一种显示面板和一种显示装置的制作方法

1.本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种显示面板和一种显示装置。


背景技术：

2.随着终端设备的快速发展，对终端设备的显示提出了更高的要求。当前的显示技术领域，主要分为液晶显示(lcd)、有机发光显示(oled)和微型发光二极管(micro-led)显示。微型发光二极管显示是新一代的显示技术，将二极管结构进行微小化、薄膜化和阵列化，能够实现单点驱动发光，具有高亮度、高发光效率和功耗低等优点。
3.当前对于微型发光二极管显示的需求之一是透明显示，即将非像素电路区域进行挖孔处理，以增加显示面板的透明度，但是挖孔后的显示面板可能存在膜层厚度不均匀的情况，导致后续在键合微型发光二极管时，键合效率和键合效果较差，影响显示面板的性能。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术的目的在于提供一种显示面板和一种显示装置，能够在具有较高透明度的基础上，提高微型发光二极管的键合效率和键合效果，提高显示面板的性能。
5.本技术实施例提供一种显示面板，所述显示面板包括显示区，所述显示区包括毗邻的显示区域和透射区域，包括：
6.基板；
7.发光器件，位于所述基板上，且位于所述显示区域，所述发光器件包括第一电极和第二电极；
8.所述透射区域包括透射孔；
9.所述第一电极和所述第二电极之间的排列方向与所述发光器件朝向所述透射孔的方向之间的夹角为θ，75
°
≤θ≤105
°
。
10.可选地，θ＝90
°
。
11.可选地，所述第一电极和所述第二电极与所述透射孔之间的距离均至少大于3μm。
12.可选地，还包括：
13.有机层，位于所述发光器件与所述基板之间，所述有机层设置第一开口，所述第一开口与所述透射孔交叠。
14.可选地，还包括：
15.驱动电路层，位于所述有机层与所述基板之间，所述驱动电路层包括至少一层无机层，所述无机层设置第二开口，所述第二开口与所述透射孔交叠。
16.可选地，所述发光器件包括第一发光器件、第二发光器件和第三发光器件，所述第一发光器件、所述第二发光器件和所述第三发光器件的中心波长分别为λ1、λ2和λ3，λ1＞λ2＞λ3；
17.所述第一发光器件的第一电极和第二电极之间的排列方向、所述第二发光器件的
第一电极和第二电极之间的排列方向和所述第三发光器件的第一电极和第二电极之间的排列方向都与所述发光器件朝向所述透射孔的方向的夹角为θ。
18.可选地，在垂直于所述基板所在平面的方向上，所述透射孔为矩形或圆形。
19.可选地，所述显示区域和透射区域阵列分布；
20.在平行于所述基板所在平面的方向上，所述显示区域的四周为所述透射区域。
21.可选地，还包括：
22.接收电极，位于所述发光器件与所述基板之间，所述接收电极包括第一接收电极和第二接收电极，所述第一接收电极与所述第一电极交叠并连接，所述第二接收电极与所述第二电极交叠并连接。
23.本技术实施例还提供一种显示装置，其特征在于，包括上述实施例任意一项所述的显示面板。
24.本技术实施例提供一种显示面板和一种显示装置，显示面板包括显示区，显示区包括毗邻的显示区域和透射区域，显示面板包括基板和发光器件，其中发光器件位于基板上并且位于显示区域，发光器件包括第一电极和第二电极，透射区域包括透射孔，以便增加显示面板的透明度，第一电极和第二电极之间的排列方向与发光器件朝向透射孔的方向之间的夹角为θ，75
°
≤θ≤105
°
，由于发光器件朝向透射孔的方向显示面板的整体膜层厚度降低，因此第一电极和第二电极之间的排列方向和发光器件朝向透射孔的方向相交甚至垂直，就能降低发光器件第一电极和第二电极之间在键合至显示面板时的膜层厚度差异，降低由于膜层厚度差异导致的发光器件的键合效率较低和键合效果较差的概率，提高显示面板的性能。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
26.图1示出了一种显示面板的结构示意图；
27.图2示出了本技术实施例提供的一种显示面板的结构示意图；
