旋转轴唇形密封圈用低摩擦丙烯酸酯橡胶及其制备方法与流程

1.本发明涉及橡胶制备技术领域，尤其涉及旋转轴唇形密封圈用低摩擦丙烯酸酯橡胶及其制备方法。


背景技术：

2.丙烯酸酯橡胶具有良好的耐热性，耐油性以及良好的弹性回复，低压缩永久变形型等诸多特性，在诸多领域内都有大量的运用。在新能源汽车领域，作为旋转轴唇形密封圈领域内应用时，由于其耐摩擦性能较差，因此限制了其应用范围，并且降低了使用寿命，尤其在高转速的情况下，由于其存在的性能缺陷，将导致使用受限。
3.而现在的为了解决这个文图，是在油封唇口上贴合聚四氟乙烯唇片，用于降低摩擦系数，减低唇口磨损，保证功能。而这种方式虽然解决了基本的技术问题，但是并未从根本上解决丙烯酸酯橡胶耐磨性较差的缺陷。


技术实现要素：

4.本发明提供了旋转轴唇形密封圈用低摩擦丙烯酸酯橡胶及其制备方法，以解决上述现有技术的不足，具有良好力学性能、良好的耐高低温性能，同时具有低的摩擦系数的胶料。
5.为了实现本发明的目的，拟采用以下技术：一方面提供了一种旋转轴唇形密封圈用低摩擦丙烯酸酯橡胶，包括：羧酸型丙烯酸酯，质量份数为100份；硬脂酸，质量份数为1份-3份；有机磷酸酯，质量份数为1份-1.5份；4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺，质量份数为1.5份-3.5份；补强填充炭黑n330，质量份数为35份-50份；6-氨基己基氨基甲酸，质量份数为5份-7份；四氟微粉，质量份数为7份-10份；石墨，质量份数为5份-7份；二硫化钼，质量份数为1份-2份；玻璃微珠，质量份数为5份-8份。
6.另一方面提供了一种旋转轴唇形密封圈用低摩擦丙烯酸酯橡胶制备方法，包括步骤：步骤01，物料称量及包装，按照羧酸型丙烯酸酯的质量份数为100份、硬脂酸的质量份数为1份-3份、有机磷酸酯的质量份数为1份-1.5份、4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺的质量份数为1.5份-3.5份、补强填充炭黑n330的质量份数为35份-50份、6-氨基己基氨基甲酸的质量份数为5份-7份、四氟微粉的质量份数为7份-10份、石墨的质量份数为5份-7份、二硫化钼的质量份数为1份-2份及玻璃微珠的质量份数为5份-8份的配方进行各物料的称
量及各物料的包装；步骤02，生胶包辊，羧酸型丙烯酸酯投入开炼机中，并使羧酸型丙烯酸酯在开炼机的前辊上实现包辊，且依据包辊胶的量割下部分余胶，以使羧酸型丙烯酸酯形成的包辊胶的止端保持一定量的呈堆积状的羧酸型丙烯酸酯；步骤03，一次投入物料，待羧酸型丙烯酸酯实现包辊后，将硬脂酸、有机磷酸酯、玻璃微珠及二硫化钼分别多次投入到开炼机中，并进行一次混炼，直至吃粉完毕；步骤04，均质处理，将步骤03中所得的胶料静置24h-48h；步骤05，二次投入物料，将步骤04静置后的胶料投入开炼机中，并在开炼机上的前辊上实现包辊，而后投入4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺与四氟微粉并进行胶料二次混炼；步骤06，三次投入物料，待步骤05二次投入的物料吃粉完毕后，分批次地投入补强填充炭黑n330，并进行混炼；步骤07，均质混炼，待步骤06三次投入的物料吃粉完毕后，将开炼机的辊距调整为0.1mm，并进行薄通打三角包，完成后下料；步骤08，胶料冷却，对步骤07中所得的胶料进行24h的自然冷却；步骤09，四次投入物料，将开炼机上的辊距调节为3mm-4mm，并对开炼机预热后，将步骤08所得的少量胶料进行包前辊操作，实现包辊后投入6-氨基己基氨基甲酸，待吃粉完毕后，将开炼机上的辊距调节为2mm-3mm，并将剩余胶料投入开炼机内，并进行三次混炼；步骤10，终段混炼，步骤09完成后，将开炼机上的辊距调节为0.1mm，并将步骤09获得的胶料投入开炼机中，进行薄通打三角包，并获得胶料；步骤11，胶料硫化，将步骤10所得的胶料置于真空硫化机内进行硫化处，硫化时，先在160℃-180℃下进行6min的硫化，而后在180℃-190℃下进行4h的硫化。
