇叭单元和箱体组成。喇叭单元作为发声的部件。喇叭单元的发声原理是一种电能转换成声音的一种转换，当不同的电子能量传至线圈时，线圈产生一种能量与磁铁的磁场互动，这种互动通过线圈传递至音圈，造成纸盘振动，因为电子能量随时变化，喇叭的线圈会往前或往后运动，因此喇叭的纸盘就会跟着运动，这此动作使空气的疏密程度产生变化而产生声音。
3.现有的小形音响的音圈采用的胶圈构成，胶圈外围均套贴有用于焊接信号线圈的铜片，使信号线圈和通过铜片固定在胶圈的外围，而现有的音响胶圈贴片加工的效率低。因此，针对这些现状，迫切需要开发一种用于音响胶圈加工的贴片设备，以满足实际使用的需要。


技术实现要素：

4.本发明针对的目的是解决以上缺陷，提供用于音响胶圈加工的贴片设备。
5.为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
6.用于音响胶圈加工的贴片设备，包括第一工作台和第二工作台，第一工作台的底部设有主控电箱，第一工作台的中心为支撑柱，第一工作台与第二工作台之间设有可转动的工位转盘，工位转盘的中心延伸至第一工作台的底部，第一工作台的底部设有换位伺服电机，换位伺服电机与工位转盘的中心进行固定连接，工位转盘的顶端面的四个边角均设有用于夹紧胶圈的夹料机构，第一工作台顶端面的边沿设有两个用于对胶圈进行贴片的热压机构，第二工作台的顶端面的一侧设有用于对胶圈进行翻转的转向机构，第一工作台的一侧设有入料机构，胶圈可通过入料机构导入夹料机构中且通过热压机构将铜片压紧在胶圈的表面两侧。
7.上述说明中，作为优选的方案，夹料机构由定位座、复位弹簧和第一夹料笔，第一夹料笔贯穿定位座的内部，复位弹簧套设有在第一夹料笔的表面，第一夹料笔可在定位座内部滑动移动，第一夹料笔的头部为夹头，第一夹料笔的尾部为转动直齿盘，第一夹料笔可沿转动直齿盘的中心进行转动，相邻两个夹料机构之间的距离一致。
8.上述说明中，作为优选的方案，第二工作台的底部设有退料伸缩杆气缸，退料伸缩杆气缸位于其中一个第一夹料笔的上方，退料伸缩杆气缸的伸缩杆可向内推动转动直齿盘。
9.上述说明中，作为优选的方案，热压机构由贴片安装座、贴片滑台气缸、带料导片和带料夹块构成，带料导片固定连接在贴片安装座的顶端面，带料夹块固定连接在带料导片的一端且向下延伸至第一夹料笔的上方，带料夹块的底部设有夹带槽，带料夹块的一侧为导热铜块，导热铜块的内部设有半导体发热棒，半导体发热棒与主控电箱进行电性连接。
入料通道，7-出料孔，8-摆动气缸，9-夹料滑台气缸，10-第一夹料笔，11-第二夹料笔，12-定位座，13-复位弹簧，14-夹头，15-转动直齿盘，16-换位伺服电机，17-转向安装座，18-转向滑台气缸，19-转向伺服电机，20-传导轮，21-同步带，22-转向直齿盘，23-十字滑台，24-贴片安装座，25-贴片滑台气缸，26-切割刀片，27-带料夹块，28-夹带槽，29-导热铜块，30-半导体发热棒，31-刀片穿孔，32-连杆，33-带料安装座，34-带料转筒，35-废料转筒，36-驱动马达，37-张紧轮，38-退料伸缩杆气缸，39-支撑柱，40-主控电箱，41-带料导片。
具体实施方式
23.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。以下结合附图对本发明进行详细的描述。
24.请参阅图1-4，其具体实施的用于音响胶圈加工的贴片设备，包括第一工作台1和第二工作台2，第一工作台1的底部设有主控电箱40，第一工作台1的中心为支撑柱39，第一工作台1与第二工作台2之间设有可转动的工位转盘3，工位转盘3的中心延伸至第一工作台1的底部，第一工作台1的底部设有换位伺服电机16，换位伺服电机16与工位转盘3的中心进行固定连接，工位转盘3的顶端面的四个边角均设有用于夹紧胶圈的夹料机构，第一工作台1顶端面的边沿设有两个用于对胶圈进行贴片的热压机构，第二工作台2的顶端面的一侧设有用于对胶圈进行翻转的转向机构，第一工作台1的一侧设有入料机构，胶圈可通过入料机构导入夹料机构中且通过热压机构将铜片压紧在胶圈的表面两侧。
