一种基于模型的数据分析可视化方法及装置与流程

1.本发明实施例涉及汽车领域，具体涉及一种基于模型的数据分析可视化方法及装置。


背景技术：

2.基于模型的数据分析可视化通常指借助于数据图形化技术，将产品外观、参数以图像、文字相结合的方式进行展示，其表达效果更清晰、比对效果更直观。在一些基于模型的数据分析可视化实现中，通常先获取产品的多个数据集合；然后将其包括的多种数据输入至产品包括部件所对应的不同模板，并将该模板与各部件模型进行关联；分析数据时，通过模型访问调用关联模板从而输出分析报告。然而，对于可能存在问题的测点、或部件，用户只能通过最终输出的分析报告进行分析，其展示形式较为枯燥，且在报告的输出过程中，需频繁调用访问不同模板，经常发生卡顿、耗时长的问题。


技术实现要素：

3.鉴于上述问题，本技术提供了一种基于模型的数据分析可视化方法及装置，用于解决现有技术中输出分析报告需访问调用不同模板而导致卡顿、耗时长、且报告展示形式枯燥，测点部件状态信息展示形式不便利的问题。
4.根据本发明实施例的一个方面，提供了一种基于模型的数据分析可视化方法，所述方法包括：
5.获取第一部件中第一测点对应的第一数据，所述第一数据为第一测点在第一阶段所对应的数据；
6.获取所述第一测点对应的第二数据，所述第二数据为所述第一测点在第二阶段所对应的数据；
7.加载包括所述第一测点的第一模型，所述第一模型与所述第一部件对应；
8.控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息，所述差异信息基于所述第一数据与所述第二数据比对生成。
9.在一种可选的方式中，所述控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息，进一步包括：
10.根据所述第一数据、及所述第二数据的比对生成误差值；
11.在所述误差值小于等于第一阈值时，控制所述第一测点在用户界面中以第一颜色显示；否则，控制所述第一测点在用户界面中以第二颜色显示。
12.在一种可选的方式中，所述在所述误差值小于等于第一阈值时，控制所述第一测点在用户界面中以第一颜色显示；否则，控制所述第一测点在用户界面中以第二颜色显示，进一步包括：
13.在所述误差值小于等于所述第一阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以所述第一颜色显示；
14.在所述误差值大于第二阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以第三颜色进行显示；
15.在所述误差值大于所述第一阈值且小于等于所述第二阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以所述第二颜色进行显示。
16.在一种可选的方式中，在所述用户界面加载完成所有模型后，所述方法进一步包括：
17.在所述第一模型中显示为第二颜色的测点数量超过预设阈值时，控制第一模型在用户界面中突出显示。
18.在一种可选的方式中，所述方法还包括：
19.在测点连续分布、且显示为相同颜色时，控制所述第一模型显示包括连续测点的第一集合，所述第一集合用于显示所述第一模型在线性区域内包括所述连续测点的数据正确性，所述第一集合显示为第一颜色、或第二颜色。
20.在一种可选的方式中，在所述加载包括所述第一测点的第一模型后，所述方法进一步包括：
21.在收到查看所述第一模型中所述第一测点的操作后，控制用户界面显示包括第一数据分析信息的第一卡片，所述第一数据分析信息基于所述第一数据、及所述第二数据生成。
22.在一种可选的方式中，所述第一模型还包括第二测点，所述第二测点与所述第一测点的数据获取方式相同；
23.在所述控制用户界面显示包括第一数据分析信息的第一卡片后，所述方法进一步包括：
24.在收到查看所述第一模型中所述第二测点的操作后，控制用户界面显示包括第二数据分析信息的第二卡片，所述第二数据分析信息基于第二测点在不同阶段所对应的测量数据生成。
25.在一种可选的方式中，在所述加载包括所述第一测点的第一模型后，进一步包括：
26.加载包括第三测点的第二模型，所述第二模型对应第二部件，所述第三测点与所述第一测点的数据获取方式相同；
27.在收到查看所述第二模型中所述第三测点的操作后，控制用户界面显示包括第三数据分析信息的第三卡片。
28.在一种可选的方式中，所述第一数据为理论测量值，所述第二数据为实际测量值；获取所述第一测点在第一阶段对应的第一数据，及第二阶段所对应的第二数据，进一步包括：
29.在所述第一部件的设计阶段，接收所述理论测量值并将其填入标准成绩表，所述标准成绩表存储于数据平台；
30.读取所述标准成绩表，得到所述理论测量值，作为所述第一数据；
31.在所述第一部件的实测阶段，接收所述实际测量值并将其填入所述标准成绩表；
32.读取所述标准成绩表，得到所述实际测量值，作为所述第二数据。
33.根据本发明实施例的另一个方面，提供了一种基于模型的数据分析可视化装置，包括：
34.第一获取模块，用于获取第一部件中第一测点对应的第一数据，所述第一数据为第一测点在第一阶段所对应的数据；
35.第二获取模块，用于获取所述第一测点对应的第二数据，所述第二数据为所述第一测点在第二阶段所对应的数据；
36.加载模块，用于加载包括所述第一测点的第一模型，所述第一模型与所述第一部件对应；