7.进一步地，一次混炼、二次混炼及三次混炼过程中通过割胶抓取装置割下部分余胶，并逐次地将割下的余胶投入开炼机内。
8.进一步地，步骤03中，一次混炼时，开炼机的辊距调整至0.1mm，并薄通打三角包各5次。
9.进一步地，步骤07中均质混炼时，薄通打三角包各3次。
10.进一步地，步骤09中，三次混炼时打三角包各2次。
11.进一步地，步骤10中终段混炼进行薄通打三角包各3次。
12.进一步地，通过割胶抓取装置割取胶料的操作步骤为：步骤a，通过移动台上的第一丝杆对切割机构的位置进行调节，以使切割机构位于开炼机前辊的中段处；步骤b，通过移动台上的第二丝杆再次对切割机构的位置进行调节，以使开炼机的前辊位于切割机构之间；步骤c，通过抓取机构上的后拉丝杆对两个滚轮的位置进行调节，以使两个滚轮与混料时胶料的外侧相切；步骤d，通过张合机构上的张合丝杆使得两个切割机构向开炼机前辊的胶料处运动，直至切割机构上的切刀抵近开炼机的前辊壁上；步骤e，通过切割机构上的转动杆使得切刀从胶料第一环切缝运动至第二环切缝，
并完成胶料的切割；步骤f，通过抓取机构上的抓取丝杆以使每对抓取爪的活动端相互靠近，并最终通过抓取爪完成对步骤e中切下胶料夹持，且夹持时通过后拉丝杆对抓取爪与开炼机前辊之间的间距进行调节；步骤g，通过移动台上的第一丝杆，将切割机构转移至开炼机前辊的一端，并重复步骤b至步骤f，对开炼机前辊上一端的胶料完成切割；步骤h，通过移动台上的第一丝杆，将切割机构转移至开炼机前辊的另一端，并重复步骤b至步骤f，对开炼机前辊上另一端的胶料完成切割。
13.上述技术方案的优点在于：本发明提供的橡胶配料不仅能够提高旋转轴唇形密封圈的强度、并显著地提高了耐高低温性能、降低了摩擦系数以及提高了耐磨性，同时在制备的过程中还通过自动割胶的方式，提高了炼胶时的效率和自动化程度，并避免对操作人员造成人身伤害，具有较强的实用性。
附图说明
14.为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明做进一步的详细描述。
15.图1示出了旋转轴唇形密封圈用低摩擦丙烯酸酯橡胶的制备流程图。
16.图2示出了割胶抓取装置的立体结构图一。
17.图3示出了割胶抓取装置的立体结构图二。
18.图4示出了a处放大图。
19.图5示出了割胶抓取装置的立体结构图三。
20.图6示出了割胶抓取装置的立体结构图四。
21.图7示出了b处放大图。
22.图8示出了抓取机构的立体结构图。
具体实施方式
23.实施例1一种旋转轴唇形密封圈用低摩擦丙烯酸酯橡胶，包括：羧酸型丙烯酸酯，质量份数为100份；硬脂酸，质量份数为1份-3份；有机磷酸酯，质量份数为1份-1.5份；4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺，质量份数为1.5份-3.5份；补强填充炭黑n330，质量份数为35份-50份；6-氨基己基氨基甲酸，质量份数为5份-7份；四氟微粉，质量份数为7份-10份；石墨，质量份数为5份-7份；二硫化钼，质量份数为1份-2份；玻璃微珠，质量份数为5份-8份。
24.其中，硬脂酸在橡胶的合成和加工过程中起重要作用，其作为橡胶外部润滑剂；在橡胶加工中有利补强填充炭黑n330的充分扩散，同时还起着快速硬化的效果，能够防止橡胶老化。
25.有机磷酸酯能够提高该橡胶的塑性，并且还兼具有一定的阻燃性。
26.4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺能显著提高该橡胶的抗老化性能。