28.图3是沿图2中bb’所在方向截取的显示面板的剖面结构示意图；
29.图4示出了本技术实施例提供的一种发光器件的结构示意图；
30.图5示出了本技术实施例提供的一种显示面板的局部结构示意图；
31.图6示出了本技术实施例提供的另一种显示面板的局部结构示意图；
32.图7示出了本技术实施例提供的又一种显示面板的局部结构示意图；
33.图8示出了本技术实施例提供的又一种显示面板的局部结构示意图；
34.图9示出了本技术实施例提供的一种显示装置的平面结构示意图。
具体实施方式
35.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。
36.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是本技术还可以采用其它不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似推广，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
37.本技术结合示意图进行详细描述，在详述本技术实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本技术保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
38.随着终端设备的快速发展，对终端设备的显示提出了更高的要求。当前的显示技术领域，主要分为液晶显示(lcd)、有机发光显示(oled)和微型发光二极管(micro-led)显示。微型发光二极管显示是新一代的显示技术，将二极管结构进行微小化、薄膜化和阵列化，能够实现单点驱动发光，具有高亮度、高发光效率和功耗低等优点。
39.micro-led的尺寸为微米级别，每个micro-led的间隔也在微米级别，因此基于micro-led的显示面板中包括巨量的micro-led，通过键合工艺将巨量的micro-led键合至显示面板。
40.当前对于微型发光二极管显示的需求之一是透明显示，即将非像素电路区域进行挖孔处理，以增加显示面板的透明度，参考图1所示，为一种显示面板的结构示意图。
41.图1中显示面板结构中，包括基板10、驱动电路层20、有机层30、键合电极40和micro-led50，其中，micro-led50利用键合电极40实现与驱动电路层20的电连接，micro-led50包括阳极51和阴极52。显示面板还包括挖孔区域60，挖孔区域60为非像素电路区域，即不具有micro-led50的区域。
42.具体可以在形成驱动电路层20之后，就可以在挖孔区域60进行挖孔处理，而后在驱动电路层20上形成有机层30。由于挖孔处理之后，驱动电路层20不是连续的膜层，导致有机层30在靠近挖孔区域60的流平均一性较差，越靠近挖孔区域60的有机层30越薄，即在靠近挖孔区域60的方向上，有机层30的厚度逐渐降低。
43.由于有机层30的膜层厚度不均匀，在其上形成的键合电极40相应地也存在高低段差，即键合电极40也存在倾斜趋势，越靠近挖孔区域60，键合电极40的倾斜趋势越大，导致后续在键合电极40上键合micro-led50时，键合电极40的高低段差极大的影响键合效率和键合效果。
44.也就是说，挖孔后的显示面板可能存在膜层厚度不均匀的情况，导致后续在键合微型发光二极管时，键合效率和键合效果较差，影响显示面板的性能。
45.但是经过发明人研究发现，当前的显示面板结构中，micro-led50的阳极51和阴极52之间的排列方向为第一方向，有机层30厚度不均匀的方向也为第一方向，即阳极51和阴极52之间的排列方向与有机层30厚度不均匀的方向平行，导致micro-led50在键合时由于膜层厚度不均匀键合效率和键合效果较差，也就是说，可以通过改变micro-led50的阳极51和阴极52之间的排列方向，解决键合效率和键合效果较差的问题。