37.显示模块，用于控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息，所述差异信息基于所述第一数据与所述第二数据比对生成。
38.根据本发明实施例的另一个方面，提供了一种基于模型的数据分析可视化设备，包括：显示器，处理器、存储器、通信接口和通信总线，所述处理器、所述存储器和所述通信接口通过所述通信总线完成相互间的通信；
39.所述显示器用于显示用户界面；
40.所述存储器用于存放至少一可执行指令，所述可执行指令使所述处理器执行如上述任意一项所述的基于模型的数据分析信息显示方法的操作。
41.根据本发明实施例的另一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述存储介质中存储有至少一可执行指令，所述可执行指令基于模型的数据分析可视化设备/装置上运行时，使得基于模型的数据分析可视化设备/装置执行如上述发明内容中任意一项所述的基于模型的数据分析可视化方法的操作。
42.本技术的有益效果：通过获取第一数据、及第二数据，能够得到用于比对分析的测量数据；进一步通过加载第一模型，能够实现通过模型加载相应测点，使用户能快速选中、确定待分析的第一测点；进一步通过构建差异信息，能够使第一测点在第一模型中突出显示，使用户快速定位第一测点并获取其对应差异信息，快速对测点进行可视化分析，节省数据分析输出时间、提高数据分析读取效率、提高数据分析可视化程度。
43.上述说明仅是本发明实施例技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明实施例的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明实施例的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
44.附图仅用于示出实施方式，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
45.图1a示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化方法的第一实施例的流程图；
46.图1b示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化方法的第二实施例的流程图；
47.图1c示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化方法的第三实施例的流程图；
48.图2a示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化设备的另一实施例用户界面示意图；
49.图2b示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化设备的另一实施例用户界
面示意图；
50.图2c示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化设备的另一实施例用户界面示意图；
51.图2d示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化设备的另一实施例用户界面示意图；
52.图2e示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化设备的另一实施例用户界面示意图；
53.图2f示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化设备的另一实施例用户界面示意图；
54.图3示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化装置的第一实施例的结构示意图；
55.图4示出了本发明提供的基于模型的数据分析可视化设备的实施例的结构示意图。
具体实施方式
56.下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。
57.图1a示出了本发明基于模型的数据分析可视化方法的第一实施例的流程图，该方法可由基于模型的数据分析可视化方法设备执行。如图1a所示，该方法包括以下步骤：
58.在步骤110：获取第一部件中第一测点对应的第一数据，所述第一数据为第一测点在第一阶段所对应的数据。
59.其中，第一部件可实施为产品的零部件。例如，在车辆制造过程中，该第一部件可实施为包括第一测点、或多个测点的车门部件，所述第一测点可用于进行数据测量，对车门部件设计、制造过程进行质量评估。
60.第一数据可实施为第一测点在设计阶段的理论测量值，所述理论测量值可用于后续数据分析，实现对部件制造的质量评估。
61.需要说明的是，第一数据还可实施为第一测点在其他工序中不同阶段的测量数据。例如，在制造过程中，第一数据可实施为白车身总成铸造完成后的实际测量值。
62.在步骤120：获取所述第一测点对应的第二数据，所述第二数据为所述第一测点在第二阶段所对应的数据。
63.其中，第一数据可实施为第一测点在设计阶段的理论测量值，第二数据可实施为第一测点在实测阶段的实际测量值，所述理论测量值、及实际测量值可用于后续数据分析，实现对部件制造的质量评估。
64.需要说明的是，第一数据、第二数据还可实施为第一测点在其他工序中不同阶段的测量数据。
65.例如，实测阶段为制造阶段时，第一数据可实施为白车身总成铸造完成后的实际测量值，第二数据可实施为白车身总成经涂装后的实际测量值。