27.补强填充炭黑n330的加入，能够提高橡胶的耐磨性。
28.6-氨基己基氨基甲酸作为橡胶硫化时的活性剂。
29.四氟微粉能够提高橡胶的摩擦性能和磨损性能同时也方便该橡胶的脱模操作，提高了橡胶的破碎强度，同时也其的加入不会对橡胶的弹性造成较大的影响。
30.石墨能够提高该橡胶的耐磨性，并且还有效地增强橡胶的强度。
31.二硫化钼作为固体润滑剂，能够显著地提高橡胶的耐磨性，将降低磨损量。
32.玻璃微珠能够显著地降低橡胶的摩擦系数，同时还提高了橡胶的强度和耐磨性。
33.实施例2如图2~图8所示，一种割胶抓取装置，包括移动台1，移动台1上安装有一对张合机构2，张合机构2的活动端分别设有一个切割机构3，移动台1上设有抓取机构4。
34.该装置的提出主要依据现有技术中存在的问题，该问题主要体现在目前当在进行胶料的切割时，开炼机通过自身携带的多把切刀将其分切为若干圈，一般是分切为三圈，并使得胶料上切割形成有第一环切缝和第二环切缝，操作人员为了能够使其他配料均匀地分散在胶料内，常需要将一部分胶料割下来，在进行混炼时将切割下来的胶料作为原料加入其中，如此通过多次操作可提高配料分散的均匀性，而目前切割动作采用的是人工切割的方式，而胶料在混炼的过程中温度较高，因此在操作中将对操作人员造成烫伤，同时在进行胶料混炼时不方便进行尾气收集处理，因此本实施例依据现有技术中存在的问题，通过自动切割的方式进行胶料的切割，以期通过这种方式提高胶料混炼时的自动化程度，同时也避免对操作人员造成人身伤害。
35.当在进行余胶从开炼机的前辊上切割时，通过移动台1对切割机构3及抓取机构4的位置进行调节，而后通过张合机构2使切割机构3对包裹在前辊上的胶料进行切割，当切割完成后通过抓取机构4对胶料进行抓取。紧接着通过前述方式对前辊上不同位置处的胶料进行切割，通过这种方式实现了胶料的自动切割操作。
36.移动台1包括下板100，下板100的上壁安装有一对下导轨101，下板100上安装有一对下轴座102，其中一个下轴座102安装有第一电机104，第一电机104的输出轴连接有第一丝杆103，第一丝杆103上螺纹连接有第一移动座，第一移动座上安装有中板106，中板106的下壁安装有一对第一导套105，第一导套105分别套设于下导轨101，中板106上壁安装有一对上导轨107，上导轨107上分别套设有第二导套112，中板106的上壁安装有一对第二轴座108，其中一个第二轴座108安装有第二电机110，第二电机110的输出轴连接有第二丝杆109，第二丝杆109上设有第二移动座，第二移动座上安装有上板111，第二导套112安装于上板111的下壁，第一丝杆103与第二丝杆109的轴向相互垂直。
37.通过移动台1方便对切割机构3和抓取机构4的位置进行调节，从而实现切割过程中的自动化程度以及切割过程中移动的灵活性，及切割过程中的运动范围。
38.其中，中板106在进行运动时，是第一丝杆103在第一电机104的带动下进行转动，
并通过第一丝杆103的转动使得第一移动座带动中板106进行运动，至此将完成切割机构3和抓取机构4的一个方向的位置调节。
39.其中，上板111在进行运动时，具体此处的运动为上板111沿着第一丝杆103的轴向垂直方向进行运动，当在运动时，是第二丝杆109在第二电机110的带动下进行转动，并通过第二丝杆109的转动使得第二移动座带动上板111进行运动，通过这种调节方式方便进行切割机构3和抓取机构4另外一个方向上的位置调节。