46.基于此，本技术实施例提供一种显示面板和一种显示装置，显示面板包括显示区，显示区包括毗邻的显示区域和透射区域，显示面板包括基板和发光器件，其中发光器件位于基板上并且位于显示区域，发光器件包括第一电极和第二电极，透射区域包括透射孔，以便增加显示面板的透明度，第一电极和第二电极之间的排列方向与发光器件朝向透射孔的方向之间的夹角为θ，75
°
≤θ≤105
°
，由于发光器件朝向透射孔的方向显示面板的整体膜层
厚度降低，因此第一电极和第二电极之间的排列方向和发光器件朝向透射孔的方向相交甚至垂直，就能降低发光器件第一电极和第二电极之间在键合至显示面板时的膜层厚度差异，降低由于膜层厚度差异导致的发光器件的键合效率较低和键合效果较差的概率，提高显示面板的性能。
47.为了更好地理解本技术的技术方案和技术效果，以下将结合附图对具体的实施例进行详细的描述。
48.参考图2所示，为本技术实施例提供的一种显示面板100的结构示意图，图3是沿图2中bb’所在方向截取的显示面板的剖面结构示意图。
49.本技术实施例提供的显示面板100包括显示区aa和非显示区na。显示区aa是用于进行显示的区域，非显示区na是用于设置驱动显示面板进行显示的电路结构的区域。
50.在本技术的实施例中，为了提高显示面板的透明性，显示面板100的显示区aa包括毗邻的显示区域101和透射区域102，其中显示区域101是用于进行显示的区域，透射区域102是用于进行光线透射的区域，以增大显示面板的透明性。
51.在本技术的实施例中，参考图3所示，显示面板100可以包括基板110。基板110可以包括绝缘材料(例如，可以由绝缘材料制成)，绝缘材料可以是玻璃、石英或聚合物树脂。基板110可以是可以弯折、折叠和/或卷曲的柔性基底。作为一种示例，基板110可以包括聚酰亚胺。
52.具体的，在平行于基板110所在平面的方向上，显示区域101和透射区域102可以是阵列分布的，具体的，显示区域101的四周可以为透射区域102，即显示区域101被透射区域102包围，参考图2所示。
53.在本技术的实施例中，显示面板100可以包括发光器件120，发光器件120位于基板110上，发光器件120位于显示区域101。
54.发光器件120可以包括微型发光二极管(micro-led)，例如无机微型发光二极管。由于显示区域101在基板110中阵列分布，相应地，发光器件120也可以在基板110中呈阵列分布。
55.参考图4所示，为本技术实施例提供的一种发光器件的结构示意图。图4所示的发光器件120可以是微型发光二极管，该微型发光二极管包括发光主体和接触电极，其中，接触电极包括第一电极121和第二电极122，第一电极121和第二电极122用于微型发光二极管的电引出。
56.具体的，第一电极121和第二电极122的其中之一为阴极，另一个为阳极，例如，第一电极121为阴极，第二电极122为阳极，又如，第一电极121为阳极，第二电极122为阴极。
57.发光主体包括依次层叠设置的n型半导体层123、有源层124和p型半导体层125，有源层124可以是量子阱层，第一电极121和n型半导体层123电连接，第二电极122和p型半导体层125电连接。
58.微型发光二极管还可以包括绝缘层126，绝缘层126包括围绕发光主体的侧壁的部分以及位于发光主体的与接触电极相连的一侧的部分，绝缘层126暴露发光主体的用于与接触电极相连的部分。
59.具体的，n型半导体层123的材料可以是n型掺杂的氮化镓，p型半导体层125的材料可以是p型掺杂的氮化镓，有源层123的材料可以是铟镓氮，第一电极121和第二电极122的
材料可以是导电性好的材料，例如金属材料。
60.微型发光二极管的尺寸可以小于200微米，进一步地，可以小于100微米，也可以小于50微米，进一步地，微型发光二极管的尺寸范围可以为1～10微米。
61.在本技术的实施例中，参考图3所示，显示面板100还可以包括有机层130和驱动电路层140，其中，有机层130位于发光器件120和基板110之间，驱动电路层140位于有机层130和基板110之间。