66.在一种可选的方式中，所述第一数据为理论测量值，所述第二数据为实际测量值；
获取所述第一测点在第一阶段对应的第一数据，及第二阶段所对应的第二数据过程中。
67.在所述第一部件的设计阶段，接收所述理论测量值并将其填入标准成绩表，所述标准成绩表存储于数据平台；
68.读取所述标准成绩表，得到所述理论测量值，作为所述第一数据；
69.在所述第一部件的实测阶段，接收所述实际测量值并将其填入所述标准成绩表；
70.读取所述标准成绩表，得到所述实际测量值，作为所述第二数据。
71.其中，第一测点在不同阶段所对应的测量数据、及第一测点信息可存储于数据平台。
72.例如，对于完成铸造工序的白车身总成，可将其所包括测点在设计阶段的理论测量值添加至原始成绩表；
73.然后，可将该原始成绩表另存为csv格式，以形成数据平台可读取的标准成绩表，然后将标准成绩表上传至数据平台；
74.通过再次读取该标准成绩表，可获取理论测量值作为第一数据。
75.其中，标准成绩表还可添加第一测点信息，即测点本身的信息，如基地信息、车型信息、测量时间信息、测点名称、三维坐标理论测量值、公差数值等。
76.白车身总成铸造完成后，对其所包括测点进行实际三维坐标测量，将获取的三维坐标实际测量值添加至标准成绩表，所述标准成绩表即包括测点在不同阶段所对应的测量数据。
77.对应的，在标准成绩表完成实测阶段的数据添加后，可再次读取所述标准成绩表，获取作为第二数据的实际测量值。
78.步骤130：加载包括所述第一测点的第一模型，所述第一模型与所述第一部件对应。
79.其中，数据平台收集第一部件、及其所包括第一测点数据后，可加载第一部件对应的第一模型，该第一模型也包括相应的第一测点，如图2a所示。
80.例如，在用户界面中，通过对第一模型旋转、放大、缩小、筛选等操作，可实现对第一模型所包括第一测点的选中操作。
81.又例如，针对实际的第一部件，以及用户界面显示的第一模型及其包括的第一测点，以及数据平台所存储的标准成绩表，可进行统一的标准规则命名，名称可包括生产基地、车型、件号、及测量时间等内容，以便基于模型进行数据分析是访问关联数据。
82.又例如，在基于第一模型进行可视化的数据分析时，可通过第一测点所在第一模型的文件名，快速关联至第一部件对应的标准成绩表，以获取该标准成绩表中第一测点的数据。
83.步骤140：控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息，所述差异信息基于所述第一数据与所述第二数据比对生成。
84.其中，所述差异信息例如可实施为不同的颜色，如绿色、或红色、或蓝色，或其它颜色，如图2a所示。
85.通过在第一模型上显示具备差异信息的第一测点，可实现在众多测点中突出显示该第一测点，使得用户能快速定位第一测点。
86.例如，首先获取第一测点在不同阶段所对应的第一数据、第二数据，然后确定第一
数据与第二数据的差值。
87.使差值对应于不同的阈值区间，然后为不同阈值区间配置对应的颜色，从而可确定所述差值对应的第一测点在第一模型中显示为所述阈值期间对应的颜色，能够使得第一模型中第一测点所显示的颜色具备特定含义，所述特定含义例如包括所述差值属于所述阈值期间。
88.所述差异信息基于所述第一数据与所述第二数据比对生成，第一数据与第二数据例如可实施为长度数据、颜色数据、光泽度数据、或其它制造、设计数据。
89.又例如，差异信息实施为颜色时可判定第一测点是否制造满足质量要求，第一模型的第一测点在用户界面中显示为绿色时，可表示该测点满足质量要求；同理，第一测点在用户界面中显示为红色时，可表示该测点不能满足质量要求。
90.本技术中的方法在基于模型的数据分析可视化过程中，通过获取第一数据、及第二数据，能够得到用于比对分析的测量数据；进一步通过加载第一模型，能够实现通过模型加载相应测点，使用户能快速选中、确定待分析的第一测点；进一步通过构建差异信息，能够使第一测点在第一模型中突出显示，使用户快速定位第一测点并获取其对应差异信息，快速对测点进行可视化分析，节省数据分析输出时间、提高数据分析读取效率、提高数据分析可视化程度。
91.图1b示出了本发明基于模型的数据分析可视化方法的第二实施例的流程图，该方法可由基于模型的数据分析可视化设备执行。
92.需要说明的是，本实施例基于第一实施例，所述方法的操作与第一实施例相同之处本实施例不再赘述，下文将就本实施例与第一实施例不同之处展开阐述。所述控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息步骤中，如图1b所示，该方法包括以下步骤：
93.步骤201：根据所述第一数据、及所述第二数据的比对生成误差值。
94.其中，误差值可实施为第一数据、第二数据之间的差值。
95.例如，第二数据可实施为白车身总成铸造完成后的实际测量值，第一数据可实施为白车身总成在设计阶段的理论测量值，误差值即实际测量值与理论测量值之间的差值。
96.通过判定误差值大小，可对第一部件中第一测点制造位置是否达到制造质量要求做出判定。
97.通过该误差值，还可对第一部件整体是否达到质量要求做出判定，如对于一些部件中的关键测点，可设定当该测点的误差值大于预设阈值时，判定该部件不符合质量要求，可同时控制该部件、或该测点在用户界面突出显示、或预警提示。
98.步骤202：在所述误差值小于等于第一阈值时，控制所述第一测点在用户界面中以第一颜色显示；否则，控制所述第一测点在用户界面中以第二颜色显示。
