一种再生骨料混凝土叠合板及生产工艺的制作方法

1.本发明涉及建筑施工的技术领域，尤其是涉及一种再生骨料混凝土叠合板及生产工艺。


背景技术：

2.随着国家大力推行装配式建筑，装配式建筑越来越普遍，预制叠合板是装配式建筑中应用最为广泛的预制构件，但因其生产工艺及运输等原因，其造价较普通现浇混凝土板高很多，致使装配式建筑的建造成本很高，大大限制了装配式建筑的推广应用，因此如何降低预制叠合板的生产成本至关重要。
3.随着建筑业的高速发展，我国目前每年产生数十亿吨的建筑废弃物，但其资源化率却很低，仅为5%左右，严重浪费了建筑资源。将废弃混凝土等建筑废弃物经过破碎、筛选、清洗等步骤形成骨料，应用到混凝土中，形成再生骨料混凝土，推广再生骨料混凝土的应用可有效解决建筑垃圾资源浪费的问题。再生骨料混凝土是一种绿色、环保的新型建筑材料，其成本较普通混凝土低很多，具有广泛的应用前景和显著的经济、环境效益。
4.如何将再生骨料混凝土与装配式建筑结合起来，是一项非常值得研究的课题。


技术实现要素：

5.为了解决以上存在的技术问题，本发明提供一种再生骨料混凝土叠合板及生产工艺。
6.第一方面，本发明提供一种再生骨料混凝土叠合板，采用如下的技术方案：一种再生骨料混凝土叠合板，包括预制再生骨料混凝土层和钢筋网；所述钢筋网包括多个钢筋桁架、多个板底纵向受力钢筋和多个板底横向构造钢筋，所述钢筋桁架沿所述预制再生骨料混凝土层的宽度方向间隔均匀的设置在所述预制再生骨料混凝土层内，所述底板纵向受力钢筋预埋在所述预制再生骨料混凝土层的内部，并平行贯穿所述预制再生骨料混凝土层的长度方向，在两个相邻的所述钢筋桁架之间设有一根所述底板纵向受力钢筋，所述板底横向构造钢筋预埋在所述预制再生骨料混凝土层的内部，所述板底横向构造钢筋平行贯穿所述预制再生骨料混凝土层的宽度方向。
7.通过采用上述技术方案，保证了再生骨料混凝土叠合板具有良好的承载能力和耐久性能，采用预制再生骨料混凝土层，大大降低原材料成低，进而节省了再生骨料混凝土叠合板的生产成本。
8.优选的，所述钢筋桁架包括一根上弦筋、两根下弦筋和两根波浪形腹筋，两根所述下弦筋平行预埋在所述预制再生骨料混凝土层的下部，所述下弦筋贯穿所述预制再生骨料混凝土层的长度方向，所述上弦筋设置在所述预制再生骨料混凝土层的上方，所述上弦筋和两根所述下弦筋的纵截面形成一个三角形，两根所述波浪形腹筋分别与所述上弦筋和其中一根所述下弦筋在波峰波谷处焊接。
9.通过采用上述技术方案，下弦钢筋兼做预制再生骨料混凝土叠合板的受力钢筋使
用，与板底纵向受力钢筋协同受力，保证了预制再生骨料混凝土叠合板的承载能力，设置波浪形腹筋提高了钢筋桁架的稳固性。
10.优选的，相邻的两个钢筋桁架之间的距离在500-600mm。
11.第二方面，本发明提供一种再生骨料混凝土叠合板生产工艺，采用如下的技术方案：一种再生骨料混凝土叠合板生产工艺，包括以下步骤：钢筋排布及绑扎，对钢筋进行加工，将加工好的钢筋按照施工图要求的规格间距摆放并绑扎固定；混凝土原料准备，按生产计划准备水泥、普通骨料、再生骨料、外加剂和清水，检查原材出厂证明和质量合格证并进行质量抽检，检验无误后，运输至混凝土生产区；再生骨料混凝土制备，根据试验确定好的配合比制备再生骨料混凝土，其中，所述再生骨混凝土配合比需要根据混凝土强度等级、气温和再生骨料的来源及掺入比例条件试验确定；再生骨混凝土浇筑，对所述钢筋绑扎无误后，浇筑所述再生骨料混凝土叠合板，其中，浇筑混凝土应连续进行，如果必须间歇，其间歇时间应在前层再生骨料混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕；再生骨混凝土振捣，利用振动台对骨料混凝土预制叠合板进行充分振捣；混凝土表面养护，所述再生骨料混凝土叠合板浇筑完毕后，用塑料布覆盖，所述再生骨料混凝土叠合板达到终凝后，采用洒水养护，保证所述再生骨料混凝土叠合板表面一直处于湿润状态，且洒水养护时间不应小于20天。