62.驱动电路层140包括多个像素电路，每个像素电路包括有源层141、栅极绝缘层142、第一金属层143、层间绝缘层144和第二金属层145。有源层141位于基板110上，有源层141可以包括多晶硅、单晶硅、低温多晶硅、非晶硅或氧化物半导体。当有源层141包括多晶硅(例如，由多晶硅制成)时，离子掺杂的有源层141可以具有导电性。栅极绝缘层142可以形成在有源层141上。栅极绝缘层142可以包括无机层(例如，可以由无机层制成)，无机层例如诸如氮化硅层、氮氧化硅层、氧化硅层、氧化钛层或氧化铝层。第一金属层143可以形成在栅极绝缘层142上。第一金属层143可以是包括钼(mo)、铝(al)、铬(cr)、金(au)、钛(ti)、镍(ni)、钕(nd)、铜(cu)及其合金中的任何一种或更多种(例如，由其中的任何一种或更多种制成)的单层或多层。层间绝缘层144可以形成在第一金属层143上。层间绝缘层144可以包括无机层(例如，可以由无机层制成)，无机层例如诸如氮化硅层、氧氮化硅层、氧化硅层、氧化钛层或氧化铝层。层间绝缘层144可以包括多个无机层。第二金属层145可以形成在层间绝缘层144上，第二金属层145可以是包括钼(mo)、铝(al)、铬(cr)、金(au)、钛(ti)、镍(ni)、钕(nd)、铜(cu)及其合金中的任何一种或更多种(例如，由其中的任何一种或更多种制成)的单层或多层。
63.有机层130可以形成于第二金属层145上，以使由于第二金属层145引起的台阶变平，有机层130可以由有机材料制成，有机材料例如诸如丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂、聚酰胺树脂或聚酰亚胺树脂。
64.在本技术的实施例中，驱动电路层140和基板110之间还可以包括缓冲层150，缓冲层150设置在基板110上，用于保护驱动电路层140中的晶体管以及发光器件120免受通过基板110进入的湿气的影响。缓冲层150可以是由无机材料形成，具体可以是由彼此交替堆叠的多个无机层组成。例如，缓冲层150可以是其中交替堆叠有氮化硅层、氮氧化硅层、氧化硅层、氧化钛层和氧化铝层中选择的一个或更多个无机层的多层。
65.在本技术的实施例中，透射区域102可以包括透射孔160，透射孔160可以贯穿有机层130、驱动电路层140和缓冲层150，以便提高显示面板在透射区域102的透明性。
66.在实际应用中，有机层130可以设置第一开口，在垂直于基板110所在平面的方向上，第一开口与透射孔160交叠。驱动电路层140包括的栅极绝缘层142和层间绝缘层144可以设置第二开口，在垂直于基板110所在平面的方向上，第二开口与透射孔160交叠。
67.具体的，在垂直于基板110所在平面的方向上，透射孔160可以是多边形、圆形或椭圆形等，多边形例如可以是三角形、四边形、五边形或六边形等，四边形例如可以是矩形、正方形、菱形等。透射孔160的形状可以是任意形状，可以根据实际情况进行确定。
68.在实际应用中，有机层130可以在透射孔160形成之后，在形成于驱动电路层140上。由于透射孔160的存在，驱动电路层140不是连续的膜层，有机层130在形成时在靠近透射孔160的区域可能存在较差的流平均一性，在，越靠近透射孔160的有机层130越薄，即在
平行于基板110所在平面的方向上，在靠近透射孔160的方向上，有机层130的厚度逐渐降低，也就是说，有机层30厚度不均匀的方向为朝向透射孔160的方向。
69.图1所示的显示面板结构中，是由于发光器件120的第一电极121和第二电极122之间的排列方向与有机层30厚度不均匀的方向平行，导致发光器件120在键合时由于膜层厚度不均匀键合效率和键合效果较差，也就是说，可以通过改变发光器件120的第一电极121和第二电极122之间的排列方向，降低将发光器件120的第一电极121和第二电极122设置在厚度差距较大的有机层30上。
70.在本技术的实施例中，第一电极121和第二电极122之间的排列方向与发光器件120朝向透射孔160的方向之间的夹角为θ，75
°
≤θ≤105
°