99.其中，第二数据、第一数据之间差值小于等于第一阈值时，可判定第一测点制造可满足质量要求。
100.例如，第一数据实施为设计阶段的理论测量值，第二数据实施为实测阶段的实际测量值，第一阈值设置为3mm时，若误差值小于等于3mm，可判定第一测点制造满足质量要求，可控制第一模型的第一测点在用户界面中以第一颜色显示，第一颜色例如可被配置为绿色，如图2d中示出第一颜色的第一测点。
101.可以理解，当用户界面中第一模型的某个测点显示为第一颜色时，可快速判定该
测点的实际测量值与理论测量值误差在3mm内，该测点制造符合质量要求。
102.当第二数据、第一数据之间差值大于第一阈值时，可判定第一测点制造不符合质量要求，可控制第一模型的第一测点在用户界面中以第二颜色显示，第二颜色例如可被配置为蓝色，如图2d示出第二颜色的测点。
103.可以理解，当用户界面中第一模型的某个测点显示为第二颜色时，可快速判定该测点的实际测量值与理论测量值误差大于3mm，该测点制造不符合质量要求，工程人员不需逐个点击测点进入其对应的模板查看具体数据，大大简化了数据分析过程，减少数据分析耗时，使数据分析更加直观、高效。
104.本技术中的方法在基于模型的数据分析可视化过程中，通过构建基误差值，能够得到第二数据、第一数据之间的差值；进一步通过判定误差值小于等于第一阈值时控制第一测点在用户界面中以第一颜色显示，能够在用户界面中快速识别质量达标测点；进一步通过判定误差值大于第一阈值时控制第一测点在用户界面中以第二颜色显示，能够在用户界面中快速识别质量不达标测点。
105.图1c示出了本发明基于模型的数据分析可视化方法的第三实施例的流程图，该方法可由基于模型的数据分析显示设备执行。
106.需要说明的是，本实施例基于第二实施例，所述方法的操作与第二实施例相同之处本实施例不再赘述，下文将就本实施例与第二实施例不同之处展开阐述。如图1c所示，所述在所述误差值小于等于第一阈值时，控制所述第一测点在用户界面中以第一颜色显示；否则，控制所述第一测点在用户界面中以第二颜色显示步骤中，该方法包括以下步骤：
107.步骤211：在所述误差值小于等于所述第一阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以所述第一颜色显示。
108.例如，第二数据、第一数据之间差值小于等于第一阈值时，可判定第一测点制造可满足质量要求。
109.步骤212：在所述误差值大于第二阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以第三颜色进行显示。
110.其中，第二数据、第一数据之间差值不仅大于第一阈值、且大于第二阈值时，可判定第一测点制造严重不符合质量要求。
111.例如，第一数据实施为设计阶段的理论测量值，第二数据实施为实测阶段的实际测量值，第一阈值设置为3mm时，第二阈值设置为6mm，若误差值大于6mm时，可判定第一测点制造严重不符合质量要求，可控制第一模型的第一测点在用户界面中以第三颜色显示，第一颜色例如可被配置为具有警示作用的红色，如图2d中示出第三颜色的第三测点。
112.可以理解，当用户界面中第一模型的某个测点显示为第三颜色时，可快速判定该测点的实际测量值与理论测量值误差大于6mm，该测点制造严重不符合质量要求。
113.步骤213：在所述误差值大于所述第一阈值且小于等于所述第二阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以所述第二颜色进行显示。
114.其中，第一测点的实际测量值、理论测量值差值大于第一阈值、且小于等于第二阈值时，可判定第一测制造虽不满足质量要求，但也不属于严重不符合质量要求的测点，即对不符合质量要求的测点进行了梯队排序。
115.可以理解，将测点显示为绿色、蓝色、红色是具有实际意义的，当第一部件中多个
测点制造均不符合质量要求时，工程人员可优先分析处理红色测点、将蓝色测点的分析处理优先级降低。
116.本技术中的方法在基于模型的数据分析可视化过程中，通过判定误差值大于第二阈值，能够控制第一测点在用户界面中显示为第三颜色；进一步通过判定误差值大于第一阈值、且小于等于第二阈值，能够控制第一测点在用户界面中显示为第二颜色，能够实现包括数量较多测点时用户可快速识别严重不符合质量要求测点、以及一般不符合质量要求测点，以对严重不符合质量要求测点进行优先分析处理。
117.在一种可选的方式中，在所述加载包括所述第一测点的第一模型后，所述方法进一步包括：在收到查看所述第一模型中所述第一测点的操作后，控制用户界面显示包括第一数据分析信息的第一卡片，所述第一数据分析信息基于所述第一数据、及所述第二数据生成。
118.其中，在可视化显示第一测点对应的第一卡片时，该第一测点可关联至数据平台中对应的标准成绩表，获取其中保存关于第一测点的第一数据、第二数据、及第一测点信息，第一卡片在用户界面中显示如图2b所示。
119.其中，第一卡片的第一数据分析信息可包括不同参数，通过图像、文字、表格结合方式进行显示，如图2c所示；例如可包括参数1、参数2、参数3、或更多参数，以及包括部件型号信息等内容；本发明对第一卡片显示的第一数据分析信息可包括的具体内容不作限制，但所述所述第一数据分析信息基于所述第一数据、及所述第二数据生成，也可基于第一测点基本信息生产，所述基本信息可包括产地、测点所述部件名称、产线、工序等内容。