12.通过采用上述技术方案，通过该生产工艺可以保证再生骨料混凝土叠合板的生产质量，推广再生骨料混凝土叠合板可大大降低装配式建筑的建造成本，有效的解决了建筑垃圾资源浪费的问题，推动装配式建筑的推广应用，加大建筑废弃物的资源利用率，对实现建筑业的可持续发展具有非常长久的现实意义。
13.优选的，在所述钢筋排布及绑扎步骤之前，还包括：对所述模具进行安装。
14.优选的，对所述模具安装的步骤，具体包括：清理模具，对模具组件进行清洁操作，清理干净模具组件表面和孔洞的混凝土残渣，其中，所述模具组件包括底模、侧模和连接件；检查修补模具，检查模具外观质量，对缺陷位置进行修补，无法修补及时更换新的模具；模具配件安装，对所述侧模安装固定，底模铺设垫块；涂脱模油，将组装完成的模具组件的表面进行涂油操作，底模和侧模与所述再生骨料混凝土接触表面均需涂油。
15.优选的，所述对钢筋进行加工的步骤，具体包括：钢筋材料准备，根据生产计划准备钢筋材料，按规范规定抽取钢筋试验进行钢筋机械性能检验，各项检验都合格后，将钢筋材料运输至钢筋加工区；钢筋材料加工，使用机械设备对钢筋进行矫直，受力钢筋端头须弯钩处理，其中，弯钩处弯曲内径应不小于钢筋直径的4倍，加工好的钢筋配置标牌并做好标注。
16.优选的，在所述混凝土表面养护步骤之后，还包括：对所述再生骨料混凝土叠合板进行脱模。
17.优选的，对所述再生骨料混凝土叠合板进行脱模的步骤，具体包括：对所述再生骨料混凝土叠合板进行质量检查，检查所述再生骨料混凝土叠合板表面是否有裂缝、毛面刷毛深度不足和钢筋弯曲损坏的缺陷，测量所述再生骨料混凝土叠合板尺寸是否存在大的误差；对所述再生骨料混凝土叠合板进行修复，对所述再生骨料混凝土叠合板出现的缺陷进行修补，无法修理的作废件处理。
18.优选的，在所述构件脱模步骤之后，还包括：转运存放，将生产质量合格的再生骨料混凝土叠合板转运至产品存放区域存放。
19.综上所述，本发明具有如下的有益技术效果：1.本发明所述的一种再生骨料混凝土叠合板，保证了再生骨料混凝土叠合板具有良好的承载能力和耐久性能，采用预制再生骨料混凝土层，大大降低原材料成低，进而节省了再生骨料混凝土叠合板的生产成本，下弦钢筋兼做预制再生骨料混凝土叠合板的受力钢筋使用，与板底纵向受力钢筋协同受力，保证了预制再生骨料混凝土叠合板的承载能力，设置波浪形腹筋提高了钢筋桁架的稳固性；2.本发明所述的一种再生骨料混凝土叠合板生产工艺，通过该生产工艺可以保证再生骨料混凝土叠合板的生产质量，推广再生骨料混凝土叠合板可大大降低装配式建筑的建造成本，推动装配式建筑的推广应用，加大建筑废弃物的资源利用率，对实现建筑业的可持续发展具有非常长久的现实意义。
附图说明
20.图1是本发明的主体结构示意图。
21.图2是预制再生骨料混凝土叠合板断面图示意图。
22.图3是图1中钢筋桁架的截面示意图。
23.图4是受力钢筋和分布钢筋布置示意图。
24.图5是本发明的生产工艺流程图。
25.附图标记说明：1、预制再生骨料混凝土层；2、钢筋网；21、钢筋桁架；211、上弦筋；212、下弦筋；213、波浪形腹筋；22、板底纵向受力钢筋；23、板底横向构造钢筋。
具体实施方式
26.以下结合附图1-5对本发明作进一步详细说明。