40.张合机构2包括安装于上板111上壁的凹形架200，凹形架200的开口端设有端竖导杆206，凹形架200的竖直段内壁安装有内座201，内座201上设有一对呈水平设置的导向柱202，导向柱202的另一端设有安装端座205，安装端座205安装于端竖导杆206，安装端座205与内座201之间设有张合丝杆203，张合丝杆203的外侧端连接有张合电机204，端竖导杆206的上下两端均套设有滑套207，滑套207上均设有圆头板208，圆头板208的外壁均安装有内伸连板209，内伸连板209的内侧端均铰接有铰接板220，铰接板220的另一端铰接有键形板211，键形板211的外壁安装有张合座213，张合座213通过螺纹连接于张合丝杆203，键形板211的内壁安装有张合套板212，导向柱202均穿于张合套板212上。
41.当张合机构2带动切割机构3相互靠近或者远离时，通过张合电机204带动张合丝杆203进行转动，张合丝杆203的转动将带动张合座213沿着导向柱202的长度方向进行运动，而张合座213在运动时，将使得每对铰接板220之间的夹角增大或者减小，其中当铰接板220之间的夹角增大时，将使得每对滑套207沿着端竖导杆206相互远离，而当铰接板220之间的夹角减小时，将使得每对滑套207沿着端竖导杆206相互靠近，且每对滑套207相互远离时，将使得切割机构3相互远离，此时为停止切割的状态，而每对滑套207相互靠近时，将使得切割机构3相互靠近，此时将通过切割机构3进行切割操作。
42.其中，采用这种方式能够使两个切割机构3同时靠近或者远离，从而方便进行胶料的切割操作，从而确保切割的同步性。
43.其中，采用这种方式当切割机构3之间间距的调节完成后，由于张合座213被螺纹呈梯形结构的张合丝杆203进行了位置锁定，那么在切割的过程中将通过形成的多个三角形结构提高切割时的稳定性。
44.切割机构3包括切割底板300，切割底板300安装于位于同一高度处的圆头板208的另一端，切割底板300上开设有切割长条孔301，切割底板300的外侧设有切割侧板302，切割侧板302上开设有运动孔303，切割侧板302的外壁两端均安装有切割端座304，其中一个切割端座304安装有切割电机305，切割电机305的输出轴连接有转动杆306，转动杆306上套设有滑动座307，滑动座307的一侧呈圆周阵列地设有三个凸起308，凸起308的外侧端均为斜面，凸起308的外侧端均垂直于斜面且转动地设有斜轮309，斜轮309的外壁与转动杆306的外壁相切，滑动座307的内侧端安装有t形座310，t形座310穿于运动孔303，t形座310上安装有切刀套311，切刀套311内转动地设有切刀312，切刀套311的上端安装有刮板313，切刀312穿于刮板313，切刀312的下端穿于切割长条孔301。
45.当在进行胶料的切割时，切割电机305带动转动杆306进行转动，转动杆306的转动将使得每个呈倾斜且可转动设置的斜轮309使得滑动座307沿着运动孔303进行运动，而其中，呈倾斜设置的斜轮309当在转动时将和转动杆306相互作用，并通过这种方式方便沿着一条线进行胶料的切割操作，并通过这种方式还能够提高切割时的效率和灵活性，并且使
用寿命较长。而在切割时，采用的是能够转动的切刀312，通过这种方式避免在切割过程中对开炼机辊的外壁造成影响，刮板313方便进行粘连在切刀312上胶料的刮除，以避免粘连的胶料对后续的切割操作造成影响。并且为了时刻确保切刀312的锋利程度，可在刮板313上设置磨砂面。
46.抓取机构4包括安装于上板111上设有一对相互平行的后移穿杆400，后移穿杆400的两端通过固定座401安装于上板111，上板111的上壁安装有一对第三轴座402，其中一个第三轴座402安装有后拉电机403，后拉电机403的输出轴连接有后拉丝杆404，后拉丝杆404上设有后拉座405，后拉座405上设有凹形支座406，后移穿杆400均穿于凹形支座406的下端，凹形支座406的上端安装有抓取内板407，抓取内板407的两端均安装有内伸边柱411，内伸边柱411的另一端均安装有端转座412，端转座412的内侧均转动地设