一种壳板焊接设备的制作方法

1.本实用新型涉及焊接领域，具体涉及一种壳板焊接设备。


背景技术：

2.各种设备的外壳通常由若干壳板焊接组成，传统是采用人工进行焊接，但人工焊接的效率低，特别是在对尺寸较大的壳板进行焊接时，焊接效率会进一步降低；其次，焊接时产生的强光还容易对工人的视力造成损伤。
3.后出现了一种自动焊接设备，该设备设有滑轨和焊接单元，焊接前将待焊接部位放置在焊接单元的下方，焊接时，焊接单元沿滑轨滑动即可自动对待焊接部位进行焊接，在壳板的长度较大时，焊接单元能够自动进行焊接，且焊接效率更高。
4.但是目前的自动焊接设备中，焊接单元下方为焊接平台，焊接时壳板放置在焊接平台上，故待焊接部位一侧朝上、另一侧朝下，焊接时焊料仅能与朝上的一侧接触，即焊接单元仅能够对朝上的待焊接部位进行焊接，与双面焊接相比，对单侧进行焊接的强度有限。而对壳板进行翻转，再次对另一侧进行焊接，无疑会降低焊接效率。


技术实现要素：

5.本实用新型意在提供一种能够使焊料与待焊接部位的两侧接触的壳板焊接设备，以提高焊接强度。
6.为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种壳板焊接设备，包括支撑平台，支撑平台上安装有滑轨，支撑平台上设有凹槽，凹槽沿滑轨的长度方向延伸；凹槽侧壁设有与焊接单元对齐的放置标识，放置标识与滑轨平行。
7.本方案的有益效果为：
8.1.焊接时，将两块壳板的端部放置在凹槽的上方，此时壳板靠近待焊接部位的端部不会与支撑平台接触，此时将两个壳板之间预留出一个狭小的缝隙，在焊接时，熔化的焊料落在待焊接部位上后，会从两个壳板之间的缝隙流动至壳板的下方而不会受到支撑平台的阻挡也不会粘附在支撑平台上，此时焊料能够与待焊接部位的两侧接触，焊料与壳板的接触面积更大，有效提高焊接强度。
9.2.传统的自动焊接设备焊接时，由于在放置壳板时，焊接单元通常位于滑轨的一端，所以壳板放置位置通常只能由工人凭经验确定，当壳板歪斜或者发生水平方向偏移时，待焊接部位无法与焊接单元准确对齐，焊接容易出现误差。
10.本方案中，放置标识对壳板的放置位置进行了提示：将壳板待焊接的端部放置在放置标识的上方即可，减小焊接误差且操作简单。
11.进一步，凹槽两侧均设有上限位板，上限位板与支撑平台固定，且上限位板与支撑平台之间设有限位通槽。
12.本方案的有益效果为：上限位板能够对壳板进行限位，避免壳板端部向上翘起，也便于焊接时对壳板进行定位。
13.进一步，上限位板的下方设有压板，压板与上定位板之间设有弹簧。
14.本方案的有益效果为：本方案中的弹簧使压板按压在壳板上，自动对壳板进行定位，避免壳板在焊接时移位，而不需要人工进行定位，进一步简化操作。而当对不同厚度的壳板进行焊接时，在弹簧的作用下，压板仍能按压在壳板上，对壳板进行定位。
15.进一步，压板上转动连接有调节杆，调节杆贯穿上限位板并与上限位板螺纹连接；弹簧为压簧。
16.本方案的有益效果为：本方案中的压簧指处于压缩状态的弹簧，压簧使压板与壳板相抵，对壳板进行定位。
17.进一步，调节杆上螺纹连接有限位块，限位块与上限位板的顶部相抵。
18.本方案的有益效果为：限位块增大与调节杆的接触面积，提高对调节杆的固定效果。
19.进一步，上限位板下方设有立柱，立柱上端与上限位板相抵，下端贯穿压板并与支撑平台相抵，立柱与压板滑动连接。
20.本方案的有益效果为：本方案中的立柱能够对上限位板的中部进行支撑，从而避免上限位板的中部向下变形，故本方案中的上限位板能够设置的更长，在焊接时，可将相对的两组甚至更多组壳板放置在支撑平台上后在进行焊接，焊接时焊接单元仅滑动一次即可对多个壳板件进行焊接，进一步提高焊接效率。
21.其次，由于立柱贯穿压板并与压板滑动连接，故在调整压板时，立柱能够对压板的滑动起到导向作用，避免压板歪斜。
22.进一步，压板上沿长度方向依次间隔分布有多个通孔，立柱可穿过任意一个通孔。
23.本方案的有益效果为：需要对宽度更大的壳板进行焊接时，可将立柱穿过其它通孔，此时立柱仍能够对上限位板进行支撑，也不会对宽度更大的壳板的放置造成阻碍，保证焊接能够正常进行。
24.进一步，支撑平台的顶部设有用于容纳立柱下端的定位槽。
25.本方案的有益效果为：定位槽能够对立柱进行定位，避免立柱发生歪斜，从而使立柱保持对上限位块的支撑效果和对压板的导向作用。
26.进一步，压板的底部设有倾斜面，倾斜面靠近凹槽的一端低于远离凹槽的一端。
27.本方案的有益效果为：对厚度较大的壳板进行焊接前，壳板需要从压板和支撑平台之间穿过，此时壳板的端部与倾斜面接触，而随着壳板的推动，压板可向上移动，保证壳板能够从压板和支撑平台之间穿过，而不会受到压板的阻挡。