120.第一卡片所包括图像可显示为柱状图、或饼状图等，本技术对第一卡片的显示内容不作具体限制。需要说明的是，本实施例在实现基于第一模型分析第一测点数据显示第一卡片过程中，不需调用第一测点对应的模板，仅需在线读取其对应的标准数据表，该数据读取过程操作简单、不会卡顿、且等待时间较短。
121.通过控制用户界面显示第一卡片，能够将第一测点的第一数据分析信息进行可视化显示、节省数据分析输出时间、提高数据分析读取效率、提高数据分析可视化程度。
122.在一种可选的方式中，所述第一模型还包括第二测点，所述第二测点与所述第一测点的数据获取方式相同。
123.在所述控制用户界面显示包括第一数据分析信息的第一卡片后，所述方法进一步包括：在收到查看所述第一模型中所述第二测点的操作后，控制用户界面显示包括第二数据分析信息的第二卡片，所述第二数据分析信息基于第二测点在不同阶段所对应的测量数据生成。
124.其中，第一部件例如可包括第一测点、及第二测点，其数据获取方式、及加载方式均相同。
125.例如，第一测点、第二测点可实施为相邻、或不相邻的两个测点。第一部件还可包括第三测点、第四测点等多个测点。
126.对应用户界面中所显示的第一模型，也包括第一测点、第二测点。
127.在对第一测点、第二测点进行数据分析时，可控制用户界面同时显示第一测点对应的第一卡片、及第二测点对应的及第二卡片。
128.第一卡片可包括第一数据分析信息，第二卡片可包括第二数据分析信息。
129.通过在用户界面中显示第一模型的多个测点，能够实现对第一部件的多个测点同时进行数据分析可视化显示。
130.在一些可选的方式中，在所述加载包括所述第一测点的第一模型后，进一步包括：加载包括第三测点的第二模型，所述第二模型对应第二部件，所述第三测点与所述第一测点的数据获取方式相同；在收到查看所述第二模型中所述第三测点的操作后，控制用户界面显示包括第三数据分析信息的第三卡片。
131.在加载第一模型过程中、或在第一模型加载完成后，可加载包括第三测点的第二模型，该第二模型对应第二部件。
132.在第二模型中的第三测点收到确认操作后，可控制用户界面显示包括第三数据分析信息的第三卡片。
133.如图2e所示，用户界面包括近侧车门部件的第一模型、及远侧车门部件的第二模型。
134.该第一模型包括绿色的第一测点、及蓝色的第二测点，第二模型包括红色的第三测点。
135.在上述三个测点均收到确认操作后，可控制用户界面同时显示上述第一测点对应的第一卡片、第二测点对应的第二卡片、以及第三测点对应的第三卡片，如图2f所示。
136.在一些可选的方式中，在所述用户界面加载完成所有模型后，所述方法进一步包括：在所述第一模型中显示为第二颜色的测点数量超过预设阈值时，控制第一模型在用户界面中突出显示。
137.例如，当第一模型中显示为蓝色的测点数量超过预设阈值15时，可判定该第一模型对应的第一部件制造不符合质量要求，其包括超过15个测点误差值不符合质量要求，可控制第一模型在用户界面显示为预设颜色。
138.还可配置为第一模型中显示为绿色的测点数量超过预设阈值15时，判定该第一模型对应的第一部件制造不符合质量要求。
139.所述预设颜色例如可实施为灰色，可实现不符合质量要求的部件模型在用户界面中突出显示。
140.当用户界面显示产品由多个部件模型构成时，工程人员能够快速识别其中不符合质量要求的部件，对其进行优先分析处理。
141.在一些可选的方式中，所述方法还包括：在测点连续分布、且显示为相同颜色时，控制所述第一模型显示包含连续测点的第一集合，所述第一集合用于显示所述第一模型在线性区域内包含所述连续测点的数据正确性，所述第一集合显示为第一颜色、或第二颜色。
142.例如，当第一模型上分布着大量的测点，且相同颜色的测点以线状分布且相互距离较近时，该测点构成第一集合。
143.第一集合在用户界面的显示过程中，其视觉效果将类似一条具有颜色的线段。
144.可以理解，当存在第二集合、第三集合时，且第二集合、第三集合各自显示不同颜色时，第一模型在视觉效果上将显示包括多条不同颜色的线段。
145.用户可根据不同颜色线段在第一模型的位置，快速定位测点符合质量要求、或不符合质量要求、或严重不符合质量要求的区域。
146.图3示出了本发明基于模型的数据分析可视化装置的实施例的结构示意图。如图3
所示，该装置300包括：第一获取模块310、第二获取模块320、加载模块330、显示模块340。
147.第一获取模块，用于获取第一部件中第一测点对应的第一数据，所述第一数据为第一测点在第一阶段所对应的数据；
148.第二获取模块，用于获取所述第一测点对应的第二数据，所述第二数据为所述第一测点在第二阶段所对应的数据；
149.加载模块，用于加载包括所述第一测点的第一模型，所述第一模型与所述第一部件对应；
150.显示模块，用于控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息，所述差异信息基于所述第一数据与所述第二数据比对生成。
151.在一种可选的方式中，所述第一加载模块用于控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息，进一步包括：
152.所述显示模块用于根据所述第一数据、及所述第二数据的比对生成误差值；
153.在所述误差值小于等于第一阈值时，所述显示模块控制所述第一测点在用户界面中以第一颜色显示；否则，所述显示模块控制所述第一测点在用户界面中以第二颜色显示。
154.在一种可选的方式中，所述在所述误差值小于等于第一阈值时，所述显示模块控制所述第一测点在用户界面中以第一颜色显示；否则，所述显示模块控制所述第一测点在用户界面中以第二颜色显示，进一步包括：