有滚轮413，滚轮413之间设有中连座410，中连座410，中连座410两端均通过连接板分别安装于内伸边柱411上，抓取内板407上安装有抓取电机408，抓取电机408的输出轴连接有抓取丝杆409，抓取丝杆409的内侧端转动地设于中连座410上，抓取丝杆409上设有抓取推板416，抓取推板416的两端均设有抓取导套417，内伸边柱411分别穿于抓取导套417，抓取导套417上下两壁均设有转动凸起，转动凸起的另一端均铰接有抓取连板415，每个滚轮413上均转动地设有一对抓取爪414，抓取连板415的另一端均铰接于抓取爪414上。
47.当在对割下来的胶料进行抓取时，抓取电机408带动抓取丝杆409进行转动，抓取丝杆409的转动将使得抓取推板416向前运动，而抓取推板416向前运动时，将通过抓取连板415带动每对抓取爪414相互靠拢，并在靠拢时，凹形支座406在后拉丝杆404的带动下向后运动，直至通过抓取爪414完成对胶料的夹持为止，当夹持完成后，后拉丝杆404继续带动凹形支座406向后运动，并且完成对胶料的转移操作。
48.其中，滚轮413能够紧贴在割下来或者待割下来胶料上，避免在切割的过程中不方便对胶料进行定位，同时还能避免割下来的胶料直接掉落，从而影响后续的转移操作。
49.其中，为了方便进行对割下来的胶料进行夹持，因此将抓取爪414设置呈弧形结构，且抓取爪414的活动端为尖形结构，以确保夹持后的稳定性。
50.实施例3如图1所示，一种旋转轴唇形密封圈用低摩擦丙烯酸酯橡胶制备方法，包括步骤：步骤01，物料称量及包装，按照羧酸型丙烯酸酯的质量份数为100份、硬脂酸的质量份数为3份、有机磷酸酯的质量份数为1.5份、4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺的质量份数为3.5份、补强填充炭黑n330的质量份数为50份、6-氨基己基氨基甲酸的质量份数为7份、四氟微粉的质量份数为10份、石墨的质量份数为7份、二硫化钼的质量份数为2份及玻璃微珠的质量份数为8份的配方进行各物料的称量及各物料的包装；步骤02，生胶包辊，羧酸型丙烯酸酯投入开炼机中，并使羧酸型丙烯酸酯在开炼机的前辊上实现包辊，且依据包辊胶的量割下部分余胶，以使羧酸型丙烯酸酯形成的包辊胶的止端保持一定量的呈堆积状的羧酸型丙烯酸酯，通过堆积料为胶料的包辊及包辊胶吃胶量提供了足够的量。
51.步骤03，一次投入物料，待羧酸型丙烯酸酯实现包辊后，将硬脂酸、有机磷酸酯、玻璃微珠及二硫化钼分别多次投入到开炼机中，并进行一次混炼，吃粉完毕后，开炼机的辊距调整至0.1mm，并薄通打三角包各5次，通过这种方式能够初步使硬脂酸、有机磷酸酯、玻璃
微珠及二硫化钼均匀地分散在胶料中。
52.步骤04，均质处理，将步骤03中所得的胶料静置24h-48h，通过静置可进一步地提高步骤03中加入物料的均匀性，同时此步的加入还考虑到玻璃微珠和二硫化钼为固体物质，而这些物质的加入为该橡胶材料的耐磨性提供了抗磨骨架，进而显著地提高了橡胶的耐磨性。
53.步骤05，二次投入物料，将步骤04静置后的胶料投入开炼机中，并在开炼机上的前辊上实现包辊，而后投入4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺与四氟微粉并进行胶料二次混炼。
54.步骤06，三次投入物料，待步骤05二次投入的物料吃粉完毕后，分批次地投入补强填充炭黑n330，并进行混炼。
55.步骤07，均质混炼，待步骤06三次投入的物料吃粉完毕后，将开炼机的辊距调整为0.1mm，并进行薄通打三角包3次，完成后下料，当完成各三次的薄通和打三角包能够显著地提高橡胶的性能。
56.步骤08，胶料冷却，对步骤07中所得的胶料进行24h的自然冷却。