，参考图5所示，为本技术实施例提供的一种显示面板的局部结构示意图。也就是说，第一电极121和第二电极122之间的排列方向为第二方向，发光器件120朝向透射孔160的方向为第三方向，第二方向和第三方向不平行，即第一电极121和第二电极122之间的排列方向与有机层30厚度不均匀的方向不平行，第二方向和第三方向相交，第二方向和第三方向之间的夹角为θ，75
°
≤θ≤105
°
。
71.当第二方向和第三方向之间的夹角θ处于[75
°
，105
°
]区间时，第一电极121和第二电极122之间的膜层厚度差异较小甚至没有膜层厚度差异，能够避免由于有机层130的膜层厚度不同导致的键合效率和键合效果较差的问题。
[0072]
也就是说，由于发光器件120朝向透射孔160的方向有机层130的膜层厚度降低，导致显示面板100的整体膜层厚度降低，因此第一电极121和第二电极122之间的排列方向和发光器件120朝向透射孔160的方向相交甚至垂直，就能降低发光器件120的第一电极121和第二电极122之间在键合至显示面板100时的膜层厚度差异，降低由于膜层厚度差异导致的发光器件120的键合效率较低和键合效果较差的概率，提高显示面板的性能。
[0073]
在本技术的实施例中，第一电极121和第二电极122之间的排列方向和发光器件120朝向透射孔160的方向之间的夹角可以为90
°
，参考图5所示，即第一电极121和第二电极122之间的排列方向和发光器件120朝向透射孔160的方向相互垂直，这样就能够实现第一电极121和第二电极122在有机层130相同的膜层厚度的位置，能够完全避免由于有机层130膜层厚度变化导致的键合效率和键合效果较差的问题。
[0074]
在本技术的实施例中，第一电极121和第二电极122之间的排列方向和发光器件120朝向透射孔160的方向之间的夹角可以为75
°
，参考图6所示，为本技术实施例提供的另一种显示面板的局部结构示意图。当第一电极121和第二电极122之间的排列方向和发光器件120朝向透射孔160的方向之间的夹角为75
°
时，第一电极121和第二电极122所处位置的有机层130的膜层厚度差异较小，对发光器件120的键合效率和键合效率影响较低。
[0075]
在本技术的实施例中，第一电极121和第二电极122之间的排列方向和发光器件120朝向透射孔160的方向之间的夹角可以为105
°
，参考图7所示，为本技术实施例提供的又一种显示面板的局部结构示意图。当第一电极121和第二电极122之间的排列方向和发光器件120朝向透射孔160的方向之间的夹角为105
°
时，第一电极121和第二电极122所处位置的有机层130的膜层厚度差异较小，对发光器件120的键合效率和键合效率影响较低。
[0076]
在本技术的实施例中，发光器件120可以包括第一发光器件120-1、第二发光器件120-2和第三发光器件120-3，第一发光器件120-1、第二发光器件120-2和第三发光器件120-3的中心波长分别为λ1、λ2和λ3，λ1＞λ2＞λ3，也就是说，第一发光器件120-1、第二发光
器件120-2和第三发光器件120-3发射不同波长的光线，可以构成一个像素单元。
[0077]
作为一种示例，第一发光器件120-1发射的为红光，第二发光器件120-2发射的为绿光，第三发光器件120-3发射的为蓝光。
[0078]
在实际应用中，同一个像素单元的发光器件120的第一电极121和第二电极122之间的排列方向可以相同，与发光器件120朝向透射孔160的方向的夹角也相同，参考图6或图7所示，也就是说，第一发光器件120-1的第一电极121和第二电极122之间的排列方向、第二发光器件120-2的第一电极121和第二电极122之间的排列方向和第三发光器件120-3的第一电极121和第二电极122之间的排列方向都与发光器件120朝向透射孔160的方向的夹角为θ，实现同一个像素单元的发光器件120均不受有机层130膜层厚度的影响。
[0079]
在本技术的实施例中，透射孔160的形状不会影响同一个像素单元内发光器件120的第一电极121和第二电极122之间的排列方向与发光器件120朝向透射孔160的方向之间的夹角为θ，即发光器件120的第一电极121和第二电极122之间的排列方向可以根据透射孔160的形状进行相应地调整。