155.在所述误差值小于等于所述第一阈值时，所述显示模块控制所述第一测点在所述用户界面中以所述第一颜色显示；
156.在所述误差值大于第二阈值时，所述显示模块控制所述第一测点在所述用户界面中以第三颜色进行显示；
157.在所述误差值大于所述第一阈值且小于等于所述第二阈值时，所述显示模块控制所述第一测点在所述用户界面中以所述第二颜色进行显示。
158.在一种可选的方式中，所述加载模块在所述用户界面加载完成所有模型后，进一步包括：
159.在所述第一模型中显示为第二颜色的测点数量超过预设阈值时，所述显示模块控制第一模型在用户界面中突出显示。
160.在一种可选的方式中，在测点连续分布、且显示为相同颜色时，显示模块控制所述第一模型显示包含连续测点的第一集合，所述第一集合用于显示所述第一模型在线性区域内包含所述连续测点的数据正确性，所述第一集合显示为第一颜色、或第二颜色。
161.在一种可选的方式中，在加载模块加载包括所述第一测点的第一模型后，所述方法进一步包括：
162.在第一获取模块收到查看所述第一模型中所述第一测点的操作后，显示模块控制用户界面显示包括第一数据分析信息的第一卡片，所述第一数据分析信息基于所述第一数据、及所述第二数据生成。
163.在一种可选的方式中，所述第一模型还包括第二测点，所述第二测点与所述第一测点的数据获取方式相同；在所述显示模块控制用户界面显示包含第一数据分析信息的第一卡片后，进一步包括：
164.所述第二获取模块在收到查看所述第一模型中所述第二测点的操作后，所述显示
模块控制用户界面显示包含第二数据分析信息的第二卡片，所述第二数据分析信息基于第二测点在不同阶段所对应的测量数据生成。
165.在一种可选的方式中，所述加载模块在加载包含所述第一测点的第一模型后，进一步包括：
166.所述加载模块加载包含第三测点的第二模型，所述第二模型对应第二部件，所述第三测点与所述第一测点的数据获取方式相同；
167.所述显示模块在收到查看所述第二模型中所述第三测点的操作后，所述显示模块控制用户界面显示包含第三数据分析信息的第三卡片。
168.在一种可选的方式中，所述第一数据为理论测量值，所述第二数据为实际测量值，所述第一获取模块获取所述第一测点在第一阶段对应的第一数据，及第二获取模块获取所述第一测点在第二阶段所对应的第二数据，进一步包括：
169.在所述第一部件的设计阶段，第一获取模块接收所述理论测量值并将其填入标准成绩表，所述标准成绩表存储于数据平台；
170.显示模块读取所述标准成绩表，得到所述理论测量值，作为所述第一数据；
171.在所述第一部件的实测阶段，第二获取模块接收所述实际测量值并将其填入所述标准成绩表；
172.显示模块读取所述标准成绩表，得到所述实际测量值，作为所述第二数据。
173.应用本发明的技术方案，通过获取第一数据、及第二数据，能够得到用于比对分析的测量数据；通过加载第一模型，能够实现通过模型加载相应测点，使用户能快速选中、确定待分析的第一测点；通过构建差异信息，能够使第一测点在第一模型中突出显示，使用户快速定位第一测点并获取其对应差异信息；通过判定误差值小于等于第一阈值，能够控制测点显示为第一颜色；通过判定误差值大于第一阈值、且小于等于第二阈值，能够控制测点显示为第二颜色；通过判定误差值大于第二阈值，能够控制测点显示为第三颜色，能够快速识别不同质量状态测点，在产品包括多个部件模型时将不符合质量要求的部件模型突出显示，能够使工程人员快速识别该部件并对其进行优先分析处理，降低数据分析输出耗时、提高数据分析效率、提高数据分析可视化程度。
174.图4示出了本发明基于模型的数据分析可视化设备的实施例的结构示意图，本发明具体实施例并不对基于模型的数据分析可视化设备的具体实现做限定。
175.如图4所示，该基于模型的数据分析可视化设备可以包括：处理器(processor)402、通信接口(communications interface)404、存储器(memory)406、以及通信总线408。
176.其中：处理器402、通信接口404、以及存储器406通过通信总线408完成相互间的通信。通信接口404，用于与其它设备比如客户端或其它服务器等的网元通信。处理器402，用于执行程序410，具体可以执行上述用于基于模型的数据分析可视化方法实施例中的相关步骤。
177.具体地，程序410可以包括程序代码，该程序代码包括计算机可执行指令。
178.处理器402可能是中央处理器cpu，或者是特定集成电路asic(application specific integrated circuit)，或者是被配置成实施本发明实施例的一个或多个集成电路。基于模型的数据分析可视化设备包括的一个或多个处理器，可以是同一类型的处理器，如一个或多个cpu；也可以是不同类型的处理器，如一个或多个cpu以及一个或多个asic。
179.存储器406，用于存放程序410。存储器406可能包括高速ram存储器，也可能还包括非易失性存储器(non-volatilememory)，例如至少一个磁盘存储器。
180.程序410具体可以被处理器402调用使xxx设备执行以下操作：
181.获取第一部件中第一测点对应的第一数据，所述第一数据为第一测点在第一阶段所对应的数据；
182.获取所述第一测点对应的第二数据，所述第二数据为所述第一测点在第二阶段所对应的数据；
183.加载包括所述第一测点的第一模型，所述第一模型与所述第一部件对应；