57.步骤09，四次投入物料，将开炼机上的辊距调节为3mm-4mm，并对开炼机预热后，将步骤08所得的少量胶料进行包前辊操作，实现包辊后投入6-氨基己基氨基甲酸，待吃粉完毕后，将开炼机上的辊距调节为2mm-3mm，并将剩余胶料投入开炼机内，并进行三次混炼，三次混炼时打三角包各2次。
58.步骤10，终段混炼，步骤09完成后，将开炼机上的辊距调节为0.1mm，并将步骤09获得的胶料投入开炼机中，进行薄通打三角包各3次，并获得胶料。
59.步骤11，胶料硫化，将步骤10所得的胶料置于真空硫化机内进行硫化处，硫化时，先在160℃-180℃下进行6min的硫化，而后在180℃-190℃下进行4h的硫化。
60.而后通过模具进行旋转轴唇形密封圈的成形操作。
61.其中，一次混炼、二次混炼及三次混炼过程中通过割胶抓取装置割下部分余胶，并逐次地将割下的余胶投入开炼机内。
62.通过割胶抓取装置割取胶料的操作步骤为：步骤a，通过移动台1上的第一丝杆103对切割机构3的位置进行调节，以使切割机构3位于开炼机前辊的中段处；步骤b，通过移动台1上的第二丝杆109再次对切割机构3的位置进行调节，以使开炼机的前辊位于切割机构3之间；步骤c，通过抓取机构4上的后拉丝杆404对两个滚轮413的位置进行调节，以使两个滚轮413与混料时胶料的外侧相切；步骤d，通过张合机构2上的张合丝杆203使得两个切割机构3向开炼机前辊的胶料处运动，直至切割机构3上的切刀312抵近开炼机的前辊壁上；步骤e，通过切割机构3上的转动杆306使得切刀312从胶料第一环切缝运动至第二环切缝，并完成胶料的切割；步骤f，通过抓取机构4上的抓取丝杆409以使每对抓取爪414的活动端相互靠近，并最终通过抓取爪414完成对步骤e中切下胶料夹持，且夹持时通过后拉丝杆404对抓取爪414与开炼机前辊之间的间距进行调节；
步骤g，通过移动台1上的第一丝杆103，将切割机构3转移至开炼机前辊的一端，并重复步骤b至步骤f，对开炼机前辊上一端的胶料完成切割；步骤h，通过移动台1上的第一丝杆103，将切割机构3转移至开炼机前辊的另一端，并重复步骤b至步骤f，对开炼机前辊上另一端的胶料完成切割。
63.实施例4如图1所示，一种旋转轴唇形密封圈用低摩擦丙烯酸酯橡胶制备方法，包括步骤：步骤01，物料称量及包装，按照羧酸型丙烯酸酯的质量份数为100份、硬脂酸的质量份数为1份、有机磷酸酯的质量份数为1份、4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺的质量份数为1.5份、补强填充炭黑n330的质量份数为35份、6-氨基己基氨基甲酸的质量份数为5份、四氟微粉的质量份数为7份、石墨的质量份数为5份、二硫化钼的质量份数为1份及玻璃微珠的质量份数为5份的配方进行各物料的称量及各物料的包装；步骤02，生胶包辊，羧酸型丙烯酸酯投入开炼机中，并使羧酸型丙烯酸酯在开炼机的前辊上实现包辊，且依据包辊胶的量割下部分余胶，以使羧酸型丙烯酸酯形成的包辊胶的止端保持一定量的呈堆积状的羧酸型丙烯酸酯；步骤03，一次投入物料，待羧酸型丙烯酸酯实现包辊后，将硬脂酸、有机磷酸酯、玻璃微珠及二硫化钼分别多次投入到开炼机中，并进行一次混炼，吃粉完毕后，开炼机的辊距调整至0.1mm，并薄通打三角包各5次。
64.步骤04，均质处理，将步骤03中所得的胶料静置24h-48h；步骤05，二次投入物料，将步骤04静置后的胶料投入开炼机中，并在开炼机上的前辊上实现包辊，而后投入4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺与四氟微粉并进行胶料二次混炼；步骤06，三次投入物料，待步骤05二次投入的物料吃粉完毕后，分批次地投入补强填充炭黑n330，并进行混炼；步骤07，均质混炼，待步骤06三次投入的物料吃粉完毕后，将开炼机的辊距调整为0.1mm，并进行