一种利用加热炉生产渣油的方法与流程

技术特征：
1.一种利用加热炉生产渣油的方法，其特征在于，该方法包括：(1)将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉i中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；或者将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉ii中进行加热预处理以得到混合原料油，然后再将该混合原料油引入至减黏裂化反应器中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；(2)将步骤(1)中得到的所述减黏裂化反应物流引入至蒸发塔中进行分离，得到减黏渣油和塔顶油气；在步骤(1)中，以所述减黏裂化原料油的用量为基准，所述催化裂化柴油的用量为1-30重量％。2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(1)中，以所述减黏裂化原料油的用量为基准，所述催化裂化柴油的用量为5-20重量％。3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述催化裂化柴油的初馏点为250-290℃，终馏点为340-370℃。4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述催化裂化柴油的初馏点为260-290℃，终馏点为350-370℃。5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，在步骤(1)中，通过所述加热炉i得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：加热炉出口温度为450-510℃，加热炉压力为0.2-0.8mpa，平均停留时间为0.5-10min；优选地，在步骤(1)中，通过所述加热炉i得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：加热炉出口温度为460-490℃，加热炉压力为0.2-0.8mpa，平均停留时间为1-5min。6.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，在步骤(1)中，通过所述减黏裂化反应器得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：减黏裂化反应器入口温度为380-460℃，减黏裂化反应器压力为0.2-0.8mpa，平均停留时间为0.2-1.2h；优选地，在步骤(1)中，通过所述减黏裂化反应器得到所述减黏裂化反应物流，所述减黏裂化反应的操作条件包括：减黏裂化反应器入口温度为400-440℃，减黏裂化反应器压力为0.3-0.6mpa，平均停留时间为0.3-1h。7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述加热预处理的操作条件包括：加热炉ii出口温度为380-460℃，加热炉ii压力为0.2-0.8mpa，平均停留时间为0.2-1.2h。8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述加热预处理的操作条件包括：加热炉ii出口温度为400-440℃，加热炉ii压力为0.2-0.8mpa，平均停留时间为0.3-1h。9.根据权利要求1-8中任意一项所述的方法，其中，在步骤(2)中，所述蒸发塔为常压蒸发塔，所述常压蒸发塔中的操作条件包括：塔顶温度为120-140℃，塔底温度为300-340℃。10.根据权利要求1-9中任意一项所述的方法，其中，所述减黏裂化原料油选自减压渣油、石油沥青、稠油、稠油的常压馏分、稠油的减压馏分、重馏分油和催化裂化油浆中的至少一种。11.根据权利要求1-10中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括步骤(3)：将所述塔顶油气进行分离处理，得到裂化气体、汽油馏分和柴油馏分。
12.根据权利要求11所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述分离处理在分馏塔中进行。13.根据权利要求5、7和8中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括：在步骤(1)中，向所述加热炉i或所述加热炉ii的炉管中引入含水物流，优选所述含水物流为水和/或水蒸气；优选地，以所述减黏裂化原料油的总用量为基准，引入的所述含水物流的重量为0.5-1.5重量％。

技术总结
本发明涉及由劣质原料生产渣油的领域，公开了一种利用加热炉生产渣油的方法，该方法包括：(1)将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉I中进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；或者将减黏裂化原料油和催化裂化柴油引入至加热炉II中进行加热预处理以得到混合原料油，然后再将该混合原料油进行减黏裂化反应，得到减黏裂化反应物流；(2)将步骤(1)中得到的所述减黏裂化反应物流引入至蒸发塔中进行分离，得到减黏渣油和塔顶油气。本发明将催化裂化柴油与减黏裂化原料油混合共同作为加热炉进料，解决了催化裂化装置的催化裂化柴油出路的同时，提高了减黏裂化效果，改善减黏渣油的质量，安定性更好。安定性更好。安定性更好。


技术研发人员：范启明 申海平 刘自宾 阎龙 涂志强
受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
技术研发日：2021.02.18
技术公布日：2022/8/29