一种微型高压柱塞泵单向阀节流装置的制作方法

1.本实用新型属于柱塞泵结构领域，尤其是一种微型高压柱塞泵单向阀节流装置。


背景技术：

2.柱塞泵可以在油井采油的过程中用于输油。传统柱塞泵的结构是：包括低压腔、缸体和高压腔，低压腔中的多个柱塞头均抵在转动盘表面上，转动盘旋转依次向柱塞提供压力使柱塞往复运动，使油从低压腔单向流入高压腔。传统柱塞泵在油井中使用时，其内部的油路和传动结构存在以下问题还需优化：油液从柱塞内芯通过，柱塞内芯中和柱塞孔中设置有防止油液逆流的单向阀，结构复杂，加工难度高；驱动轴与转动盘非直接连接，存在一定能量损耗；转动盘与柱塞通过滑靴以及球状柱塞头等连接件连接，零部件多连接方式复杂；柱塞的复位力由转动盘经由连接件向柱塞提供，连接方式复杂，存在一定能量损耗，导致整体柱塞泵零部件多，连接方式复杂，存在一部分能效损耗，生产维护成本高。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供在所有柱塞内侧的缸体端面上设置有进油道，在进油道中设置有单向部件，每个柱塞孔位于高压腔的开口内设置有单向部件的一种微型高压柱塞泵单向阀节流装置。
4.本实用新型采取的技术方案是：
5.一种微型高压柱塞泵单向阀节流装置，包括低压腔、缸体和高压腔，缸体设置有多个柱塞孔，每个柱塞孔位于低压腔的开口内滑动设置有柱塞，其中，所有柱塞内侧的缸体端面上设置有进油道，该进油道位于缸体内的端部分别通过单向部件与每个柱塞孔连通，每个柱塞孔位于高压腔的开口内设置有单向部件。
6.其中，所述进油道内的单向部件用于控制低压腔内的油液经过进油道向柱塞孔内单向流动。
7.其中，所述柱塞孔位于高压腔的开口内设置的单向部件用于控制柱塞孔内的油液单向流入至高压腔内。
8.其中，低压腔中与所述柱塞端部对位的设置有转动盘，该转动盘朝向柱塞的端面为斜面，转动盘转动时通过所述斜面推动所有柱塞在缸体内往复运动。
9.其中，低压腔侧的与所述柱塞相对的腔壁上设置有转动轴，该转动轴伸入低压腔内的端部与所述转动盘固定连接、可拆卸连接或一体制成并驱动所述转动盘转动。
10.其中，所述斜面为光滑表面。
11.其中，所述柱塞接触转动盘的端部的外形为圆锥、棱锥、圆台或棱台。
12.其中，所述柱塞接触转动盘的端部的外形为圆锥，所述圆锥的法线和平面的夹角与所述斜面与平面的夹角相同。
13.其中，柱塞接触转动盘的端部与缸体之间的柱塞外缘上套设有复位弹簧。
14.本实用新型的优点和积极效果是：
15.本实用新型中，在缸体中设置由主油道和副油道组成的进油通道，在主油道中设置有单向阀，将缸体中的油路简化，使柱塞泵的加工制造过程变得简单，降低了生产以及后期维护的成本。将转动盘和转动轴一体成型制成，大大减少了传动过程中的能量损耗，提高了工作效率，同时也减少了柱塞泵内部的零部件，使柱塞泵的结构更加简单，降低了柱塞泵制造以及后期维护的成本。
附图说明
16.图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
17.下面结合实施例，对本实用新型进一步说明，下述实施例是说明性的，不是限定性的，不能以下述实施例来限定本实用新型的保护范围。
18.一种微型高压柱塞泵单向阀节流装置，包括低压腔10、缸体12和高压腔1，缸体设置有多个柱塞孔4，每个柱塞孔位于低压腔的开口内滑动设置有柱塞5，如图1所示，本实用新型的创新在于：所有柱塞内侧的缸体端面上设置有进油道，该进油道位于缸体内的端部分别通过单向部件与每个柱塞孔连通，每个柱塞孔位于高压腔的开口内设置有单向部件。
19.进油道内的单向部件用于控制低压腔内的油液经过进油道向柱塞孔内单向流动。
20.柱塞孔位于高压腔的开口内设置的单向部件用于控制柱塞孔内的油液单向流入至高压腔内。