25.夹料机构由定位座12、复位弹簧13和第一夹料笔10，第一夹料笔10贯穿定位座12的内部，复位弹簧13套设有在第一夹料笔10的表面，第一夹料笔10可在定位座12内部滑动移动，第一夹料笔10的头部为夹头14，第一夹料笔10的尾部为转动直齿盘15，第一夹料笔10可沿转动直齿盘15的中心进行转动，相邻两个夹料机构之间的距离一致。
26.第二工作台2的底部设有退料伸缩杆气缸38，退料伸缩杆气缸38位于其中一个第一夹料笔10的上方，退料伸缩杆气缸38的伸缩杆可向内推动转动直齿盘15。
27.热压机构由贴片安装座24、贴片滑台气缸25、带料导片41和带料夹块27构成，带料导片41固定连接在贴片安装座24的顶端面，带料夹块27固定连接在带料导片41的一端且向下延伸至第一夹料笔10的上方，带料夹块27的底部设有夹带槽28，带料夹块27的一侧为导热铜块29，导热铜块29的内部设有半导体发热棒30，半导体发热棒30与主控电箱40进行电性连接。
28.贴片滑台气缸25固定连接在贴片安装座24的侧壁，贴片滑台气缸25的滑台表面设有切割刀片26，带料夹块27的中部开设有刀片穿孔31，刀片穿孔31贯穿带料夹块27的上下表面，切割刀片26可沿刀片穿孔31的内部进行上下移动。
29.切割刀片26的尾部为弧形刀口，弧形刀口与第一夹料笔10的表面弧度一致，贴片安装座24通过十字滑台23与第一工作台1之间进行固定连接。
30.贴片安装座24远离贴片滑台气缸25的一侧设有带料安装座33，带料安装座33与贴片安装座24之间通过连杆32进行固定连接，带料安装座33顶部的一侧设有可转动的废料转筒35，带料安装座33底部的一侧设有可转动的带料转筒34，带料安装座33顶部的另一侧设有驱动马达36，驱动马达36与废料转筒35的中心进行连接。
31.转向机构由转向安装座17、转向滑台气缸18和转向伺服电机19构成，转向滑台气
缸18固定连接在第二工作台2的顶端面的一侧，转向安装座17与转向滑台气缸18的滑台之间固定连接，转向伺服电机19固定连接在转向安装座17顶部的一侧，转向安装座17远离转向伺服电机19的一侧设有两个传导轮20，两个传导轮20分别可转动地安装在转向安装座17的顶部和底部，转向伺服电机19与顶部的传导轮20进行固定连接，两个传导轮20之间通过同步带21进行活动连接，同步带21的外侧设有可转动的张紧轮37，底部的传导轮20的一侧设有转向直齿盘22，转向直齿盘22位于转动直齿盘15的上方，转向直齿盘22可沿转向滑台气缸18进行上下滑动，且转向直齿盘22可与转动直齿盘15之间进行啮合。
32.入料机构由入料安装座4和第二夹料笔11构成，入料安装座4的内部设有入料通道6，入料通道6的一端为出料孔7，出料孔7延伸至入料安装座4的侧壁，入料安装座4的一端设有入料气缸5，入料气缸5的推杆可在入料通道6内部进行移动，第二夹料笔11的底部设有夹料滑台气缸9，夹料滑台气缸9通过摆动气缸8与第一工作台1之间进行固定连接，夹料滑台气缸9可沿摆动气缸8的中进行摆动，第二夹料笔11可沿夹料滑台气缸9的滑台进行水平移动至出料孔7和夹头14内部。
33.将胶圈沿入料通道6进行导入，通过入料气缸5的推杆将胶圈推至出料孔7，通过摆动气缸8将第二夹料笔11摆动至出料孔7的前方，通过夹料滑台气缸9将第二夹料笔11移动至出料孔7的内部，使第二夹料笔11插接紧胶圈的中心，使第二夹料笔11将胶圈摆动输送至第一夹料笔10的夹头14处，通过工位转盘3将带有胶圈的第一夹料笔10旋转至其中一个带料夹块27的底部，同时半导体发热棒30发热，将夹在夹带槽28内部的铜带背部的固定胶融化，通过贴片滑台气缸25带动切割刀片26沿刀片穿孔31对夹带槽28内部的铜带进行切割压紧至胶圈的表面，压紧胶圈的一侧后，通过工位转盘3旋转至其中另一个带料夹块27的底部，此时通过转向滑台气缸18将转向安装座17向下推动，使转向安装座17底部的转向直齿盘22可与转动直齿盘15之间进行啮合，通过转向伺服电机19带动转向直齿盘22旋转对进行翻转，翻转胶圈完成后，通过另一个热压机构重复热压贴片工序，胶圈贴片完成后，通过第二工作台2底部的退料伸缩杆气缸38，推动第一夹料笔10在在定位座12内部滑动，使贴片完成后的胶圈退出第一夹料笔10。
34.以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。