一种满液式制冷系统的制作方法

1.本发明涉及制冷设备领域，尤其是一种满液式制冷系统。


背景技术：

2.满液式制冷系统采用润滑油与液态氟利昂互溶，通过氟利昂气化过程完成制冷。现有的制冷系统中，氟利昂气化过程中会携带润滑油以油雾形式上移，后润滑油油雾发生沉积，同时，润滑油与液态氟利昂混合液体中，存在润滑油油液沉积的情况，会造成无法持续、稳定回油，影响系统正常运转。


技术实现要素：

3.本发明旨在解决上述问题，提供了一种满液式制冷系统，其采用的技术方案如下：
4.一种满液式制冷系统，包括依次连接的总管、蒸发管、油气分离器及压缩机，所述油气分离器包括进油管、油气分离腔及油气分离管，所述进油管与油气分离腔连通，油气分离管为u型管，油气分离管的进气口设置在油气分离腔中，并与油气分离腔连通，油气分离管的排气口设置在油气分离腔外，并与压缩机连通；油气分离管的折弯部设置在油气分离腔下部，折弯部侧面设置进油孔。
5.在上述方案的基础上，总管与蒸发管之间连接用于沉积油液的油液沉积腔，所述油液沉积腔与第一引射器连通，第一引射器用以将油液沉积腔内的油液输入压缩机。
6.在上述方案的基础上，第一引射器与压缩机之间连接气液分离器，所述气液分离器包括气液分离腔、进液管及气液分离管，所述进液管的两端分别与第一引射器的出口和气液分离腔连通，气液分离管的进气端设置在气液分离腔内，出气端与压缩机连通，气液分离腔底部通过第二引射器与压缩机连通，第二引射器用于将气液分离腔底部的油液输入压缩机。
7.在上述方案的基础上，气液分离管的进气端高于进液管下沿。
8.优选地，气液分离管上设置与气液分离腔连通的泄油孔。
9.优选地，所述气液分离器还包括换热管，所述换热管中部设置在气液分离腔内，两端部设置在气液分离腔外，换热管中持续输入温度高于室温的液体。
10.优选地，所述第一引射器和第二引射器通入来自压缩机的排气。
11.优选地，所述进油孔的数量为多个，且在同一水平高度上设置在油气分离管的相对两侧。
12.优选地，第一引射器与第二引射器上游均设置截止阀。
13.本发明的有益效果为：设置油气分离器，使随气态氟利昂上移后沉积的油液持续稳定的供入压缩机；设置气液分离器及引射器，将总管与蒸发管之间沉积的油液输入压缩机，并借助压缩机排出的高压热气将油液中的液态氟利昂转化为气体，进行气液分离；制冷系统经过停机后，利用引射器对总管及油液沉积腔内的沉积液体进行清理，有利于系统重新启动后的正常运转。
附图说明
14.图1：本发明系统原理示意图；
15.图2：本发明油气分离器结构示意图；
16.图3：本发明气液分离器结构示意图。
具体实施方式
17.下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
18.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
19.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
20.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
21.如图1及图2所示，一种满液式制冷系统，包括依次连接的总管1、蒸发管3、油气分离器4及压缩机6，后经冷凝器7等其他设备。所述油气分离器4包括进油管41、油气分离腔42及油气分离管43，所述进油管41与油气分离腔42连通，通过进油管41向油气分离腔42中输入气态氟利昂与油雾微粒的混合物，油气分离管43为u型管，油气分离管43的进气口44设置在油气分离腔42中，并与油气分离腔42连通，油气分离管43的排气口45设置在油气分离腔42外，油气分离腔42不设置其他的排气通道。油气分离管43的折弯部设置在油气分离腔42下部，折弯部侧面设置进油孔46。气态氟利昂与油雾微粒的混合物通过进油管41进入到油气分离腔42中，气体混杂一部分油雾自进气口44输入，经过油气分离管43后自排气口45排出，其余油液逐渐下落并沉积在油气分离腔42底部，当油液液面高度到达或高于进油孔46位置处时如图中水平虚线所示，油液自进油孔46进入到油气分离管43的底部，由流动的气体带出，同时，油气分离管43内油液液面升高导致气体流通路径的截面减小，进而提高气体流速，提升系统工作效率。所述进油孔46的数量为多个，且在同一水平高度上设置在油气分离管43的相对两侧。进气口44的高度高于进油管41的高度，优选地，进气口44与其上方的油
气分离腔42内壁之间的距离图中标记h处尺寸，为油气分离腔42的1/4直径长度。
22.如图1及图3所示，总管1与蒸发管3之间连接用于沉积油液的油液沉积腔2，所述油液沉积腔2与第一引射器81连通，第一引射器81用以将油液沉积腔2内的油液输入压缩机6，以及在制冷系统停机再启动前，将总管1及油液沉积腔2内的液体排出，方便重新启动后制冷系统的正常运行。第一引射器81与压缩机6之间连接气液分离器9，所述气液分离器9包括气液分离腔92、进液管91及气液分离管93，所述进液管91的两端分别与第一引射器81的出口和气液分离腔92连通，气液分离管93的进气端设置在气液分离腔92内，且气液分离管93的进气端不设置在进液管91下方，气液分离管93上设置与气液分离腔92连通的泄油孔94，气液分离管93的出气端与压缩机6连通，气液分离腔92底部通过第二引射器82与压缩机6连通，第二引射器82用于将气液分离腔92底部的油液输入压缩机6。优选地，所述第一引射器81和第二引射器81通入来自压缩机6的排气，第一引射器81与第二引射器82上游均设置截止阀5。
23.第一引射器81将油液沉积腔2中液态氟利昂与润滑油的液态混合物排入气液分离器9的进液管91，进液管91也可仅为平整的孔型结构或其他结构。由于第一引射器81通过来自压缩机6的高压高温气体驱动液态混合物移动，移动过程中，液态氟利昂吸收热量气化，气液混合物进入气液分离腔92后，气态氟利昂经过气液分离管93的进气端进入，之后排至压缩机6，液态润滑油累积在气液分离腔92底部，由第二引射器82将润滑油输入压缩机6，同时对其中可能残余的液态氟利昂进行彻底气化。气液分离管93的进气端高于进液管91出液端下沿，或气液分离管93的进气端在竖直面内与进液管91的出液端设置在不同位置，使液态混合物中的氟利昂充分气化后再经气液分离管93排出，避免进液管91内的液体直接排入气液分离管93或液态氟利昂气化不彻底。气液分离管93中的气态氟利昂中会夹杂油雾形态的润滑油液滴，并沉积在气液分离管93中，气液分离管93中的沉积的油液经过泄油孔94后落到气液分离腔92中，防止气液分离管93因油液沉积发生堵塞。
24.优选地，气液分离器9还包括换热管95，所述换热管95中部设置在气液分离腔92内，两端部设置在气液分离腔92外，换热管95中持续输入温度高于室温的液体，通过换热管95在气液分离腔92内进行热交换，提高液态氟利昂的气化效率，避免存在气化不充分等问题。
25.上面以举例方式对本发明进行了说明，但本发明不限于上述具体实施例，凡基于本发明所做的任何改动或变型均属于本发明要求保护的范围。