薄通打三角包3次，完成后下料；步骤08，胶料冷却，对步骤07中所得的胶料进行24h的自然冷却；步骤09，四次投入物料，将开炼机上的辊距调节为3mm-4mm，并对开炼机预热后，将步骤08所得的少量胶料进行包前辊操作，实现包辊后投入6-氨基己基氨基甲酸，待吃粉完毕后，将开炼机上的辊距调节为2mm-3mm，并将剩余胶料投入开炼机内，并进行三次混炼，三次混炼时打三角包各2次；步骤10，终段混炼，步骤09完成后，将开炼机上的辊距调节为0.1mm，并将步骤09获得的胶料投入开炼机中，进行薄通打三角包各3次，并获得胶料。
65.步骤11，胶料硫化，将步骤10所得的胶料置于真空硫化机内进行硫化处，硫化时，先在160℃-180℃下进行6min的硫化，而后在180℃-190℃下进行4h的硫化。
66.而后通过模具进行旋转轴唇形密封圈的成形操作。
67.其中，一次混炼、二次混炼及三次混炼过程中通过割胶抓取装置割下部分余胶，并逐次地将割下的余胶投入开炼机内。
68.通过割胶抓取装置割取胶料的操作步骤为：步骤a，通过移动台1上的第一丝杆103对切割机构3的位置进行调节，以使切割机
构3位于开炼机前辊的中段处；步骤b，通过移动台1上的第二丝杆109再次对切割机构3的位置进行调节，以使开炼机的前辊位于切割机构3之间；步骤c，通过抓取机构4上的后拉丝杆404对两个滚轮413的位置进行调节，以使两个滚轮413与混料时胶料的外侧相切；步骤d，通过张合机构2上的张合丝杆203使得两个切割机构3向开炼机前辊的胶料处运动，直至切割机构3上的切刀312抵近开炼机的前辊壁上；步骤e，通过切割机构3上的转动杆306使得切刀312从胶料第一环切缝运动至第二环切缝，并完成胶料的切割；步骤f，通过抓取机构4上的抓取丝杆409以使每对抓取爪414的活动端相互靠近，并最终通过抓取爪414完成对步骤e中切下胶料夹持，且夹持时通过后拉丝杆404对抓取爪414与开炼机前辊之间的间距进行调节；步骤g，通过移动台1上的第一丝杆103，将切割机构3转移至开炼机前辊的一端，并重复步骤b至步骤f，对开炼机前辊上一端的胶料完成切割；步骤h，通过移动台1上的第一丝杆103，将切割机构3转移至开炼机前辊的另一端，并重复步骤b至步骤f，对开炼机前辊上另一端的胶料完成切割。
69.实施例5如图1所示，一种旋转轴唇形密封圈用低摩擦丙烯酸酯橡胶制备方法，包括步骤：步骤01，物料称量及包装，按照羧酸型丙烯酸酯的质量份数为100份、硬脂酸的质量份数为2份、有机磷酸酯的质量份数为1.25份、4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺的质量份数为2份、补强填充炭黑n330的质量份数为40份、6-氨基己基氨基甲酸的质量份数为6份、四氟微粉的质量份数为9份、石墨的质量份数为6份、二硫化钼的质量份数为1.5份及玻璃微珠的质量份数为5份-8份的配方进行各物料的称量及各物料的包装；步骤02，生胶包辊，羧酸型丙烯酸酯投入开炼机中，并使羧酸型丙烯酸酯在开炼机的前辊上实现包辊，且依据包辊胶的量割下部分余胶，以使羧酸型丙烯酸酯形成的包辊胶的止端保持一定量的呈堆积状的羧酸型丙烯酸酯；步骤03，一次投入物料，待羧酸型丙烯酸酯实现包辊后，将硬脂酸、有机磷酸酯、玻璃微珠及二硫化钼分别多次投入到开炼机中，并进行一次混炼，吃粉完毕后，开炼机的辊距调整至0.1mm，并薄通打三角包各5次。
70.步骤04，均质处理，将步骤03中所得的胶料静置24h-48h；步骤05，二次投入物料，将步骤04静置后的胶料投入开炼机中，并在开炼机上的前辊上实现包辊，而后投入4,4'-双(α,α-二甲基苄基)二苯胺与四氟微粉并进行胶料二次混炼；步骤06，三次投入物料，待步骤05二次投入的物料吃粉完毕后，分批次地投入补强填充炭黑n330，并进行混炼；步骤07，均质混炼，待步骤06三次投入的物料吃粉完毕后，将开炼机的辊距调整为0.1mm，并进行薄通打三角包3次，完成后下料；步骤08，胶料冷却，对步骤07中所得的胶料进行24h的自然冷却；步骤09，四次投入物料，将开炼机上的辊距调节为3mm-4mm，并对开炼机预热后，将