184.控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息，所述差异信息基于所述第一数据与所述第二数据比对生成。
185.在一种可选的方式中，所述控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息，进一步包括：
186.根据所述第一数据、及所述第二数据的比对生成误差值；
187.在所述误差值小于等于第一阈值时，控制所述第一测点在用户界面中以第一颜色显示；否则，控制所述第一测点在用户界面中以第二颜色显示。
188.在一种可选的方式中，所述在所述误差值小于等于第一阈值时，控制所述第一测点在用户界面中以第一颜色显示；否则，控制所述第一测点在用户界面中以第二颜色显示，进一步包括：
189.在所述误差值小于等于所述第一阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以所述第一颜色显示；
190.在所述误差值大于第二阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以第三颜色进行显示；
191.在所述误差值大于所述第一阈值且小于等于所述第二阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以所述第二颜色进行显示。
192.在一种可选的方式中，在所述用户界面加载完成所有模型后，所述方法进一步包括：
193.在所述第一模型中显示为第二颜色的测点数量超过预设阈值时，控制第一模型在用户界面中突出显示。
194.在一种可选的方式中，所述方法还包括：
195.在测点连续分布、且显示为相同颜色时，控制所述第一模型显示包括连续测点的第一集合，所述第一集合用于显示所述第一模型在线性区域内包括所述连续测点的数据正确性，所述第一集合显示为第一颜色、或第二颜色。
196.在一种可选的方式中，在所述加载包括所述第一测点的第一模型后，所述方法进一步包括：
197.在收到查看所述第一模型中所述第一测点的操作后，控制用户界面显示包括第一数据分析信息的第一卡片，所述第一数据分析信息基于所述第一数据、及所述第二数据生成。
198.在一种可选的方式中，所述第一模型还包括第二测点，所述第二测点与所述第一测点的数据获取方式相同；
199.在所述控制用户界面显示包括第一数据分析信息的第一卡片后，所述方法进一步包括：
200.在收到查看所述第一模型中所述第二测点的操作后，控制用户界面显示包括第二数据分析信息的第二卡片，所述第二数据分析信息基于第二测点在不同阶段所对应的测量数据生成。
201.在一种可选的方式中，在所述加载包括所述第一测点的第一模型后，进一步包括：
202.加载包括第三测点的第二模型，所述第二模型对应第二部件，所述第三测点与所述第一测点的数据获取方式相同；
203.在收到查看所述第二模型中所述第三测点的操作后，控制用户界面显示包括第三数据分析信息的第三卡片。
204.在一种可选的方式中，所述第一数据为理论测量值，所述第二数据为实际测量值；获取所述第一测点在第一阶段对应的第一数据，及第二阶段所对应的第二数据，进一步包括：
205.在所述第一部件的设计阶段，接收所述理论测量值并将其填入标准成绩表，所述标准成绩表存储于数据平台；
206.读取所述标准成绩表，得到所述理论测量值，作为所述第一数据；
207.在所述第一部件的实测阶段，接收所述实际测量值并将其填入所述标准成绩表；
208.读取所述标准成绩表，得到所述实际测量值，作为所述第二数据。
209.应用本发明的技术方案，通过获取第一数据、及第二数据，能够得到用于比对分析的测量数据；通过加载第一模型，能够实现通过模型加载相应测点，使用户能快速选中、确定待分析的第一测点；通过构建差异信息，能够使第一测点在第一模型中突出显示，使用户快速定位第一测点并获取其对应差异信息；通过判定误差值小于等于第一阈值，能够控制测点显示为第一颜色；通过判定误差值大于第一阈值、且小于等于第二阈值，能够控制测点显示为第二颜色；通过判定误差值大于第二阈值，能够控制测点显示为第三颜色，能够快速识别不同质量状态测点，在产品包括多个部件模型时将不符合质量要求的部件模型突出显示，能够使工程人员快速识别该部件并对其进行优先分析处理，降低数据分析输出耗时、提高数据分析效率、提高数据分析可视化程度。
210.本发明实施例提供了一种计算机可读存储介质，所述存储介质存储有至少一可执行指令，该可执行指令在基于模型的数据分析可视化设备/装置上运行时，使得所述基于模型的数据分析可视化设备/装置执行上述任意方法实施例中的基于模型的数据分析可视化方法。
211.可执行指令具体可以用于使得基于模型的数据分析可视化设备/装置执行以下操作：
212.获取第一部件中第一测点对应的第一数据，所述第一数据为第一测点在第一阶段所对应的数据；
213.获取所述第一测点对应的第二数据，所述第二数据为所述第一测点在第二阶段所对应的数据；
214.加载包括所述第一测点的第一模型，所述第一模型与所述第一部件对应；
215.控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息，所述差异信息基于所述第一
数据与所述第二数据比对生成。
216.在一种可选的方式中，所述控制所述第一模型上的所述第一测点显示差异信息，进一步包括：
217.根据所述第一数据、及所述第二数据的比对生成误差值；
218.在所述误差值小于等于第一阈值时，控制所述第一测点在用户界面中以第一颜色显示；否则，控制所述第一测点在用户界面中以第二颜色显示。
