一种型材用压力机的制作方法

1.本技术涉及型材加工设备的技术领域，尤其是涉及一种型材用压力机。


背景技术：

2.铝合金门窗具有美观、密封效果好、强度高等优点，被广泛应用于建筑工程领域，铝合金门窗的边框由型材加工而成，加工型材时，需要使用压力机对型材冲孔。
3.公告号为cn214352810u的中国实用新型专利文献公开了一种铝型材压力机，包括机体，机体上设有工作台，工作台上固定连接有用于贴合型材的导向板，机体上设有支架，支架上设有安装板，安装板上设置有滚轮和槽轮机构，滚轮转动设置在安装板上，槽轮机构带动滚轮间歇转动，滚轮通过与型材的摩擦作用驱动型材间歇进给，压力机对型材进行加工。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现使用时，滚轮与型材之间为滚动摩擦，型材与工作台之间为滑动摩擦，通过滚轮驱动型材移动，滚轮与型材之间易打滑，进而导致型材加工位置不准确。


技术实现要素：

5.为了提高型材加工位置的准确性，本技术提供了一种型材用压力机。
6.本技术提供的一种型材用压力机采用如下的技术方案：
7.一种型材用压力机包括机体、设置在所述机体上的工作台以及设置在所述工作台上用于定位型材的导向板，所述机体上滑动连接有用于推动型材滑动的推板，所述推板的滑动方向与导向板的延伸方向相同，所述推板上设置有用于夹持型材的夹持组件，所述机体上设置有用于使推板间歇滑动的调节机构。
8.通过采用上述技术方案，使用时，先通过调节机构调节推板位置，使得型材抵接推板时，型材位于初始加工位，再将型材沿导向板长度方向滑动卡接在导向板上，并与推板抵接，然后通过夹持组件夹持固定型材，再次通过调节机构调节推板位置，使得推板推动型材沿导向板长度方向间歇滑动，型材每停止一次，压力机冲头对型材进行一次冲孔，从而可以控制型材每次移动距离，进而控制型材的加工位置，提高了型材加工位置的准确性，同时通过夹持组件对型材进行夹持固定，减少了型材间歇滑动时由于惯性相对推板产生偏移的情况，从而进一步提升了型材加工位置的准确性。
9.可选的，所述调节机构包括丝杆，所述丝杆转动设置在所述机体上，所述丝杆贯穿所述推板，并与所述推板螺纹连接，所述机体上设置有用于驱动所述丝杆间歇转动的驱动组件。
10.通过采用上述技术方案，驱动组件可驱动丝杆间歇转动，丝杆间歇转动带动推板沿导向板方向间歇滑动，从而推动型材间歇供给，结构简单，型材滑动稳定。
11.可选的，所述驱动组件包括传动件与动力件，所述传动件包括外啮合的主动轮与从动轮，所述主动轮转动设置在机体上，所述主动轮周侧设有轮齿与第一锁止弧，所述从动
轮固定设置在所述丝杆端部，所述从动轮周侧设有多个间隔分布的齿槽与第二锁止弧，所述轮齿与齿槽相适配，所述第一锁止弧与第二锁止弧相适配，所述动力件用于驱动所述主动轮转动。
12.通过采用上述技术方案，动力件驱动主动轮转动，当主动轮上的轮齿与从动轮上的齿槽啮合时，主动轮转动带动从动轮转动，进而带动丝杆转动，带动型材移动，当主动轮上的第一锁止弧与从动轮上的第二锁止弧抵接时，从动轮与主动轮相对滑动，主动轮转动而从动轮停止转动，进而丝杆停止转动，型材停止移动，从而实现型材间歇移动，结构简单，调节精准。
13.可选的，所述夹持组件包括弹簧和夹持杆，所述夹持杆转动设置在所述推板上，所述弹簧一端连接所述夹持杆，另一端连接所述推板，所述弹簧处于压缩状态。
14.通过采用上述技术方案，推板推动型材滑动前需通过夹持组件对型材进行夹持固定，使用时按压夹持杆，使得弹簧处于压缩状态，夹持杆解除对型材滑移的阻碍作用，再将型材沿导向板推动至与推板抵接，此时松动夹持杆，在弹簧的弹力作用下，夹持板将型材抵压固定，避免了推动型材移动的过程中，由于惯性的作用，型材与推板分离的情况出现，调节更加精准。
15.可选的，所述夹持杆远离推板一端转动连接有夹持板。
16.通过采用上述技术方案，夹持杆抵压型材时，夹持板转动，直至夹持板的夹持面抵压型材，增大了夹持杆与型材的抵接面积，使得夹持板能够更好的与型材贴合对型材进行夹持固定。
17.可选的，所述夹持板的夹持面上设置有弹性垫。
18.通过采用上述技术方案，弹性垫能够增大型材与夹持板夹持面的摩檫力，从而使得夹持块更稳定可靠的对型材进行夹持固定，同时还能预防夹持块与型材直接接触，减少夹持块对型材侧壁产生磨损。
19.可选的，所述机体上设置有用于支撑型材的支撑杆。
20.通过采用上述技术方案，当型材的长度较长时，支撑杆能对型材进行辅助支撑，从而使得型材更平稳的放置在工作台上，加工更加精准。
21.可选的，所述动力件设置为伺服电机，所述伺服电机的输出轴连接于所述主动轮上。
22.通过采用上述技术方案，伺服电机驱动主动轮转动，实现型材自动间歇送料，操作方便，效率高。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过设置推板和驱动组件，使得推板推动型材沿导向板长度方向间歇滑动，进而控制型材每次移动距离，提高型材加工位置的准确性；