27.实施例1本发明实施例公开一种再生骨料混凝土叠合板。参照图1，一种再生骨料混凝土叠合板包括预制再生骨料混凝土层1和钢筋网2，预制再生骨料混凝土层1采用掺加i类或ii类再生粗骨料的混凝土浇筑，再生粗骨料是由建筑废弃物经过破碎、筛分、分级而制成的骨料，其质量和分级需严格执行国家标准《混凝土用再生粗骨料》gb/t 25177的规定，再生粗
骨料的掺入比例占粗骨料总量的10%~50%，再生骨料混凝土强度等级不小于c35，制备再生骨料混凝土的配合比应根据骨料类型、再生骨料来源及掺加比例、混凝土强度等级、气温等条件试验确定，以保证再生骨料混凝土叠合板具有良好的承载能力和耐久性能；钢筋网2包括多个钢筋桁架21、多个板底纵向受力钢筋22和多个板底横向构造钢筋23，钢筋桁架21沿预制再生骨料混凝土层1的宽度方向间隔均匀的设置在预制再生骨料混凝土层1内，相邻的两个钢筋桁架21的检具为600mm，底板纵向受力钢筋22预埋在预制再生骨料混凝土层1的内部，并平行贯穿预制再生骨料混凝土层1的长度方向，在两个相邻的钢筋桁架21之间设有一根底板纵向受力钢筋22，板底横向构造钢筋23预埋在预制再生骨料混凝土层1的内部，板底横向构造钢筋23平行贯穿预制再生骨料混凝土层1的宽度方向。
28.具体的，钢筋桁架21包括一根上弦筋211、两根下弦筋212和两根波浪形腹筋213，两根下弦筋212平行预埋在预制再生骨料混凝土层1的下部，下弦筋212贯穿预制再生骨料混凝土层1的长度方向，上弦筋211设置在预制再生骨料混凝土层1的上方，上弦筋211和两根下弦筋212的纵截面形成一个三角形，两根波浪形腹筋213分别与上弦筋211和其中一根下弦筋212在波峰波谷处焊接，下弦钢筋212兼做预制再生骨料混凝土叠合板的受力钢筋使用，与板底纵向受力钢筋22协同受力，保证预制再生骨料混凝土叠合板的承载能力。
29.本发明实施例中还公开了一种再生骨料混凝土叠合板生产工艺。
30.实施例2一种再生骨料混凝土叠合板生产工艺，包括以下步骤：100.对模具进行安装；其中，步骤100具体包括：101.清理模具，对模具组件进行清洁操作，清理干净模具组件表面和孔洞的混凝土残渣，其中，模具组件包括底模、侧模和连接件；102.检查修补模具，检查模具外观质量，对缺陷位置进行修补，无法修补及时更换新的模具；103.模具配件安装，对所述侧模安装固定，底模铺设垫块；104.涂脱模油，将组装完成的模具组件的表面进行涂油操作，底模和侧模与所述再生骨料混凝土接触表面均需涂油。
31.200. 钢筋排布及绑扎；其中，步骤200具体包括：201.钢筋材料准备，根据生产计划准备钢筋材料，检查钢材出厂证明、质量合格证明等标牌和外观质量，钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，按规范规定抽取钢筋试验进行钢筋机械性能检验，各项检验都合格后，将钢筋材料运输至钢筋加工区；202.钢筋材料加工，首先使用机械设备对钢筋进行矫直；根据钢筋配料单提供的钢筋等级、直径、形状和下料长度，并在工作台上标注清楚，以保证下料长度的准确性；受力钢筋端头须弯钩处理，弯钩处弯曲内径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩弯直部分的长度需符合设计要求；加工好的钢筋配置标牌并做好标注；203.钢筋排布及绑扎，将加工好的钢筋按照施工图要求的规格间距摆放并绑扎固定，钢筋排布时注意排布顺序，先排布钢筋桁架21，下弦筋212放置于最底层，然后再钢筋桁
架21之间均匀排布板底纵向受力钢筋22，板底横向构造钢筋23垂直放置于板底纵向受力钢筋22和钢筋桁架21的下弦筋212之上，以保证板底纵向受力钢筋22的有效高度，确保叠合板的承载能力；204.钢筋验收：钢筋绑扎完毕后，进行隐蔽工程验收，检查钢筋品种、直径、数量、位置、间距、形状和尺寸；检查混凝土保护层厚度，构造钢筋和埋件等是否符合要求；检查钢筋接头，包括钢筋搭接长度、接头位置和数量、接头百分率和错开长度等；对检查出现的问题及时整改并复验，并做好钢筋隐蔽工程记录。