28.进一步，凹槽的横截面为弧形槽，且弧形槽的上端与限位通槽相对。
29.本方案的有益效果为：在焊接时，部分焊料掉落在凹槽内；外界的灰尘或者碎屑等杂质也容易落入凹槽中，使用时间较长后，需要对弧形槽内的杂质进行清理。本方案中，采用高压气管可对将杂质吹离，此时凹槽的侧壁对杂质的落出起到导向的作用：杂质可沿凹槽的侧壁从限位通槽落出，提高清理效果。
附图说明
30.图1为本实用新型实施例的正视图；
31.图2为图1的图视图；
32.图3为图1的正视图；
33.图4为图3中a处的放大图；
34.图5为图1的左视图；
35.图6为图1中压板的俯视图。
具体实施方式
36.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
37.说明书附图中的附图标记包括：支撑平台1、凹槽11、上限位板2、滑轨3、压板4、通孔41、锁紧杆5、限位块51、放置标识6、立柱7、弹簧8。
38.实施例
39.一种壳板焊接设备，如图1所示，包括支撑平台1，支撑平台1上设有开口朝上的凹槽11，如图5所示，本实施例中的凹槽11为弧形槽，再如图2所示，凹槽11的底部设有放置标识6。如图1所示，支撑平台1的顶部设有两个上限位板2，两个上限位板2分别位于凹槽11的前后两侧，上限位板2的左右两端通过螺钉安装在支撑平台1。两个上限位板2的顶部均焊接有滑轨3，本实施例中的滑轨3、凹槽11和放置标识6平行。
40.两个上限位板2的下侧均设有压板4，再如图5所示，压板4的底部设有倾斜面，以左侧的压板4为例，左侧压板4上的倾斜面的左端高于右端，压板4与支撑平台1之间形成限位通槽。压板4与上限位板2之间设有弹簧8，具体的，本实施例中的弹簧8采用处于压缩状态的压簧。上限位板2上从左至右依次设有若干锁紧杆5，本实施例中的锁紧杆5采用螺栓，锁紧杆5的上端贯穿压板4和上限位板2，此时锁紧杆5的底部与压板4相抵，在实际实施时，在压板4的底部设置沉孔，用于容纳锁紧杆5的头部。锁紧杆5上螺纹连接有限位块51，具体的，限位块51采用螺母，限位块51与上限位板2的顶部相抵，通过压簧与锁紧杆5的配合，能够使压板4向下按压在壳板上，而当压板4受到向上的作用力时，压板4可向上滑动，此时锁紧杆5和限位块51均向上同步移动；当压板4受到的向上的作用力消失时，压板4在压簧的作用下自动复位。
41.再如图3和图4所示，上限位板2的下方从左至右的依次设有两个立柱7，立柱7的上端与上限位板2的底部相抵；再结合图6所示，压板4上从左至右设有四个通孔41，立柱7远离上限位板2的一端穿过通孔41并与通孔41间隙配合，且立柱7远离上限位板2的一端与支撑平台1相抵，对上限位板2的中部进行支撑。在实际实施时，也可在支撑平台1的顶部设置与通孔41一一对应的定位槽，将立柱7安装后，立柱7的下端置于定位槽内，通过定位槽对立柱7进行限位，避免立柱7发生偏移或者倾斜。
42.具体实施过程如下：
43.如图5所示，焊接时，将待焊接的两块壳板的端部分别从凹槽11左右两侧的限位通槽滑动至凹槽11的上方，并使壳板的端部滑动至放置标识6的上方，同时使两个壳板的端部之间形成狭小的缝隙，以供熔化的焊料穿过。
44.放置壳板时，壳板的端部先与倾斜面接触，并在壳板滑动至凹槽11上方的过程中将压板4向上推动，使弹簧8被进一步压缩、调节杆和限位块51向上滑动，最后压板4按压在壳板上，对壳板进行定位。
45.当壳板的厚度增大时，向下旋转限位块51，由于限位块51与上限位板2的顶部相
抵，锁紧杆5相对于限位块51向上移动，将压板4向上拉动，增大限位通槽的高度。
46.如图1和图6所示，在壳板的宽度较小时，可分别在限位通槽的左端、中部和右端均放入壳板，焊接单元沿横向滑动、一次可同时对三组壳板进行焊接，焊接效率更高。当待焊接的壳板的宽度增大时，更换立柱7的安装位置，可拆除一个立柱7，并将另一个立柱7穿过中间的通孔41，此时立柱7左右两侧可供滑入的限位通槽的宽度增大，可同时对两组壳板进行焊接。当壳板的宽度进一步增大时，可将两个立柱7分别穿过最左侧和最右侧的通孔41，壳板从两个立柱7之间的限位通槽穿过，此时只对一组壳板进行焊接。当壳板的宽度进一步增大时，拆除两个立柱7，只要宽度小于限位通槽的壳板即可进行焊接，适用于多种宽度的壳板，并在长时间对宽度较小的壳板进行焊接时，可使用立柱7对上限位板2的中部进行支撑，避免上限位板2变形。
47.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。