21.本实施例中，柱塞泵腔壁8内的腔体中设置有缸体12，缸体将柱塞泵内部的腔体分开并隔离为低压腔10和高压腔1，低压腔和高压腔分别位于缸体的两端。缸体中开设有多个柱塞孔4，柱塞孔将低压腔与高压腔连通，每个柱塞孔中位于低压腔的开口内滑动设置有柱塞5。缸体上还设置有进油道，进油道的一端开口位于缸体朝向低压腔的端面上，进油道的另一端开口位于各柱塞孔中，进油道将低压腔与柱塞孔连通，用于将低压腔中的油液吸入柱塞孔内，进油道中还设置有单向部件用于控制低压腔内的油液经过进油道向柱塞孔内单向流动，本实施例中单向部件为单向阀，该单向阀控制进油道中的油液只能在单向阀打开时自低压腔单向流入柱塞孔中。
22.单向阀13将进油道分隔为主油道11和多个副油道3、14，主油道与低压腔连通，主油道的一端开口位于缸体朝向低压腔的端面上，主油道另一端与单向阀13连接，单向阀将主油道与多个副油道连接，每个柱塞孔均通过一个与其对应的副油道与单向阀连接，使油液自主油道进入并经过单向阀分别通过副油道进入柱塞孔中。
23.柱塞孔靠近高压腔1一端的开口内设置有单向阀2、15用于控制油液的流向以及通断，使油液只能从柱塞孔中单向流入高压腔，高压腔中的油液不会因为压力差流入柱塞孔中。
24.低压腔中与所述柱塞端部对位的设置有转动盘7，该转动盘朝向柱塞的端面为斜面，转动盘转动时通过所述斜面推动所有柱塞在缸体内往复运动。斜面为光滑表面。
25.低压腔侧的与所述柱塞相对的腔壁上设置有转动轴9，该转动轴伸入低压腔内的端部与所述转动盘固定连接、可拆卸连接或一体制成并驱动所述转动盘转动。
26.柱塞接触转动盘的端部的外形为圆锥、棱锥、圆台或棱台。柱塞接触转动盘的端部
的外形为圆锥，所述圆锥的法线和平面的夹角与所述斜面与平面的夹角相同。
27.柱塞接触转动盘的端部与缸体之间的柱塞外缘上套设有复位弹簧。
28.低压腔中10设置有转动盘7，转动盘为一厚度均匀的圆盘，该转动盘倾斜设置在低压腔内，转动盘与多个柱塞的端部对位设置，使多个柱塞的端部均能抵住转动盘上表面靠近边缘的位置。低压腔一侧与柱塞相对的腔壁上穿设有转动轴9，转动轴自腔体外部穿入至低压腔内，转动轴穿入至低压腔内的端部与转动盘中心连接，本实施例中采用转动轴与转动盘一体成型的方式，大大减少了传动过程中的能量损耗。转动轴能驱动转动盘转动，柱塞的一端抵在转动盘表面，为了降低柱塞与转动盘表面之间的摩擦阻力，转动盘与柱塞接触的表面为光滑表面，转动盘与转动轴均采用金属材料制成，考虑到摩擦阻力、耐磨度和牢固性等原因，本实施例中优选不锈钢为转动盘和转动轴一体制成的材料。
29.由于转动盘是倾斜设置的，因此为了使柱塞与转动盘接触的部位尽可能的受力均匀以降低摩擦阻力和摩擦损耗，柱塞接触转动盘的端部设计为圆锥型，该圆锥型的锥角的1/2与转动盘的倾斜角度相同，即柱塞的圆锥型端部6能以线接触的形式完全贴合在转动盘表面。
30.本实施例中，转动轴驱动转动盘转动时，由于转动盘具有倾斜角度，转动盘能轮流将所有柱塞向缸体中推顶，需要在柱塞的外缘套设复位弹簧16以向柱塞提供使其抵住转动盘的复位力，因此柱塞接触转动盘的圆锥型端部6直径需略大于柱塞的直径，使复位弹簧的一端能抵住柱塞的圆锥型端部的底面，另一端抵在缸体朝向低压腔的端面上。
31.本实用新型的工作过程是：柱塞泵外部的驱动电机与转动轴延伸至腔体外侧的端部连接，驱动电机驱动转动轴转动带动转动盘转动，由于转动盘是倾斜的设置在低压腔内的，转动盘轮流将柱塞推向缸体内，转动盘靠近缸体的端部转离柱塞时，柱塞在复位弹簧的作用下抵住转动盘并向远离缸体的方向复位。
32.如图1所示，如图中右侧的柱塞所示，柱塞复位至远离缸体的状态时，从低压腔中将油液吸入柱塞孔，油液从主油道进入，此时单向阀13打开，油液经过副油道3进入柱塞孔，此时单向阀2处于关闭状态。如图中左侧的柱塞所示，当柱塞被转动盘推入缸体中，此时单向阀15开启，柱塞孔中的油液被推入高压腔中，此时的单向阀13在压力的作用下关闭。可以根据实际需要在缸体中以环绕的方式均匀排列设置3-5个柱塞，柱塞数量越多，油液的流量越大。
33.本实用新型中，在缸体中设置由主油道和副油道组成的进油通道，在主油道中设置有单向阀，将缸体中的油路简化，使柱塞泵的加工制造过程变得简单，降低了生产以及后期维护的成本。将转动盘和转动轴一体成型制成，大大减少了传动过程中的能量损耗，提高了工作效率，同时也减少了柱塞泵内部的零部件，使柱塞泵的结构更加简单，降低了柱塞泵制造以及后期维护的成本。