步骤08所得的少量胶料进行包前辊操作，实现包辊后投入6-氨基己基氨基甲酸，待吃粉完毕后，将开炼机上的辊距调节为2mm-3mm，并将剩余胶料投入开炼机内，并进行三次混炼，三次混炼时打三角包各2次；步骤10，终段混炼，步骤09完成后，将开炼机上的辊距调节为0.1mm，并将步骤09获得的胶料投入开炼机中，进行薄通打三角包各3次，并获得胶料。
71.步骤11，胶料硫化，将步骤10所得的胶料置于真空硫化机内进行硫化处，硫化时，先在160℃-180℃下进行6min的硫化，而后在180℃-190℃下进行4h的硫化。
72.而后通过模具进行旋转轴唇形密封圈的成形操作。
73.其中，一次混炼、二次混炼及三次混炼过程中通过割胶抓取装置割下部分余胶，并逐次地将割下的余胶投入开炼机内。
74.通过割胶抓取装置割取胶料的操作步骤为：步骤a，通过移动台1上的第一丝杆103对切割机构3的位置进行调节，以使切割机构3位于开炼机前辊的中段处；步骤b，通过移动台1上的第二丝杆109再次对切割机构3的位置进行调节，以使开炼机的前辊位于切割机构3之间；步骤c，通过抓取机构4上的后拉丝杆404对两个滚轮413的位置进行调节，以使两个滚轮413与混料时胶料的外侧相切；步骤d，通过张合机构2上的张合丝杆203使得两个切割机构3向开炼机前辊的胶料处运动，直至切割机构3上的切刀312抵近开炼机的前辊壁上；步骤e，通过切割机构3上的转动杆306使得切刀312从胶料第一环切缝运动至第二环切缝，并完成胶料的切割；步骤f，通过抓取机构4上的抓取丝杆409以使每对抓取爪414的活动端相互靠近，并最终通过抓取爪414完成对步骤e中切下胶料夹持，且夹持时通过后拉丝杆404对抓取爪414与开炼机前辊之间的间距进行调节；步骤g，通过移动台1上的第一丝杆103，将切割机构3转移至开炼机前辊的一端，并重复步骤b至步骤f，对开炼机前辊上一端的胶料完成切割；步骤h，通过移动台1上的第一丝杆103，将切割机构3转移至开炼机前辊的另一端，并重复步骤b至步骤f，对开炼机前辊上另一端的胶料完成切割。
75.当实施例3至实施例5中通过步骤10获得胶料时，对胶料的各项性能进行检测，且检测结果如下表所示。
76.其中，当在进行胶料的摩擦测试时，将试样整体规格尺寸加工为长
×
宽
×
厚为30
×7×
6mm，其中下部灰色的金属支撑骨架厚度为4mm，蓝色部分为橡胶材质厚度为2mm；试样制备采用模具成型，橡胶层与金属支撑骨架之间采用合适的粘接剂（td870）进行热硫化粘接。测试时，施加到试样上的加载力为法向力，精确到5%以内；试验环安装后径向跳动小于0.01mm；摩擦力及力矩示值精确到5%以内；转速示值精确到1%以内；试验环材质为45#钢，摩擦表面粗糙度为0.4。
77.其中，实验条件为试验前试样在标准实验室条件（23
±
1℃，50
±
5%）下调节3h后进行实验；试件法向加载为4kgf；试验环转速为200rpm；干摩擦测试时间为20min；湿摩擦测试时间为20min。
78.并为了进一步地对该胶料制备而成的旋转轴唇形密封圈进行实际工况测试，测试结果如下表所示。
79.经1080h的试验测定，试验了油封的密封性能、耐久、耐磨性能，试验过程中通过使用试验液荧光反射法观察均未出现泄漏失效，试验件验证后密封面光洁完整，并通过试验可得知，试验后油封唇口无明显磨损，材料弹性良好，唇口处胶层无硬化变色、龟裂、无失效现象出现。
80.以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。