[0080]
参考图8所示，为本技术实施例提供的又一种显示面板的局部结构示意图。在垂直于基板110所在平面的方向上，透射孔160为圆形，第一发光器件120-1的第一电极121和第二电极122之间的排列方向、第二发光器件120-2的第一电极121和第二电极122之间的排列方向和第三发光器件120-3的第一电极121和第二电极122之间的排列方向都与发光器件120朝向透射孔160的方向的夹角为θ，并且θ＝90
°
，即第一发光器件120-1的第一电极121和第二电极122之间的排列方向、第二发光器件120-2的第一电极121和第二电极122之间的排列方向和第三发光器件120-3的第一电极121和第二电极122之间的排列方向都与发光器件120朝向透射孔160的方向相互垂直。
[0081]
在实际应用中，当透射孔160的形状改变时，发光器件120的排列位置可以相应的进行改变，为发光器件120提供驱动的驱动电路层140的像素电路的位置也相应的进行改变。
[0082]
在本技术的实施例中，发光器件120的第一电极121和第二电极122与透射孔160之间的距离h都至少大于3微米(μm)，这样设置的目的可以避免发光器件120与透射孔160之间的距离较近，导致的有机层130或像素电路层140坍塌的情况出现。
[0083]
在本技术的实施例中，显示面板100还可以包括接收电极170，接收电极170位于发光器件120和基板110之间，具体的，接收电极170位于发光器件120和有机层130之间，接收电极170包括第一接收电极和第二接收电极。
[0084]
具体的，第一接收电极可以和第一电极121连接，第二接收电极可以和第二电极122连接，以便实现发光器件120与驱动电路层140的电连接。
[0085]
具体的，在垂直于基板110所在平面的方向上，第一接收电极可以和第一电极121交叠，第二接收电极可以和第二电极122交叠。
[0086]
本技术实施例提供一种显示面板，显示面板包括显示区，显示区包括毗邻的显示区域和透射区域，显示面板包括基板和发光器件，其中发光器件位于基板上并且位于显示区域，发光器件包括第一电极和第二电极，透射区域包括透射孔，以便增加显示面板的透明度，第一电极和第二电极之间的排列方向与发光器件朝向透射孔的方向之间的夹角为θ，75
°
≤θ≤105
°
，由于发光器件朝向透射孔的方向显示面板的整体膜层厚度降低，因此第一
电极和第二电极之间的排列方向和发光器件朝向透射孔的方向相交甚至垂直，就能降低发光器件第一电极和第二电极之间在键合至显示面板时的膜层厚度差异，降低由于膜层厚度差异导致的发光器件的键合效率较低和键合效果较差的概率，提高显示面板的性能。
[0087]
本技术实施例还提供的一种显示装置，包括上述实施例描述的显示面板。
[0088]
参考图9，为本技术实施例提供的一种显示装置的平面结构示意图。由图可知，显示装置1000包括显示面板100，显示面板100为上述任一实施例中描述的显示面板100。本技术实施例提供的显示装置1000，可以是手机、电脑、电视、车载显示装置等其他具有显示功能的显示装置，本技术实施例不做具体限定。本技术实施例提供的显示装置1000，具有本技术实施例提供的显示面板100的有益效果，具体可以参考上述实施例对于显示面板的具体说明，本技术实施例在此不再赘述。
[0089]
以上所述仅是本技术的优选实施方式，虽然本技术已以较佳实施例披露如上，然而并非用以限定本技术。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本技术技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本技术技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本技术技术方案的内容，依据本技术的技术实质对以上实施例所做的任何的简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本技术技术方案保护的范围内。