32.300. 混凝土浇筑；其中，步骤300具体包括：301.混凝土原材准备，按生产计划准备水泥、普通骨料、再生骨料、外加剂、清水等原材料，检查原材出厂证明、质量合格证并进行质量抽检，检验无误后，运输至混凝土生产区；需要说明的是，在本实施例中，每立方米混凝土中水泥的用量为280kg/m
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，普通骨料分为普通细骨料和普通粗骨料，其中，普通细骨料的用量为758 kg/m
³
，普通粗骨料的用量为672kg/m
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，再生骨料的用量为290kg/m
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，外加剂的用量为9.1kg/m
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，清水为175kg/m
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。
33.302.再生骨料混凝土制备，根据试验确定好的配合比制备再生骨料混凝土，混凝土配合比需根据混凝土强度等级、气温、再生骨料的来源及掺入比例等条件试验确定；303.再生骨料混凝土叠合板浇筑，模具安装、钢筋绑扎无误后，浇筑再生骨料混凝土层1，浇筑工作应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层再生骨料混凝土初凝之前，将次层再生骨料混凝土浇筑完毕；304.再生骨料混凝土振捣，混凝土边浇筑边振捣，保证混凝土的密实性；305.混凝土表面刷毛处理，再生骨料混凝土初凝前对再生骨料混凝土层1表面用钢毛刷进行刷毛处理，刷毛深度4mm。
34.需要说明的是，步骤100、步骤200及步骤300中的具体步骤可穿插进行，如模具清理的同时，可进行钢筋材料加工和再生骨料混凝土制备，以提高生产效率。
35.400. 混凝土表面养护；其中，步骤400具体包括：401.混凝土表面覆膜养护，预制再生骨料混凝土层1浇筑完毕、表面刷毛后即用塑料布覆盖，以减少再生骨料混凝土终凝前水份的蒸发；402.混凝土表面洒水养护，再生骨料混凝土达到终凝后，采用洒水养护，并视预制再生骨料混凝土层1表面的湿润状态及时洒水，保证预制再生骨料混凝土层1表面一直处于湿润状态，洒水养护时间不应小于20天。
36.500. 对再生骨料混凝土叠合板进行脱模；具体的，所述步骤500具体包括：501. 再生骨料混凝土叠合板养护完毕，混凝土强度不低于设计强度75%，即可进行脱模；502.对再生骨料混凝土叠合板进行质量检查，检查所述再生骨料混凝土叠合板表面是否有裂缝、毛面刷毛深度不足和钢筋弯曲损坏的缺陷，测量所述再生骨料混凝土叠合板尺寸是否存在大的误差；
503. 对再生骨料混凝土叠合板进行修复，对所述再生骨料混凝土叠合板出现的缺陷进行修补，无法修理的作废件处理。
37.600. 转运存放，将生产质量合格的再生骨料混凝土叠合板转运至产品存放区域存放。
38.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
39.以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。