25.2.通过设置夹持组件，使得型材相对推板固定，减少型材间歇滑动时相对推板产生偏移的情况，从而保证型材加工位置的准确性；
26.3.通过设置夹持板，使得夹持板与型材抵接，增大了夹持杆与型材的抵接面积，使得夹持杆能够更好的贴合型材对型材进行夹持固定。
附图说明
27.图1是本技术实施例一种型材用压力机的整体结构示意图；
28.图2是图1中a部分的局部放大示意图；
29.图3是图1中b部分的局部放大示意图。
30.附图标记：1、机体；2、工作台；21、导向板；3、直线导轨；4、推板；41、安装板；42、第一转轴；5、调节机构；51、丝杆；6、传动件；61、主动轮；611、轮齿；612、第一锁止弧；62、从动轮；621、齿槽；622、第二锁止弧；7、动力件；8、夹持组件；81、弹簧；82、夹持杆；821、第二转轴；83、夹持板；84、弹性垫；9、支撑杆；91、支撑块。
具体实施方式
31.以下结合附图1-附图3，对本技术作进一步详细说明。
32.一种型材用压力机，参照图1，包括机体1、通过螺栓固定在机体1上的工作台2和卡接固定在工作台2上的导向板21，导向板21能够滑动卡接型材，型材能够沿导向板21长度方向滑动，从而实现对型材的定位。
33.参照图1，机体1上通过螺栓固定有直线导轨3，直线导轨3位于导向板21一侧，且与导向板21平行设置，直线导轨3上滑动卡接有推板4，推板4与型材抵接，机体1上设置有调节机构5，调节机构5包括丝杆51，丝杆51通过轴承座转动设置在机体1上，通过转动丝杆51能够使得推板4沿直线导轨3方向滑动，进而推动型材沿导向板21长度方向滑动。
34.有些型材长度较长，因此，机体1上还设置有支撑杆9，支撑杆9一端焊接机体1，另一端焊接有用于支撑型材的支撑块91，以此对型材进行辅助支撑，使型材移动过程中更加稳定。
35.参照图1和图2，丝杆51靠近机体1一端设置有驱动组件，驱动组件包括传动件6和动力件7；在本实施例中，动力件7设置为伺服电机，伺服电机通过螺栓固定在机体1上，在其他实施例中也可手动转动；传动件6包括外啮合的主动轮61和从动轮62，主动轮61固定安装在伺服电机输出轴上，主动轮61周侧一体设置有多个轮齿611与一个第一锁止弧612，从动轮62焊接在丝杆51靠近机体1一端，从动轮62周侧一体设置有多个间隔分布的齿槽621与四个第二锁止弧622，轮齿611与齿槽621相适配，第一锁止弧612与第二锁止弧622相适配。
36.当轮齿611和齿槽621啮合时，主动轮61转动带动从动轮62转动，当第一锁止弧612与第二锁止弧622抵接时，主动轮61转动，主动轮61与从动轮62相对滑动，从动轮62停止转动，实现了从动轮62的间歇转动，进而带动丝杆51间歇转动，使得推板4推动型材间歇滑动，控制了型材每次移动距离，提高了型材加工位置的准确性。
37.参照1和图3，推板4上设置有夹持组件8，推板4上焊接有两用于连接夹持组件8的安装板41，两安装板41平行对称设置，两安装板41远离推板4一端焊接有第一转轴42，夹持组件8包括弹簧81和夹持杆82，夹持杆82与安装板41通过第一转轴42转动连接，弹簧81一端焊接夹持杆82，另一端焊接安装板41。
38.使用时，按压夹持杆82，夹持杆82绕第一转轴42转动，两夹持杆82相分离，此时，弹簧81处于压缩状态，将型材放置于两夹持杆82之间，型材端部抵接于推板4上，松开夹持杆82，在弹力的作用下，两夹持杆82将型材夹持固定。
39.此外，参照图3，夹持杆82端部转动连接有夹持板83，夹持杆82端部焊接有第二转
轴821，第二转轴821平行第一转轴42设置，夹持板83与夹持杆82通过第二转轴821转动连接。
40.松开夹持杆82时，夹持板83抵接于型材上并绕第二转轴821转动，直至将型材抵紧，夹持板83增大了夹持杆82与型材的抵接面积，使得夹持杆82能够更好的与型材贴合对型材进行夹持固定。
41.此外，参照图3，夹持板83夹持面上粘接有弹性垫84，弹性垫84设置为橡胶垫，以此能够增大型材与夹持板83的摩檫力，同时还能预防夹持板83与型材直接接触，减少夹持板83对型材侧壁产生磨损。
42.本技术实施例的实施原理为：使用时，先通过调节机构5将推板4调节至合适位置，再将型材沿导向板21方向滑动卡接在导向板21上，并与推板4抵接，然后按压夹持杆82，使得夹持板83与型材抵接，在弹簧81的弹力作用下将型材夹持固定，接着启动伺服电机，使得主动轮61转动带动从动轮62间歇转动，从动轮62间歇转动带动丝杆51间歇转动，进而带动推板4间歇滑动，使得推板4推动型材间歇供给，并进行加工，实现型了材加工位置的准确可控。
43.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。