219.在一种可选的方式中，所述在所述误差值小于等于第一阈值时，控制所述第一测点在用户界面中以第一颜色显示；否则，控制所述第一测点在用户界面中以第二颜色显示，进一步包括：
220.在所述误差值小于等于所述第一阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以所述第一颜色显示；
221.在所述误差值大于第二阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以第三颜色进行显示；
222.在所述误差值大于所述第一阈值且小于等于所述第二阈值时，控制所述第一测点在所述用户界面中以所述第二颜色进行显示。
223.在一种可选的方式中，在所述用户界面加载完成所有模型后，所述方法进一步包括：
224.在所述第一模型中显示为第二颜色的测点数量超过预设阈值时，控制第一模型在用户界面中突出显示。
225.在一种可选的方式中，所述方法还包括：
226.在测点连续分布、且显示为相同颜色时，控制所述第一模型显示包括连续测点的第一集合，所述第一集合用于显示所述第一模型在线性区域内包括所述连续测点的数据正确性，所述第一集合显示为第一颜色、或第二颜色。
227.在一种可选的方式中，在所述加载包括所述第一测点的第一模型后，所述方法进一步包括：
228.在收到查看所述第一模型中所述第一测点的操作后，控制用户界面显示包括第一数据分析信息的第一卡片，所述第一数据分析信息基于所述第一数据、及所述第二数据生成。
229.在一种可选的方式中，所述第一模型还包括第二测点，所述第二测点与所述第一测点的数据获取方式相同；
230.在所述控制用户界面显示包括第一数据分析信息的第一卡片后，所述方法进一步包括：
231.在收到查看所述第一模型中所述第二测点的操作后，控制用户界面显示包括第二数据分析信息的第二卡片，所述第二数据分析信息基于第二测点在不同阶段所对应的测量数据生成。
232.在一种可选的方式中，在所述加载包括所述第一测点的第一模型后，进一步包括：
233.加载包括第三测点的第二模型，所述第二模型对应第二部件，所述第三测点与所述第一测点的数据获取方式相同；
234.在收到查看所述第二模型中所述第三测点的操作后，控制用户界面显示包括第三
数据分析信息的第三卡片。
235.在一种可选的方式中，所述第一数据为理论测量值，所述第二数据为实际测量值；获取所述第一测点在第一阶段对应的第一数据，及第二阶段所对应的第二数据，进一步包括：
236.在所述第一部件的设计阶段，接收所述理论测量值并将其填入标准成绩表，所述标准成绩表存储于数据平台；
237.读取所述标准成绩表，得到所述理论测量值，作为所述第一数据；
238.在所述第一部件的实测阶段，接收所述实际测量值并将其填入所述标准成绩表；
239.读取所述标准成绩表，得到所述实际测量值，作为所述第二数据。
240.应用本发明的技术方案，通过获取第一数据、及第二数据，能够得到用于比对分析的测量数据；通过加载第一模型，能够实现通过模型加载相应测点，使用户能快速选中、确定待分析的第一测点；通过构建差异信息，能够使第一测点在第一模型中突出显示，使用户快速定位第一测点并获取其对应差异信息；通过判定误差值小于等于第一阈值，能够控制测点显示为第一颜色；通过判定误差值大于第一阈值、且小于等于第二阈值，能够控制测点显示为第二颜色；通过判定误差值大于第二阈值，能够控制测点显示为第三颜色，能够快速识别不同质量状态测点，在产品包括多个部件模型时将不符合质量要求的部件模型突出显示，能够使工程人员快速识别该部件并对其进行优先分析处理，降低数据分析输出耗时、提高数据分析效率、提高数据分析可视化程度。
241.在此提供的算法或显示不与任何特定计算机、虚拟系统或者其它设备固有相关。此外，本发明实施例也不针对任何特定编程语言。
242.在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。类似地，为了精简本发明并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在上面对本发明的示例性实施例的描述中，本发明实施例的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。其中，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本发明的单独实施例。
243.本领域技术人员可以理解，可以对实施例中的设备中的模块进行自适应性地改变并且把它们设置在与该实施例不同的一个或多个设备中。可以把实施例中的模块或单元或组件组合成一个模块或单元或组件，以及此外可以把它们分成多个子模块或子单元或子组件。除了这样的特征和/或过程或者单元中的至少一些是相互排斥之外。
244.应该注意的是上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包括”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。位于元件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的元件。本发明可以借助于包括有若干不同元件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。上述实施例中的步骤，除有特殊说明外，不应理解为对执行顺序的限定。